Тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызаттар: тәуекелді қалай азайтуға болады

Сызаттар қай жерде пайда болады

Медициналық жабдыққа арналған бөлшектерде бет көбіне станокта емес, өңдеуден кейін бұзылады. Құрал таза жұмыс істеді, өлшемі рұқсат шегінде, жылтыры жақсы болды. Сосын бөлшекті алып, қорапқа салды, келесі операцияға апарды, ал металлда бірден байқалмайтын жіңішке із пайда болды.

Бұлай жиі болады. Оператор бөлшекті қолымен ұстаса, оны жұмсақ төсемсіз үстелге қойса немесе қырын металл бетімен сырғытса, тот баспайтын болатта ұсақ сызаттар қалады. Корпустарда, қақпақтарда, сақиналарда және жұқа қабырғалы бөлшектерде мұндай іздер өте тез көрінеді.

Ортақ тара да мәселені күшейтеді. Дайын бөлшектер араласып жатса, кез келген тасымалдау кезінде бір-біріне үйкеледі. Тегіс емес еденмен жүретін арбамен аз ғана жол жүргеннің өзінде бұрын таза болған бетте күңгірт жолақтар, ұсақ доғалар немесе кішкентай қажалулар пайда болады.

Тағы бір себеп - жоңқа мен шаң. Токарлық немесе фрезерлік операциядан кейін үстелде, тарада, тіпті қолғапта да қатты ұсақ бөлшектер қалады. Олар абразив сияқты жұмыс істейді. Бөлшек таза көрінуі мүмкін, бірақ екі беттің арасындағы бір жабысып қалған жоңқа бірнеше секундтың ішінде көзге түсетін сызат қалдырады.

Көбіне мәселе соңына дейін жасырынып тұрады. Аралық операциядан кейін іздер СОЖ іздерінің, қол таңбаларының және жалпы жұқа қабаттың фонында байқалмай қалады. Сосын бөлшекті жуады, кептіреді, бақылауға жібереді, сол кезде ақау жарық түскенде бірден көрінеді. Сондықтан тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызаттарды партияны қабылдау кезінде ғана табу жиі кездеседі, ал оған дейін уақыт пен ресурс жұмсалып қояды.

Әдетте іздер төрт жерде пайда болады:

• бөлшекті станоктан алып, жақын бетке қойған кезде;
• қалташалары мен бөлгіштері жоқ ортақ тарада сақтағанда;
• жоңқа мен шаң аралас күйде учаскелер арасында тасымалдағанда;
• келесі операцияны күту кезінде верстакта, арбада немесе стеллажда тұрған кезде.

Қарапайым мысал: таза өңдеуден кейін датчик корпусы басқа бөлшектермен бірге пластик жәшікке салынды. Түбінде алдыңғы партиядан қалған ұсақ жоңқа болды. Жәшікті жууға апарғанда бөлшектер сәл қозғалып, екі корпуста ұзын сызаттар пайда болды. Ақау станокта болған жоқ. Оны цех ішіндегі қарапайым тасымалдау тудырды.

Қай бөлшектер көбірек зардап шегеді

Сызат ең көп түсетін бөлшектер - беті тапсыруға дайын болып тұрғандар. Тот баспайтын болатта бұл бірден байқалады: жарық қиғаш түскенде, тіпті кішкентай іздің өзі көзге түседі. Медициналық жабдық бөлшектері үшін бұл әсіресе маңызды, өйткені олардың сыртқы көрінісі мен бет тазалығы көбіне кәдімгі оснасткаға қарағанда қатаңырақ тексеріледі.

Көбіне датчик корпустары, шағын клапандар, жұқа қақпақтар мен қаптамалар зардап шегеді. Оларды қауіпсіз ұстап алатын "таза" аймақ аз болады. Егер оператор мұндай бөлшекті ортақ тараға салса, көршілес бөлшек бетке немесе қырқа тез із қалдырады.

Жылтыратылған жазық беттер көбіне алғашқы соққыны алады. Олар кең, ашық және ештеңемен қорғалмаған. Қырлар да осал: жәшіктің қабырғасына немесе басқа бөлшекке бір рет тисе болды, ашық сызат немесе жаншылу пайда болады.

Әсіресе мынадай позициялар қиын:

• сыртқы беті таза өңделген датчик корпустары;
• тар отырғызу аймақтары бар клапан бөлшектері;
• тегістеуден немесе жылтыратудан кейінгі жұқа қақпақтар;
• ортақ тарада домалайтын шағын втулкалар мен сақиналар;
• сәндік немесе бақылау үшін маңызды алдыңғы беті бар бөлшектер.

Ұсақ бөлшектер көбіне станоктан емес, содан кейін бүлінеді. Оларды оңай бірге төгіп, тез тасып, сол күйі сызат түсіріп алуға болады. Партия үлкен болғанда бөлшектер әр өткелде бір-біріне үйкеледі: токарлық операциядан кейін, жуудан кейін, бақылауды күткенде, келесі учаскеге бергенде.

Тағы бір мәселе - финиш пен жуудан кейінгі бөлшектер. Бұл кезеңде бет уже "таза", сондықтан кез келген жаңа із маршруттың ортасындағыдан да дөрекі көрінеді. Қолмен түзету сирек көмектеседі: өлшемді алып тастап қоюы, геометрияны бұзуы немесе кейін одан бетер байқалатын дақ қалдыруы мүмкін.

Практикада ең көп қиындықты ең үлкен емес, ең "нәзік" бөлшектер тудырады. Кішкентай жылтыр датчик корпусы ортақ лотокты массивті дайындамаға қарағанда әлдеқайда нашар көтереді. Егер бөлшекті кейін тез қайта тегістеп шығару қауіпсіз болмаса, оны алғашқы өткелден-ақ сезімтал деп санаған дұрыс, соңғы операциядан кейін ғана емес.

Бөлшек маршрутын қадамдап қалай құруға болады

Тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызаттар көбіне кесу кезінде емес, операциялар арасындағы қысқа ауысуларда пайда болады. Бөлшекті станоктан алды, үстелдің шетіне қойды, кейін ортақ қорапқа салды, сосын қайтадан жууға немесе бақылауға алды. Осындай әр қозғалыс тәуекелді арттырады.

Бір параққа қарапайым схема жасаудан бастаңыз. Медициналық жабдық бөлшегінің бүкіл жолын белгілеңіз: станок, жуу, бақылау, аралық сақтау, келесі операция, соңғы қаптау. Егер бұл жолды екі минутта сыза алмасаңыз, онда онда артық қадам тым көп.

Жақсы маршрут әдетте басында шеберге көрінгеннен қысқарақ болады. Партия бақылау үшін цехтың бір бұрышына барып, кейін қайтадан көрші операцияға оралатын кері жүрістерді алып тастаңыз. Бөлшек тек алға жүретіндей, айналмайтын және қайта-қайта қолға берілмейтіндей етіп операцияларды реттеген дұрыс.

Маршрутты мына сұрақтар бойынша тексеруге болады:

• Бөлшекті қолмен ең көп қай жерде ұстайды
• Оны өз тарасына салмайтын қай жерде
• Партия әдеттегіден ұзақ қай жерде күтіп тұрады
• Қай жерде жанында басқа бөлшектер мен оснастка жатады
• Қай жерде операторға үстелде орын жетпейді

Содан кейін әр операцияға жеке тара бекітіңіз. Учаскеге ортақ емес, дәл өз тарасы, түсінікті таңбалауымен. Егер токарлық операциядан кейін бөлшек әрдайым жұмсақ ұяшықтары бар кассетаға түссе, оператор кездейсоқ лоток іздеп, бөлшектерді бірінің үстіне бірін салмайды.

Тот баспайтын болат үшін қарапайым ереже жақсы жұмыс істейді: бір ұяшық - бір бөлшек. Қағазда бұл баяу көрінеді. Ал іс жүзінде цех даулы ақауларға, сұрыптауға және қайта бақылауға одан да көп уақыт жұмсайды, ал ұқыпты салуға кететін уақыт әлдеқайда аз.

Әсіресе күту орындарын бөлек белгілеңіз. Көбіне ол станоктың өзі емес, бақылау жанындағы үстел, жуу маңындағы арба немесе қаптау алдындағы аймақ болады. Егер партия онда сағаттап тұрса, бет тараға, майлықтарға, көрші бөлшектерге, тіпті байқалмай қалған жоңқаға үйкеледі.

Кішкентай мысал: датчик корпусы соңғы өңдеуден кейін ортақ пластик жәшікке емес, өзінің кассетасына салынады. Кассетадан ол жууға, содан кейін бет бақылауына, одан соң келесі операцияға арналған таза тараға бірден өтеді. Маршрут сызбада ұзақ көрінеді, бірақ қолмен қозғалыс азаяды. Ал бұл сызат қаупін төмендетеді.

Әр өткелге тараны қалай таңдау керек

Операциялар арасындағы тара кейде бетті станоктың өзінен де қатты бүлдіреді. Бөлшек таза күйде шықты, бірақ кейін оны ортақ жәшікке тастады, цех бойымен тасыды, нәтижесінде ұсақ іздер пайда болды. Тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызаттарды азайтқыңыз келсе, жылтыратудан емес, қарапайым нәрседен бастаңыз - әр операциядан кейін бөлшек қалай жататынынан.

Ең жақсысы - бөлшекті ұстап тұратын, бірақ домалатпайтын жұмсақ лотоктар. Втулкаларға, корпустарға және жұқа қабырғалы сақиналарға қырдың түбімен үйкелмеуі үшін бірнеше нүктеден тірек керек. Егер бөлшек күрделі болса, оның астына жұмсақ полимерден немесе тығыз көбік материалдан қарапайым төсем жасайды. Мұндай төсем қымбат тұрмайды, бірақ кездейсоқ жанасуды жояды.

Жаншылған қағаз ыңғайлы көрінеді, бірақ іс жүзінде ол одан әрі мыжылып, бөлшектерді бөлуін тоқтатады. Оның үстіне қағаз жоңқа мен шаңды жинайды да, шайқалғанда наждак сияқты жұмыс істейді. Медициналық жабдық бөлшектері үшін бөлгіштер немесе жеке ұяшықтар қауіпсізірек. Сонда әр бөлшек өз орнында жатады және көрші бөлшекке соғылмайды.

Тот баспайтын болатты жалаң металл арбаға немесе үстелге қоюға болмайды. Арбаның беті тегіс сияқты көрінсе де, онда көбіне қатты шаң, қылтанақтар және ескі жоңқаның іздері болады. Металл мен бөлшектің арасына аралық қабат керек: жұмсақ пластик парақ, резеңке төсем немесе таза киіз төсем.

Кез келген тараның қызмет мерзімі бар. Кеше ғана таза болған төсем екі ауысымнан кейін ұсақ жоңқаны жинап алып, әр жаңа бөлшекті сыза бастайды. Сондықтан тараны да құрал сияқты тексеру керек. Егер төсем қарайса, бөлшектерге толса немесе қатайып кетсе, оны шағымды күтпей-ақ бірден ауыстырады.

Практикада қарапайым таңбалау көмектеседі:

• операция нөмірі
• салу жағы
• бір ұяшықтағы рұқсат етілетін бөлшек саны
• тиіспеуге тиіс бет түрі
• төсемді ауыстыру күні

Тарадағы жазу оператор мен қойма қызметкерінің артық болжауын азайтады. Қарау үшін бірдей көрінетін екі лотоктың бірі қаралау өткелге, екіншісі таза бөлшекке арналса, бұл брактың жиі себебі болады. Егер цехтағы бөлшек маршруты ұзақ болса, түсінікті тара көп уақыт үнемдейді және жаңа сызат қаупін айтарлықтай азайтады.

Бақылау нүктелерін қайда қою керек

Тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызатты тек жөнелтудің алдында іздесеңіз, мәселе тым кеш анықталады. Бөлшек станоктан, тарадан, жуудан және цех ішіндегі қозғалыстан өтіп кеткен болады, ал іздің қайдан шыққанын анықтау қиын.

Бірінші нүктені бөлшек станоктан алынған соң бірден қояды. Операторға өлшемді ғана тексеру аз. Ол бөлшек кулачоктарға, тірекке, жоңқаға және қолғапқа тиген жерлерді тез қарап шығуы керек. Сонда команда ақау өңдеу кезінде пайда болды ма, әлде кейін шықты ма - соны бірден түсінеді.

Екінші нүкте - операциялар арасындағы тараға салмас бұрын. Мұнда тек бөлшекті емес, тараның өзін де тексереді. Лоток, кассета немесе жәшік әр жаңа партия алдында таза болуы керек. Қалған жоңқа, тегістеу шаңы немесе бөлгіштегі сынық бүкіл партияда бірдей із қалдырады.

Жуудан кейін бөлек қарап шығу керек. Таза бетте ұсақ із кейде анық көрінеді, бірақ қызметкерлер асығып кетіп, оны өткізіп алады. Қарапайым тәртіп көмектеседі: бірдей аймақты бірдей жарықта қарап шығу, бөлшекті қай жаққа бұру керегін талқыламай.

Тағы бір нүкте - қоймаға жіберердің алдында немесе келесі операцияға бергенде. Дәл осы сәтте бұрынғы қате ашылады: бөлшектер тым тығыз салынған, сондықтан олар цех ішінде тасымалдау кезінде бір-біріне үйкеле бастаған. Медициналық жабдық бөлшектері үшін бұл ерекше қауіпті, өйткені кейін қолмен түзету геометрияны немесе сыртқы көріністі бұзуы мүмкін.

Бақылау жұмыс істеу үшін команда тек ақаудың өзін емес, оның орнын да жазып отыруы керек. Мыналарды тіркеген пайдалы:

• із қай операцияда табылды
• бөлшектің қай аймағында пайда болды
• партия қай тарада жатты
• партияны кім әрі қарай берді
• сызық көрші бөлшектерде қайталана ма

Егер іздер қайталанса, партияны бірден тоқтатқан дұрыс. Әйтпесе цех бір ауысымды бірдей себеппен шыққан бракқа жұмсайды.

Тот баспайтын болат бетін жақсы бақылау күрделі жүйені қажет етпейді. Цехтағы бөлшек маршруты бойынша төрт-бес нүкте, бірдей қарау ережелері және кінәліні емес, бірден себепті іздеу әдеті жеткілікті.

Датчик корпустары партиясынан мысал

Шағын датчик корпустарының партиясында мәселе станокта емес, операциялар арасында байқалды. Токарлықтан кейін тот баспайтын болат бөлшектер таза шықты, беті тегіс болды, бірақ кейін бүкіл партияны жай ғана бір қорапқа салып қойды. Қарапайым механикада мұндай тәсіл кейде өтеді. Медициналық жабдық бөлшектері үшін ол тез арада бракқа әкеледі.

Алғашында іздер тым байқалмады. Оператор оларды тек жуудан кейін, бөлшектер кепкенде және жарық қиғаш түскенде көрді. Қырларында ұсақ қажалулар пайда болды, ал бүйір бетінде металл металлға тигеннен қалған жіңішке доғалар байқалды. Дәл осындай тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызаттарды кейін түсіндіру қиын: станок дұрыс кеседі, құрал бұзылмайды, ал бет бәрібір бүлінген.

Себебі өте қарапайым болды. Қорапты токарлықтан жууға апарғанда, корпустар аздап араласып, бір-біріне үйкеле берген. Жуудың өзінде қауіп одан әрі өсті: бөлшектер тығыз жатты, қырлары көрші бөлшектерге тиді, ал су олардың бетімен сырғуына көмектесті.

Не өзгертілді

Сынақ партиясында маршрутты күрделі шараларсыз қайта құрды:

• токарлықтан кейін әр бөлшек жеке ұяшыққа салынды
• жууға тасымалдау үшін жұмсақ бөлгіштері бар тара қолданылды
• ортақ үстел арқылы өтетін бір артық тасымалдау алынып тасталды
• жуудан кейін бөлшектер бірден ұяшықты тараға қайтарылды

Өзгерістер ұсақ сияқты көрінді, бірақ әсері сол күні-ақ байқалды. Қайта партияда іздер саны күрт азайды, ал жаңа таңбалар тек уақытша сақтау кезінде бір рет ұяшықтан тыс салынған бөлшектерде ғана пайда болды.

Бұл мысал маршруттың әлсіз жерін жақсы көрсетеді. Бетті көбіне кесу емес, екі түсінікті операция арасындағы қысқа бөлік бұзады, ол жерде ешкім тәуекелді аса маңызды деп санамайды. Бір ортақ қорап, бір артық тасымалдау, бөлшектерді бөлмейтін бір жуу - және партияның көрінісі бірден нашарлайды.

Мұндай корпустарда қолмен түзету әдетте жақсы шешім емес. Ол уақыт алады, сыртқы қабатты өзгертеді және бөлшек сайын әртүрлі нәтиже береді. Әлдеқайда арзан жол - бөлшектер қай жерде үйкеле бастайтынын тауып, сол себепті жою. Сынақ партиясы да осы үшін керек: ол теорияны емес, маршруттың бетті дәл қай жерде бұзатынын көрсетеді.

Бетті бүлдіретін қателер

Медициналық жабдық бөлшектері үшін тіпті кішкентай сызаттың өзі бракқа айналуы мүмкін. Тот баспайтын болатта мұндай іздер анық көрінеді, ал қолмен түзету көбіне жаңа мәселе қосады: өлшемді, қырды немесе бет біркелкілігін өзгертеді.

Жиі жіберілетін қате - қара және таза операцияға бір тараны қолдану. Қара өңдеуден кейін ұяшықтарда, бұрыштарда және жіктерде ұсақ жоңқа мен қатты шаң қалады. Егер кейін сол тараға таза өңделген бөлшек салынса, ол станокта емес, цех ішіндегі қарапайым тасымалдау кезінде сызат алады. Әсіресе партия цехтағы бөлшек маршрутының бәрін дерлік ескертусіз өткенде өкінішті.

Екінші қате - партияны жұмсақ төсемсіз тікелей поддонға немесе металл үстелге қою. Бөлшектер сырттай тыныш жатқандай көрінеді, бірақ тараны орын ауыстырғанда, поддонды бұрғанда немесе аз ғана итергенде олар қатты бетпен үйкеледі. Жазық қабырғаларда және радиустар маңында кейін ұзын күңгірт жолақтар пайда болады. Тот баспайтын болат үшін бұл әдеттегі ақау көзі, бірақ оны жиі мүлде басқа жерден іздейді.

Тот баспайтын болат бөлшектеріндегі тағы бір сызат себебі - жоңқаны дайын бөлшектер жатқан жерге үрлеп тастау. Ауа ұсақ бөлшектерді көтеріп, таза бетке ұшырады. Сол сияқты операторда абразив шаңы, тегістеуден кейінгі іздер немесе ұсақ жоңқа бар қолғаппен бөлшек ұстағанда да болады. Қолғап сыртынан таза көрінуі мүмкін, бірақ бір жанасудың өзі жұқа сызаттар торын қалдыруға жетеді.

Тек ауысым соңында тексеру де нашар жұмыс істейді. Егер ақау тым кеш байқалса, оның станокта ма, тарада ма, жууда ма, әлде тасымалдау кезінде ме пайда болғанын білмейсіз. Бірнеше сағат ішінде ондаған бөлшекті бұзып алуға болады, және бүкіл партия қайта қарауға кетеді.

Дұрыс тәжірибе әлдеқайда қарапайым: таза өткелдерге жеке тара, жанасатын әр жерге жұмсақ төсем, соңғы операциялар үшін таза қолғап және әр тасымалдаудан кейін бетке қысқа шолу. Бұл бірнеше минут алады, бірақ көбіне кез келген соңғы сұрыптаудан гөрі көп бөлшекті сақтап қалады.

Партияны іске қоспас бұрын қысқа тексеріс

Бірінші бөлшекке дейін маршрутты 10 минут бойы құрғақ күйде тексеруге тұрарлық. Бұл тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызаттарды бүкіл партиядан кейін іздегеннен арзанырақ, әсіресе бет бірнеше өткелден өтіп қойған кезде және қолмен түзетуге тыйым салынған болса.

Бір дайындаманы немесе оқу үлгісін алып, оны цехтағы бүкіл жолдан өткізіңіз. Егер бөлшекті бір жерде "уақытша" қоюға тура келсе, маршрутта тәуекел бар. Артық тасымалдау көбіне үстелмен, қысқышпен, қолғаппен немесе көрші бөлшекпен артық жанасуды білдіреді.

Бес қарапайым шартты тексеріңіз.

• Бөлшек қысқа жолмен жүреді, кері қайтусыз, кездейсоқ поддонда күтусіз және адамдар арасында артық берілусіз.
• Әр өткелде өз тарасы бар. Токарлық өңдеуден, жуудан, бақылаудан және қаптаудан кейін бір ғана ортақ қорап қолданылмауы керек.
• Бөлшектер үйіліп жатпайды. Әрқайсысының жеке орны бар: ұяшық, жұмсақ төсем немесе бөлгіш.
• Бет бақылауы тәуекел ең жоғары операциялардан кейін бірден тұр.
• Оператор бөлшекті әрі қарай қайда қою керегін нақты біледі. Егер ол әрдайым шеберден сұрай берсе немесе орнын өзі таңдаса, тәртіп тез бұзылады.

Медициналық жабдық бөлшектерінде бұл ерекше анық көрінеді. Тот баспайтын болаттан жасалған корпус, втулка немесе жұқа сақина станоктан жақсы күйде шығып, жууға барар жолда беттерін жоғалтып алуы мүмкін. Себебі көбіне қарапайым: таза бөлшекті жартылай дайын бөлшекпен қатар қойып, екеуі тара ішінде сәл жылжыған.

Іске қоспас бұрынғы жақсы тексеріс қарапайым көрінеді. Еденде "уақытша" сақтау орындары жоқ. Тарада белгі бар. Операциялар арасында бөлшек келесі қадамы түсініксіз болып қалатын бос орын жоқ. Егер осы пункттердің біреуі дайын болмаса, партияны бастай тұрудың қажеті жоқ. Алдымен әлсіз жерді түзетіп, содан кейін көлем беріңіз.

Әрі қарай не істеу керек

Бүкіл жүйені бірден жөндеуге тырыспаңыз. Бет ең жиі бұзылатын бір маршрутты алып, оны кадр-кадрға бөліңіз: станоктан кейін, жуудан кейін, өлшеуден кейін, сақтаудан кейін, келесі операцияның алдында. Егер қызметкерлер әр өткелдің нақты фотосын көрсе, ақау себебі туралы дауласып отыру қиындайды.

Көбіне әлсіз жерді табу үшін бір шағын партияның өзі жеткілікті. Сынақ ауысымын толық көлемде емес, аз ғана бөлшекпен іске қосыңыз. Бөлшектің қатты бетке қай жерде тиетінін, қай жерде қолмен қорғаныссыз берілетінін және қай жерде тара жоңқа немесе шаң жинайтынын бөлек жазып отырыңыз. Мұндай ескертулерді адамдар нақты не болғанын ұмытпай тұрғанда, бірден сол жерде жинаған дұрыс.

Жұмыс схемасын қалай бекіту керек

Жақсы ретті тапқаннан кейін оны операция картасына бекітіңіз. Жалпы сөзбен емес, өте нақты: станоктың жанында қандай тара тұр, бір ұяшықта қанша бөлшек жатады, бетіні кім және қашан қарайды. Егер ереже жазылмаса, бірнеше ауысымнан кейін оны есте сақтағандай өзгерте бастайды.

Сол тәртіпті оқытуға да енгізу керек. Жаңа операторға "бетке сызат түсірме" деу аз. Оған бөлшекті қалай ұстау керегін, қайда қою керегін, бір бөлшекті екіншісінен немен бөлу керегін және қауіп болса шеберге қашан хабарлау керегін көрсету қажет. Медициналық жабдық бөлшектері үшін бұл өте маңызды: сызаттан кейін қолмен түзету партияны жиі құтқара алмайды.

Мынадай жолмен жүруге болады:

• бір проблемалы маршрутты таңдап, барлық өткелдің фотосын түсіру;
• аз партиямен сынақ ауысымын өткізу;
• оператордан, бақылаушыдан және реттеушіден ескертпелер жинау;
• тараны, тасымалдау тәртібін және тексеру нүктелерін бекіту;
• схеманы операция картасы мен оқытуға енгізу.

Егер учаскені жаңартып жатсаңыз немесе номенклатураны ауыстырсаңыз, тек станокты ғана емес, бірден бөлшек өңдеуден кейін цех ішінде қалай жүретінін, қайда сақталатынын және әр кезеңде бетке кім жауап беретінін де талқылаңыз. Осындай міндеттер үшін EAST CNC-ке жүгінуге болады: компанияда станок таңдау, іске қосу-баптау және сервис бойынша тәжірибе бар, ал бөлшек маршруты туралы әңгіме серия іске қосылғанға дейін-ақ тот баспайтын болат бөлшектеріндегі сызатты азайтуға көмектеседі.

Жақсы нәтиже қарапайым көрінеді: бөлшек бүкіл жолдан артық жанасусыз өтеді, ал бақылау мәселені партия соңында емес, оны әлі оңай тоқтатуға болатын сәтте ұстап қалады.