Жабдықтама ма, әлде жаңа станок па: тапсырыспен жұмыс істейтін цехты не тежеп тұр

Неліктен жаңа орталық әрқашан жүктемені алып тастай бермейді

Жаңа станок қарапайым шешім сияқты көрінеді: қуаты жоғары, беру жылдам, автоматтандыруы көп. Бірақ цех көбіне ауысымын тек кесу кезінде жоғалтпайды. Тар орын көбіне шпиндельдің қасында емес — детальды қысуда, базаны іздеуде, кулачкаларды ауыстыруда және партияны іске қосар алдындағы ұсақ түзетулерде жатады.

Егер детальды орнату ұзаққа созылса, қымбат орталық та дәл солай қымбат күтіп тұрады. Ол детальды 9 минуттың орнына 6 минутта өңдеуі мүмкін, бірақ оның алдында оператор дайындаманы 25 минут бойы орналастырып, тағы 10 минут алғашқы жүрісті тексереді. Мұндай жағдайда бүкіл циклдің тек қысқа бөлігі ғана жылдамдайды.

Бұл әсіресе металл өңдеу саласындағы тапсырыстық өндірісте анық көрінеді, өйткені партиялар үнемі ауысып отырады. Таңертең фланецтер сериясы жүреді, түстен кейін — білік, кешке — корпус деталі. Қайта баптау ұзақ болса, цех кесу жылдамдығымен емес, келесі тапсырысқа дайындалу жылдамдығымен өмір сүреді.

Ұсақ тоқтап қалуларды жиі бағаламауға болады. Бір операция бойынша сандар қалыпты сияқты көрінеді: жұмсақ кулачкаларды ауыстыруға 7 минут, индикатормен тексеруге 5 минут, сынама детальға 8 минут, тағы 6 минут қысып түзетуге кетеді, өйткені дайындама сәл қисаяды. Бір ауысымда бұл оңай-ақ бір жарым сағатқа айналады.

Әдетте уақыт мына жерлерде жоғалады: оператор күрделі детальға тұрақты қысу тәсілін іздейді, базаны әр жолы қайта ұстайды, бірінші детальды қайта баптаудан кейін ұзақ түзетеді, ал қысқа партия ұзақ дайындықты ақтап үлгермейді.

Сондықтан "оснастка ма, әлде жаңа станок па" деген сұрақ көбіне жаңа орталықтың пайдасына шешілмейді. Егер детальды орнату ұзақ болса, ЧПУ-ға арналған құрылғылар көбіне қосымша киловатттар мен жылдамырақ шпиндельден де үлкен нәтиже береді. Жақсы жабдықтама қолмен жасалатын қимылдарды азайтады, орнатуды қайталанатын етеді және партиялар арасындағы үзілісті қысқартады.

Қарапайым мысал. Ескі станок детальды 12 минутта өңдейді, жаңасы оны 8 минутта істер еді. Айырмашылық елеулі көрінеді. Бірақ егер қазір баптау 40 минут алса, ал қалыпты құрылғымен оны 12 минутқа дейін қысқартуға болса, жабдықтама алғашқы аптаның өзінде-ақ көбірек пайда береді.

Станоктың паспортындағы көрсеткішке емес, минуттар шын мәнінде қайда кететініне қарау керек. Егер шпиндель сенімді кесіп тұрса, ал адамдар сол кесуге дейін детальды ұзақ дайындап жатса, мәселе орталықта емес. Мәселе — цехтың детальды тез, дәл және әр жолы бірдей бекітуді әлі үйренбегенінде.

Учаске жабдықтамаға тіреліп тұрғанының белгілері

Әдетте бұл әңгіме тым кеш басталады. Цех тағы бір орталық іздейді, ал қазіргі станоктың бір бөлігі ауысым бойы жай ғана күтіп тұрады. Металды резец емес, адамдар кулачкаларды ауыстырып, тіректерді келтіріп, шығыңқыны тексеріп, базаны қайта ұстап жүреді.

Бірінші белгі қарапайым: дайындыққа өңдеудің өзінен көп уақыт кетеді. Егер наладчик қысқа партияға арналған қысқышты ауыстыруға 30-40 минут жұмсаса, жаңа станок бұл шығынды жоймайды. Ол тек сол ұзақ қайта баптауды жасау керек тағы бір орын қосады.

Екінші белгі өлшем арқылы байқалады. Әр партия ауысқан сайын оператор бірнеше сынама деталь жасап, ығысуын түзетеді де, содан кейін ғана тұрақты нәтижеге шығады. Бұл әдетте құрылғы қайталанымдылықты ұстамайтынын білдіреді. База әр жолы сәл басқа, ал станоктың оған қатысы жоқ.

Одан да жаман жағдай — деталь қайта қысылғаннан кейін орын ауыстырса. Бір рет тұрғанда бәрі жақсы сияқты. Бірақ оны алып, қайта қойған сәтте өлшем сырғиды, ауытқу өседі, ал шеті сызбадағыдай жерде болмай қалады. Көбіне себеп ескі кулачкаларда, әлсіз тіректе, ыңғайсыз базалау сызбасында немесе бір кезде бір ғана детальға арналып жасалған, кейін он детальға жұмыс істетуге мәжбүр болған құрылғыда.

Шағын және орта сериямен жұмыс істейтін мердігерлік цехта мұндай шығындар әсіресе жақсы көрінеді. Жұмыс кестесі үлкен тапсырыстарда емес, күнделікті ағымда бұзылады. 50 данадан бес партия бір 1000 даналық партиядан да көбірек мәселе тудыруы мүмкін.

Тағы бір белгі — адамға байланысты фактор. Бір тапсырыс тек мықты наладчиктің қолында тұрақты жүреді. Ол қай жерге төсем салу керегін, кулачканы қалай тарту керегін, өлшемді қай жүрісте тексеру керегін біледі. Басқа қызметкер көбірек уақыт жұмсайды және көбірек ақау шығарады. Егер нәтиже бір адамның тәжірибесіне емес, түсінікті схемаға сүйенсе, учаске әлдеқашан жабдықтамаға тіреліп тұр.

Жақсы жабдықтама процесті қайталанатын етеді. Егер станок жиі тоқтап, адамдар үдерісті қолмен үнемі толықтырып отырса, алдымен дәл осыны түзету керек.

Цех партиялар арасында уақытты қайда жоғалтады

Ең үлкен шығын кесу кезінде емес, тапсырыстар арасындағы үзілісте жасырылады. Ескі партияның соңғы жарамды деталі мен жаңа партияның бірінші жарамды деталі арасындағы аралыққа қараңыз. Тар орын әдетте дәл сол жерде жасырынып тұрады.

Бұл аралықты бөліктерге бөлу пайдалы:

• өткен жабдықтаманы шешу және жаңа партияны дайындау;
• детальды қысу және егер ол бірінші рет дұрыс отырмаса, қайта қысу;
• базаны іздеу, шығыңқыны тексеру, нөлді келтіру және түзету;
• бірінші детальды өлшемге келтіру және ауытқуларды түзету.

Барлығын бір жалпы санға біріктіргенде себеп жоғалады. Ал бөлшектеп қарағанда, адамдардың ең ұзақ қай жерде тұрып қалатыны бірден көрінеді: орнатуда ма, базалауда ма, әлде бірінші детальды түзетуде ме.

Әртүрлі деталь түрлері бойынша тоқтап қалуларды салыстырған да пайдалы. Бір номенклатурада қайта баптау 10 минут алады, ал басқасында — бір сағатқа жуық. Ал станоктың өзі бірдей. Демек, мәселе көбіне орталықта емес, қайталанымдылықты нашар ұстайтын немесе тым көп қол еңбегін талап ететін жабдықтамада.

Қайта баптаудан кейінгі ақауды бөлек есептеңіз. Күніне екі бүлінген деталь ұсақ нәрсе сияқты көрінеді, бірақ ай соңында олар материалды да, наладчиктің сағатын да жеп қояды. Егер партия ауысқаннан кейінгі бірінші деталь үнемі өлшемнен шығып кетсе, тек кесу режимі ғана кінәлі емес. Көбіне база қозғалып кетеді, қысу детальды ығыстырады немесе оператор әр жолы орнын қайтадан іздейді.

Тағы бір пайдалы белгі — ауысым ішінде бірдей баптауға қайта-қайта оралу. Оператор нөлді қайта тексереді, кулачкаларды тартады, тіректі жылжытады, бірнеше детальдан кейін базаны қайта қарайды. Есептерде бұл онша байқалмайды, бірақ дәл осындай қайталаулар уақытты ұсақ шығындарға бөледі.

Кәдімгі мердігерлік цехта көрініс былай болады: шпиндель тез кеседі, ал партиялар арасында станок 30-40 минут үнсіз тұрады. Мұндай өлшемдер тез-ақ ой салады. Жаңа орталық артық қимылдарды, базаны іздеуді және қайта қысып тексеруді жоймайды. Әуелі осы үзілістерді алып тастау керек, содан кейін ғана сатып алу туралы ойланған жөн.

Учаскені бір аптада қалай тексеруге болады

Цехты не тежеп тұрғанын түсіну үшін ұзақ аудиттің қажеті жоқ. Бес жұмыс күні жеткілікті, егер станоктың паспорттық жылдамдығына емес, партиялар арасында не болып жатқанына қарасаңыз.

Бірінші күні соңғы айдағы 5-7 ең жиі қайта баптауды таңдаңыз. Сирек кездесетін күрделі тапсырыстарды емес, үнемі қайталанатындарын алыңыз. Дәл солар ауысымды қысқа, бірақ жиі тоқтаулармен жеп қояды.

Екінші күні әр қайта баптауды қарапайым әрекеттерге бөліп, нақты уақытын өлшеңіз. Өткен жабдықтаманы шешуге, жаңасын орнатуға, детальды базалауға, құралды келтіруге, сынақ іске қосуға және алғашқы жарамды деталь алынған сәтке кететін уақытты бөлек жазыңыз. Дөңгелектемеңіз. "Шамамен 15 минут" пен нақты 23 минуттың айырмасы кейін есепке қатты әсер етеді.

Үшінші күн қолмен түзетуді іздеуге керек. Егер наладчик тіректі қырнап түзетсе, фольга қойса, детальды көзбен жылжытса немесе өлшемді бірнеше сынама арқылы ұстаса, мәселе көбіне станокта емес. Ол ЧПУ-ға арналған құрылғыларда, деталь базасында немесе орнатудың қайталанымдылығында жатыр.

Төртінші күні оператор қанша рет қайта өлшейтінін және қайта баптаудан кейін қанша деталь ақауға кететінін есептеңіз. Ұсақ ақаудың өзі маңызды. Егер әр екінші жабдықтама ауысқаннан кейін 1-2 деталь жоғалтсаңыз және тағы 10 минут бақылауға кетсе, жаңа орталық оны жоймайды.

Бесінші күн бәрін ақшаға айналдырады. Мысалы, учаске бір қайта баптауға 18 артық минут жұмсайды, ал мұндай ауысу айына 35 рет болады. Бұл — 10 сағаттан да көп жоғалған уақыт. Егер қарапайым құрылғы немесе ауыстырмалы кулачкалар жинағы осы шығындардың бір айлық сомасынан арзан болса, жауап әдетте анық болады.

Тек минуттарға емес, шығын түріне де қараңыз. Базаны ұзақ іздеу, тұрақсыз қысу, алғашқы детальдан кейінгі артық өлшеулер, тіректерді қолмен түзету және қайта орнату кезіндегі ауытқу көбіне ойлағаннан жылдамырақ шешіледі. Осындай бір апталық тексеріс қуат жетіспеуі мен процестің нашар дайындығын ажыратуға жеткілікті.

Қазір қайсысы тиімді екенін қалай есептеу керек

Мәселені сезіммен емес, кәдімгі бір айда жоғалған ақшамен шешкен дұрыс. Егер цех партиялар арасында жиі тоқтаса, жаңа орталық бұл шығынды өздігінен жоймайды. Ол тек тез әрі дәл қайта баптауды да қажет ететін тағы бір станок қосады.

Алдымен таза тоқтап қалу сағаттарын есептеңіз. Тек шпиндельдің үнсіз тұрған уақытын емес, кулачкаларды іздеу мен ауыстыруды, детальды орнатуды, сынама детальды, ығысудан кейінгі қайта қысуды, алғашқы жүрісті бақылауды және жабдықтама тұрақсыз болса, шұғыл түзетулерді де қосыңыз.

Ыңғайлы есептеу схемасы қарапайым:

• айлық тоқтап қалу сағаты = қайта баптау саны x бір қайта баптаудың орташа уақыты;
• алынбаған деталь саны = тоқтап қалу сағаты x сағатына әдеттегі өнім;
• алынбаған табыс = алынбаған деталь саны x материал мен шығын материалдарын шегергеннен кейінгі бір детальдан түсетін табыс;
• толық шығын = алынбаған табыс + ақау + шұғыл қосымша жұмыстар + артық жұмыс уақыты.

Қарапайым мысал. Цех қысқа партиялар орындайды және айына 36 қайта баптаудан өтеді. Әрқайсысы орта есеппен 1,5 сағат алады. Сонда 54 сағат шығады. Егер учаске әдетте сағатына 7 деталь шығарса, 378 деталь жоғалады. Бір детальдан 3200 теңге табыс түссе, бұл — 1 209 600 теңге. Бұған 140 000 теңге ақауды және 90 000 теңге шұғыл түзетуді қоссаңыз, айлық шығын 1 439 600 теңгеге дейін өседі.

Енді осы соманы жабдықтама жинағының бағасымен салыстырыңыз. Егер жаңа жинақ 2,3 млн теңге тұрса және қайта баптауды кемінде 60% қысқартса, жаңа тапсырыстарсыз-ақ ай сайын шамамен 860 000 теңге үнемделеді. Мұндай жағдайда жабдықтама үш айға жетпей-ақ өзін ақтайды.

Есепті әдемі болжамдарсыз тексеріңіз. Болашақтағы ірі тапсырыстарды, екінші ауысымды және мінсіз тәртіпті қоспаңыз. Тек қазіргі жұмыс ағынына қараңыз. Егер жабдықтама бүгінгі көлемде-ақ өзін ақтаса, шешім онсыз да түсінікті.

Егер сандар сәйкес келмесе, бір номенклатура бойынша қайта есептеңіз. Көбіне бір проблемалы деталь түрі соншалықты көп уақыт жейді, дәл соның өзіне бөлек құрылғы сатып алу керек болады, ал бүтін жаңа орталық емес.

Қарапайым мердігерлік цехтан мысал

Кішкентай мердігерлік цех түрлі фланецтердің қысқа серияларын алатын: бүгін сорғы торабы үшін 30 дана, ертең құрылыс техникасы үшін 50 дана, кейін басқа отырғызылумен тағы бір шағын партия. Мәселе ақауда да, дәлдікте де емес еді. Ескі орталық өлшемді жақсы ұстайтын. Шығын партиялар арасында жасырынып тұрды.

Деталь ауысқан сайын оператор жұмыс орнын қайтадан дерлік нөлден жинайтын. Ол кулачкаларды өңдеп, базаны ұстап, ауытқуды тексеріп, сынама жүріс жасап, содан кейін ғана алғашқы жарамды детальды түсіретін. Кесуге 12-15 минут кетсе, қайта баптауға 1 сағат 40 минутқа дейін кететін. Егер ауысымда екі түрлі партия жүрсе, станок жұмыс істегеннен гөрі күтіп тұратын.

Цех бірден жаңа орталық сатып алған жоқ. Алдымен ең жиі қайталанатын детальдарға қарапайым жабдықтама жасалды: бірнеше фланец тобына арналған жұмсақ кулачкалар, жылдам базалау үшін реттелетін тіректер, қайталанатын орнатуларға арналған базалық плиталар және ең жиі партияға бөлек жинақ.

Схема қарапайым көрінді, бірақ тез жұмыс істеді. Оператор енді әр жолы бәрін нөлден бастамайтын болды. Ол дайындалған жинақты орнатып, қысқа тексеру жасайтын да, алғашқы детальды іске қосатын. Бірінші жарамды детальға дейінгі уақыт шамамен 90 минуттан 25 минутқа дейін қысқарды. Шағын серияларда бұл ойластырылмаған жабдықтамасыз тағы бір станоктан да көп нәтиже берді.

Бірнеше аптадан кейін тапсырыс кезегі қысқарды. Бұрын шұғыл тапсырыс оңай-ақ екі-үш күнге ілініп қалатын, өйткені оны ұзақ қайта баптаулардың арасына кірістіру мүмкін емес еді. Кулачкалар, тіректер мен базалар сатып алынғаннан кейін цех мұндай партияларды сол кестенің ішіне сыйғыза бастады. Адамдар станокты ауыстырған жоқ, олар тек артық қимылдарды алып тастады.

Жаңа орталықты сатып алу мүлде тоқтатылған жоқ. Оны жүктеме кемінде бірнеше ай қатарынан бірқалыпты болған уақытқа шегерді. Бұл дұрыс қадам: егер ескі станок дәлдігін ұстап тұрса, ал уақыт дайындыққа кетсе, алдымен жабдықтаманы емдеу керек. Әйтпесе жаңа орталық сол ұзақ қайта баптауды мұраға алады, тек әлдеқайда қымбатқа түседі.

Қандай қателер жиі кездеседі

Ең қымбат қате қарапайым: цех жаңа орталықты ауысым қайда жоғалатынын өлшемей-ақ сатып алады. Егер оператор орнатуға, нөлді іздеуге, түзетіп шығуға және сынақ жүріске 35 минут жұмсаса, ал өңдеудің өзі 12 минутқа созылса, жаңа станок тар орынды жоймайды. Ол тек келесі детальды тезірек күтіп тұрады.

Көбіне паспорттағы өнімділікке қарап, партиялар арасындағы уақытты есептемейді. Металл өңдеу саласындағы тапсырыстық өндіріс үшін бұл — үйреншікті қақпан: номенклатура өзгереді, партиялар қысқа болады, ал қайта баптаудағы шығындар айлық есепте көрінгеннен де көп нәрсені жейді.

Тағы бір қате — қайталанымдылық керек жерде әмбебап жабдықтама қою. Әмбебап тискілер мен жинамалы қыспақтар деталь аз болып, геометрия үнемі өзгеріп тұрса ыңғайлы. Бірақ бір серия әр апта сайын қайтып келсе, көбіне базалау мен жылдам қысуға арналған қарапайым ЧПУ құрылғыларын жасаған тиімдірек. Мұндай жабдықтама икемділігі аздау, бірақ оператор детальды бірдей қояды, ал технолог өлшем неге партиядан партияға өзгеретінін болжаумен әуре болмайды.

Тағы бір олқылық — бірінші жарамды детальға дейінгі уақытты есептемеу. Көп адам тек таза машиналық уақытты ескереді. Бірақ ақша алғашқы орнатуға да, сынама детальға да, түзетулерге де, бақылауға да кетеді. Егер бірінші жарамды деталь іске қосылғаннан кейін 50 минутта шықса, дәл осы уақытты жаңа жабдықтаманың бағасымен салыстыру керек.

Ескі базалау сызбасын да жиі тым ұзақ ұстайды. Деталь өзгерді, серия өсті, дәлдікке қойылатын талап қатаңдады, ал оны бір жыл бұрын тәжірибелік партияда қалай базаласа, солай қалдырды. Кейін цех станокты кінәлайды, ал мәселе тіректерде, упорларда және орнату тәртібінде болып шығады.

Соңғы жиі қате: жабдықтаманы сатып алды немесе жасады, бірақ адамдарды бәрін бірдей істеуге үйретпеді. Бір оператор қаттырақ тартады, екіншісі базалау ретін өзгертеді, үшіншісі құралдың шығыңқысын өз бетінше қояды. Нәтижесінде жабдықтама бар, бірақ қайталанымдылық жоқ. Бір беттен тұратын нұсқаулық пен учаскеде қысқа пысықтау кейде тағы бір қымбат орталықтан да көп пайда береді.

Жаңа орталыққа өтінім бермей тұрып нені тексеру керек

Егер станок тез кесіп тұрса, бірақ учаске бәрібір үлгермей жатса, мәселе көбіне партиялар арасында жатады. Цех уақытты кесуге емес, базаны іздеуге, қайта қысуға, сынап көруге және наладчикті күтуге жоғалтады.

Жаңа орталыққа өтінім бермей тұрып, бір апта бойы қарапайым есеп жүргізу пайдалы. Тек машиналық уақытты емес, жабдықтаманы ауыстыруға, алғашқы детальды түзетуге, қайта қысуға және содан кейінгі ақауды түзетуге қанша уақыт кететінін жазыңыз.

Бірнеше нәрсені тексеріңіз. Станок ауысымда нақты қанша минут кеседі, ал қанша уақыт қысқа сериялардың арасында бос тұрады. Екінші және үшінші қысудан кейін қанша деталь ақауға немесе түзетуге кетеді. Орнатуды кез келген наладчик қайталай ала ма, әлде бүкіл учаске бір адамды күте ме. Номенклатура қаншалықты жиі өзгеріп, үйреншікті қайта баптау тәртібін бұзады. Және бұл шығындарды жаңа кулачкалармен, базалық плиталармен, шаблонмен немесе ыңғайлырақ құрылғымен жабуға бола ма.

Әдетте сурет тез-ақ сандармен айқындалады. Егер 20 детальдық партияға 25 минут кесу және 70 минут орнату кетсе, жаңа орталық ештеңені көп өзгертпейді. Ол тек келесі баптауды күтуге жылдамырақ тұрады.

Тағы бір айқын белгі — қайта қысқаннан кейінгі ақау. Оператор базаны әр жолы қайта іздесе, өлшем сырғи бастайды. Мұндай жағдайда жаңа станок себепті емдемейді, өйткені қате жабдықтамада және орнату тәсілінде жатыр.

Бір мықты наладчикке тәуелділікті бөлек тексеріңіз. Ол ауысымда болса, бәрі тегіс жүреді. Ол болмаған сәтте учаске баяулап, бірінші деталь тым ұзақ шығады. Бұл процестің жеке тәжірибеге емес, түсінікті әрі қайталанатын схемаға сүйенбейтінінің тікелей белгісі.

Егер қазіргі станоктар кесумен әлі толық жүктелмесе, жауап жиі жабдықтаманың пайдасына шешіледі. Жақсы сынақ қарапайым: егер басқа қызметкер нұсқаусыз детальды орнатып, өлшемге дәл кіріп, келесі серияға жылдам өте алмаса, тар орын қазірдің өзінде көрініп тұр.

Әрі қарай не істеу керек

Соңғы 30 күннің деректерінен бастаңыз. Егер цехта қайта баптауға көп уақыт кетіп жатыр десе, мұны сезіммен емес, өлшеммен растау керек. Әйтпесе жаңа орталық сатып алып, бір айдан кейін бұрынғы тоқтап қалуларды, тек қымбатырақ жабдықта көру оңай.

Әр қайталанатын деталь бойынша қысқа дерек жинаңыз: өткен жабдықтаманы шешу мен жаңасын орнатуға қанша минут кетеді, оператор іздеу мен түзетуге қанша уақыт жұмсайды, тұрақты өлшемге жету үшін қанша сынама деталь керек, станок патронды, кулачкаларды немесе оправканы қаншалықты жиі күтіп тұрады және айына қанша партия осы кешігулерден зардап шегеді.

Содан кейін жаңа жабдықтама тез нәтиже беретін детальдарды таңдаңыз. Әдетте бұл ең күрделі позициялар емес, керісінше жиі қайтып келетін, базасы ұқсас және іске қосқанда бірдей қол еңбегін талап ететіндері. Егер деталь шағын партиямен жүрсе, бірақ апта сайын келіп тұрса, жақсы құрылғы көбіне жаңа станоктан бұрын-ақ өзін ақтайды.

Жоспарды екі көкжиекке бөлу дұрыс. Жақын сатып алуларға бірден шығынды азайтатын нәрселер кіреді: деталь тобына арналған кулачкалар жинағы, ауыстырмалы ұстағыштар, дайын базалар, бірнеше қайталанатын операцияға арналған бөлек құрылғылар. Кейінге пайдалы, бірақ күнделікті жүктемеге әсер етпейтін нәрселер қалады.

Егер есеп бәрібір жаңа орталық керек екенін көрсетсе, оны бастапқы жабдықтамамен бірге таңдаңыз. Әйтпесе тар орын жай ғана жаңа учаскеге көшеді. Станоктың өзі жылдамырақ болуы мүмкін, бірақ оператор әр деталь үшін шешімді қайтадан нөлден іздесе, партияларды іске қосу баяу күйінде қалады.

Мұндай тәртіп әдетте ең орындысы: алдымен қайталанатын жұмыстардағы шығынды азайту, содан кейін ғана шын қажет жерге қуат қосу. Егер содан кейін цехқа әрі жабдықтама, әрі жабдықтың өзі жетіспейтіні анықталса, EAST CNC-да станокты таңдау, жабдықтама, жеткізу, іске қосу-баптау және сервисті бір жоба ретінде талқылауға болады. Қазақстан мен ТМД-ның басқа елдеріндегі цехтар үшін мұндай тәсіл машинаны бөлек сатып алып, іске қосу мәселесін жеткізгеннен кейін шешкеннен гөрі жиі ыңғайлырақ.