Токарлық өңдеу алдындағы құймаларды қабылдау бақылауы

Станок уақытын қай жерде жоғалтады

Станок уақыты жиі металл алудан гөрі нашар құймаға қарсы күреске кетеді. Егер заготовка қисық болса, оператор бірінші бекіту кезінде базаны жоғалтады. Детальды қысқышқа қояды, биені тексереді, қайта қояды, тағы өлшейді. Уақыт өтеді, ал кескіш әлі металға тимеген.

Тағы нашары — сыртынан қалыпты көрінетін, бірақ припуск тым аз құйма. Шероховаттарды алып, чистовой өңдеуге шамалы қалдық қалады. Өлшем шектен жақын, ал ақаулы қабатты алып тастау немесе геометрияны түзетуге мүмкіндік жоқ. Деталь бракқа кетеді дер кезінде емес, әдетте машиналық уақыттың бір бөлігі жұмсалғаннан кейін.

Кулачкидағы ығысу қосар шығын әкеледі. Біріншіден дәлдік зардап шегеді: деталь осі ауытады, биение өседі, өлшем жылжиды. Сосын наладка уақыт алады: оператор бекіту схемасын өзгертеді, жастықшаларды таңдайды, бірінші жарамды детальды шығару үшін көбірек уақыт жұмсайды. Он данаға бұл жайсыз, жүз данаға — айтарлықтай үзіліс.

Жасырын ақаулар — құралмен бірінші кездестіруші мәселелер. Трещина, закат, складка немесе раковина кескіштің жүзін тез бұзады. Пластина кейде бірнеше деталь ұстайды, кейде бірінші өткелде беріледі. Цех тек құралды ғана емес, ауыстыруға, қайта өлшеуге және режимді тексеруге кететін уақытты да жоғалтады.

Бір даулы заготовка бүкіл партияны тежей алады. Оны станок жанында талқылайды, шеберге апарады, сызбамен салыстырады, ОТК-ға немесе жеткізушіге звондайды. Адамдар талқылап жатқанда станок үнсіз қалады. Сондықтан кіріс бақылау есеп үшін емес, күмәнді бөлшектерді бірінші бекітуден бұрын іріктеп алу үшін қажет.

Қай жерде шығындар пайда болады, әдетте төрт орында:

• қисық құймада база шығарғанда;
• кулачкидағы ығысу салдарынан артық наладкада;
• припускі аз детальды өңдеу кезінде;
• жасырын ақау салдарынан құралды ауыстыруда.

Егер бұл мәселелер палетада немесе сөреде байқалса, цех тұрақтырақ жұмыс істейді. Өткізіп жіберсеңіз, шығындар тізбектеліп өседі: наладка, құрал, өлшем, бүкіл партия бойынша мерзімнің бұзылуы.

Партия мен құжаттар бойынша не тексеру керек

Станок ең алдымен цехқа келген шикізаттың дұрыс еместігін білгені дұрыс емес. Партияны тексеруді құжаттардан және өздерінің құймаларындағы маркировкадан бастау ақылға қонымды. Осында жиі қателіктер табылады, олар кейін мерзімнің бұзылуына, артық наладкаға және бүлінген құралға әкеледі.

Алдымен құйманың сызбасын дайын деталь сызбасымен салыстырыңыз. Бұл әр түрлі құжаттар, оларды шатастыруға болмайды. Деталь сызбасынан қандай бетіндер мен базалар кейін жұмыс істейтінін көруге болады. Құйма сызбасынан припуск жеткілікті ме және пішіннің қауіпті ығысуы жоқ па анықталады. Егер жеткізушіде тек жалпы эскиз немесе ескі нұсқа болса, іске қосуды тоқтатып, бәрін нақтылау керек.

Содан кейін материалды тексереді. Құжаттағы марка құймадағы маркировкамен және тапсырыспен сәйкес болуы тиіс. Партия немесе плавка нөмірі формалдық үшін емес. Кейін қаттылық, жарықтар немесе өлшемнің ығысуы мәселесі шықса, осы нөмір болмаса жақсы материалды даулы материалдан тез ажырату мүмкін болмайды.

Әр партия бойынша қысқа деректер жиынтығын жинау жеткілікті:

• құйма белгісі мен сызба нөмірі;
• материал маркисы;
• плавка немесе партия нөмірі;
• термоөңдеу туралы мәліметтер;
• дана саны.

Бөлек сұрауға тұрарлығы — құймалар жеткізілімге дейін термоөңдеуден өткен бе. Нормализация, қатаю немесе отпусктан кейін заготовка технологияшы күткендей жүрмеуі мүмкін. Қаттылық өзгереді, кескіш басқа жұмыс істейді, кейде бірінші бекітуден кейін-ақ биение байқалады. Құжаттарда бұл ақпарат болмаса, іске қосуға деректер жеткіліксіз болады.

Егер өлшемдер поддондар арасында айтарлықтай өзгеше жүрсе, бәрін бір жерде араластырмаңыз. Құймаларды партиялар бойынша бөліп, таңба қойып, бөлек тексеріңіз. Бұл қарапайым іс көп уақытты үнемдейді: оператор бір наладочный размермен әртүрлі кузнецтан келетін заготовкаларды өңдеуге тырыспайды.

Маркировкасы анық емес құймаларды дереу карантин аймағына жіберген дұрыс. Металл түсіне қарап немесе накладнаядегі сөздерге сеніп болжау дұрыс емес. Егер деталь құжаттармен сенімді түрде байланыспаса, оны жұмысқа жіберуге ерте.

Токарлық станоктар сағат бойынша жүктелетін цех үшін мұндай тексеру тез қайтады. Кіріс бақылау үстеліндегі бес минут жиі бүтін ауысымды сақтап қалады.

Қай өлшемдерді бірден тексеру керек

Бастапқыда ең қарапайым өлшемдер жеткілікті: сыртқы диаметрлер және жалпы ұзындық. Бұл екі мән бірден көрсетеді: заготовка станоктың жұмыс диапазонына сыйады ма және чистовой геометрия үшін припуск жеткілікті ме. Егер диаметр дайын өлшемге жақын болса, тәуекелге бармаңыз.

Бір өлшеу көп мағына бермейді. Диаметрді заготовка ұзындығы бойынша бірнеше қимада және әр қимада кем дегенде екі бағытта өлшеу жақсы. Осылайша овальность пен кейінгі зажимқа кедергі жасайтын жергілікті қалыңдаулар бірден көрінеді.

Ең көп көңіл зажим болашақ аймағына бөлінеді. Егер онда овальность болса, кулачки құйманы біркелкі қыспайды. Деталь ығысып отырып, бірінші өткелден кейін артық биение шығады.

Торецтер мен бурттар бойынша тек өлшем емес, нақты припускты салыстырады. Әдеттегі сурет осындай: бір жағында метал жеткілікті, ал екінші жағында оның аз болуы. Торецті кескеннен кейін деталь осі ауып кетеді, әрі қарай қалыпты өңдеудің орнына наладка арқылы мәселені шешуге тура келеді.

Егер детальде бурт, фланец немесе саты болса, осы жерлердегі металл қанша қалғанын бірден тексерген дұрыс. Өте аз припуск окалинаны және өзгермейтін беткілікті алып тастауға мүмкіндік бермейді. Өте үлкені де нашар: кескіш артық материал алып, цикл ұзағырақ болады, құралға жүктеме өседі.

Тағы бір қарапайым тексеру — кулачки астындағы орын. Зажим белдігі жеткілікті ұзын және пішіні анық болуы тиіс. Егер кулачки тек шетпен ғана ұстаса, радиусқа тірелсе немесе қалың поковка шұңқырына түссе, сенімді бекіту болмайды.

Практикада әдетте бес тез тексеру жеткілікті:

• сыртқы диаметр бірнеше қимада;
• заготовка жалпы ұзындығы;
• зажим аймағындағы овальность;
• торецтер мен бурттар бойынша припуск;
• кулачки аумағының ұзындығы мен пішіні.

Егер құйма пішіні мүмкіндік берсе, осьтің ығысуын да өлшеу пайдалы. Заготовканы призмаларда, центрлерде немесе индикатор арқылы тексереді. Тіпті кішкентай ығысу кейін біркелкі емес материал алу, артық діріл және беттің іздері береді.

Күрделі схема қажет емес. Қызық деген — сандар, олар бойынша бірден түсінікті: осы құйманы қазір станокқа қоюға болады ма немесе оны бөлек стопкаға жіберген дұрыс па.

Қандай ақауларды станокқа дейін іріктеу керек

Кіріс бақылаудың мәні қарапайым: базалауды бұзатын, кулачкины бүлдіретін немесе артық уақыт алатын заготовканы станокқа қоймау. Егер ақау орнатудан бұрын көрінсе, дереу тоқтау арзанға түседі.

Қайсысын дереу бөлек қою керек

Жарықтар мен жыртылулар талқылауға жатпайды. Қысқанда кішкентай жарық кеңейіп кетуі мүмкін, ал чистовой өткелде деталь бракқа кетеді. Бұл дефекттер торец маңында, болашақ база аймағында және припуск шамалы жерлерде ерекше қауіпті.

Складка мен закаттарды да жібермеу керек. Сыртынан олар кейде қарапайым сызық тәрізді көрінеді, бірақ бірінші өткелден кейін бет бүлінеді немесе тереңірек ашылады. Егер закат дайын өлшем аймағына түссе, токарлық өңдеу оны сақтап қалады деп үміттенбеу керек.

Штамптың бөліну сызығы бойынша ығысу әр даулы құймада тексеріледі. Бір жартысы екіншісінен айтарлықтай ығысып кетсе, бүйірдегі припусктар әртүрлі шығады. Бір жағында металл бар, екінші жағында жоқ — станок бұл мәселені түзете алмайды.

Базалау аймақтарындағы терең окалина жиі нашар зажимға әкеледі. Кулачки металлға емес, үгітілген қабатқа тіреледі. Бірінші жанасудан кейін окалина үгітіліп, деталь орны өзгеріп, өлшем ауытқиды. Мұндай зона патронға, люнетке немесе центрге түскен болса, заготовканы алып тастаған дұрыс.

Раковиналар, қатты соққы іздері және қыздыру белгілері де алдын ала іріктелуі керек. Раковина фактический припускті азайтады. Соққылар дұрыс берік зажимға кедергі жасайды. Қыздырылған металл жоғарғы қабаттың күйін өзгертіп, қара дақтар жиі тығыз окалинамен бірге жүреді. Егер мұндай дефект база орнына түссе, одан әрі мәселелер тізбегі пайда болады.

Цехта бұл өте қарапайым көрініс береді. Құйма «дербес қалыпты» сияқты, бірақ базада закат пен терең окалина бар. Оператор оны патронға қояды, черновой өтеді, биение ұстап, уақыт жоғалтады. Мұндай құйманы станокқа жібермей-ақ алмасында тұрған келесісін алу әлдеқайда ақылды.

Кіріс бақылауды қалай кезең-кезеңімен өткізу

Тексеруді бірінші бекітуге дейін өткізу жақсы. Бұл үшін аз уақыт кетеді, бірақ цех ненужное поджим, қайта бекіту және құралды ауыстыруға кеткен сағаттарды сақтайды — бұлар алдын ала іріктеп алуға болар еді.

Тексеру тәртібі

Алдымен құйманы тазалайды. Ұсақ окалина, кір мен май қалдықтары дұрыс өлшеуге кедергі жасайды. Қолмен щеткамен немесе скребком жеңіл алынып түсетіндердің бәрін алып тастаңыз. Содан кейін металл қай жерде тегіс, қай жерде раковина, қима немесе айтарлықтай ығысу бар екенін бірден көресіз.

Карта бақылауын ашып тексеріңіз. Онда базалауға және припускқа әсер ететін өлшемдер бойынша шекті мәндер болуы тиіс. Картасыз тексеру тезірек станок жанындағы даулы пікірге айналады: біреуге заготовка дұрыс көрінеді, басқаға — жоқ.

Партияның алғашқы детальдарына уақыт үнемдемеген дұрыс. Оларды толық өлшем жиынтығы бойынша тексереді, тек сыртқы диаметр мен ұзындықпен шектелмей. Кулачки астындағы зоналар, база, кескіш жолы және болашақ чистовой өлшем орнына назар аударуға тиіс. Егер құйма припуск төмен шекте болса, оны мелмен немесе маркермен бірден белгілеу артық болмайды.

Кезектілік әдетте қарапайым:

• бетті тазалап, ұсақ окалинаны алып тастау;
• партия нөмірі мен карта бақылауын салыстыру;
• алғашқы заготовкаларды критикалық жерлер бойынша промерлеу;
• малый припуск немесе анық ығысу бар аймақтарды белгілеу;
• тексеру нәтижесі бойынша детальдарды орналастыру.

Өлшеп болған соң бәрін қайтадан бір шелекке салмаңыз. Бұл жиі кездесетін қате. Оны үш топқа бөлу оңай: жұмысқа жіберуге болады, жеке түрде тарқату керек, партия тоқтатылсын. Екінші топқа — припуск шегінде, геометриясы даулы немесе локальды дефектілері бар бөлшектер. Үшіншіге — қазірден бастап брак немесе оснастиканы бүлдіру қаупі барлар.

Егер күмән болса, алғашқы 5–10 детальда тоқтап, технолог немесе шеберді шақырыңыз. Бұл әдетте бүкіл партияны «резец арқасында шешеміз» деп жіберуден арзанға түседі. Қауіп аймағы алдын ала белгіленсе, токарь қай жерде артық алу мүмкін еместігін дереу біледі және қай жерде деталь бракқа кетуі ықтимал екенін түсінеді.

Цехтан қарапайым мысал

Цехқа білікке арналған құймалар партиясы келді. Сыртқы диаметр бойынша барлығы қалыпты көрінді: таңдамалы өлшеу норма көрсеткен, овальность допуск ішінде, анық раковиналар жоқ. Көзбен партия жарамды көрініп, оператор бірінші детальдардың торецін тексеруге уақыт жұмсамады.

Мәселе сыртында емес еді. Бір бөлігінің тореці "қалды": бет алмасты, ал заготовка ұзындығы бірнеше миллиметрге ауытқиды. Соның салдарынан припуск ұзындық және базалау бойынша әртүрлі болды. Бірінші бекітуде детальды қалыпты түрде қысқаннан кейін сыртқы диаметр бойынша өлшем шығарылды және әрі қарай жіберілді.

Екінші операцияда жағымсыз жайт шығып қалды. Айналдырудан кейін бірнеше білікте чистовой өлшемге жеткілікті металл болмады — торецті кесіп шығару және чистовойге шығу мүмкін болмады. Сыртқы диаметр қалыпты еді, бірақ бастапқыда заготовка жасырын проблема да ұстап тұрған.

Содан кейін әдеттегі, бірақ қымбат шығындар басталды. Адамдар наладкадағы қателікті іздеді, бағдарламаны қайта тексерді, кулачкиды босқа реттеді және құралды ауыстырды. Ал себеп әлдеқайда қарапайым: алғашқы бірнеше дана тореціне ешкім мән бермеген еді.

Партиядан қысқаша таңдамалы өлшеу жеткілікті болар еді: әртүрлі жерлерден 3–5 құйма алып, жалпы ұзындық пен торецтер бойынша разбегті өлшеу, карта бойынша нақты припускты салыстыру және детальдың базаға қалай отыратынын түсіну.

Мұндай тексеру бірнеше минут алады. Бірақ ол партияны іске қосудың мүмкін немесе бөлімшеге жіберудің қажеттігін бірден көрсетеді. Бір өлшенбеген торец алғашқы тексеруден гөрі көп уақытты жеңіп алады.

Қымбатқа түсетін қателер

Ең жиі болатын қате қарапайым: контролер немесе оператор бір жалпы өлшемді өлшеп, тынышталады. Диаметр допускте сияқты, ұзындық та — демек детальды станокқа қоюға болады. Бірақ құйма екі цифр бойынша өмір сүрмейді. Егер база ығысып, торец ауытқыған немесе заготовка опорлық бетте қисық отырса, әрі қарай биение, зажим және припуск мәселелері басталады.

Сол себепті станок металл өңдеуге емес, заготовкамен күреске уақыт жұмсайды. Кулачки детальды нашар ұстайды, құрал металлды біркелкі алмайды, оператор өлшемді ұстамай қиналады.

Тағы бір қымбат әдет — партиядан бір деталь тексеріп, қалғандары да сондай деп есептеу. Құймалармен бұл жаман жұмыс істейді. Бір жеткізілімде овальность, припуск және геометрия бойынша айырмашылықтар байқалады. Егер бірінші деталь сәтті шықса, бұл басқа детальдардың да осындай болатындығын дәлелдемейді.

Ең жағымсыз жағдай — бір поддонға әртүрлі плавкадан құймалар араласқан кезде. Көзге олар бірдей көрінуі мүмкін, бірақ бір партияда металл запас бар, екіншісі припуск шегінде. Нәтижесінде бір бөлігі қалыпты өтеді, ал қалғаны бірінші өткелден кейін недобор береді. Жиі станокты, бағдарламаны немесе құралды кінәлайды, ал қателік бастапқыда, бекітуден бұрын болған.

Көбіне тек жұмыс профилін қарап, зажим аймағын ұмытып кетеді. Бұл қымбат қателік. Егер зажим жерінде облой, раковина, шұңқыр немесе күшті конусность болса, деталь сыртқы контур қалыпты болса да теңсіз отыруы мүмкін. Сонда биение патронда пайда болады да, мәселе одан әрі өседі.

Практикада кіріс бақылау жиі асығыс болғандықтан сәтсіз болады. Даулы детальді "онда қарастырамыз" деген оймен станокқа жібереді. Әдетте қарастырмайды, уақыт жоғалады. Ең жақсы жағдайда деталь черновойдан кейін бракқа кетеді. Ең жаманы — құрал зақымданып немесе зажим сорылуы мүмкін.

Мұнда логика қарапайым: база белгісіз болса, детальді бөліп қояды. Егер партия аралас болса, оны алдымен жеткізілімдер бойынша бөліп алады. Егер зажим аймағына күмән болса, құйманы патронға қоймайды. Ал бір тексерілген деталь ешқашан бүкіл поддонды іске қосуға құқық бермейді.

Цехта бұл өте әдетті көрініс: бірінші заготовка жақсы өтті, екіншіде биение пайда болды, үшіншісінде чистовойға припуск жетпеді. Кейін анықталды: поддонға екі плавкадан құймалар түскен. Бір сағаттық сорттау кейінгі тоқтап қалулар мен қайта өңдеуге кеткен уақыттан әлдеқайда арзан болар еді.

Партияны іске қоспас бұрын тез тексеру тізімі

Партияны іске қоспас бұрын ұзақ аудит қажет емес. Қысқа 5–10 минуттық стоп-лист керек, ол бірден көрсетеді: құймаларды станокқа қоюға болады ма.

Контролер мен оператор бір құжат жиынтығымен жұмыс істеуі тиіс. Екеуінің қолында сызба мен карта бақылауы болуы керек. Егер оператор есінде қалған бойынша өлшеп, контролер басқа ревизияны көрсе, даулы детальдар бірінші бекітуден басталады.

Бастамас бұрын не тексеру керек

• Базалық аймақтар мен припускты салыстыру. Металл екі операцияға да жетуі керек, тек біріншіге ғана емес.
• 2–3 құймада кулачкидағы зажимды тексеру. Заготовка тегіс отыруы тиіс, айқын қисықтық пен "күшпен созу" әрекетсіз.
• Базалық аймақтар мен кесу орындарын қарап шығу. Жарықтар, закаттар және терең раковиналарды дереу іріктеп алу жақсы.
• Пробный пусктан кейін алғашқы детальдардың промерін алу. Егер өлшемдер ауытқып жатса, мәселені бүкіл партияны жібермей іздейді.
• Сомнительные құймаларды жарамдыдан бөліп, оларды жалпы поддонға қайта салмау.

Бір маңызды жайтты жиі бағаламайды: жалпы габарит құймаға сәйкес болса да, ол жұмыста жарамды болатынын білдірмейді. Егер базалық аймақта припуск аз болса, кескіш дефекті толық алып тастай алмайды, ал кулачки опырылған және тегіс емес бетке тіреледі. Нәтижесінде оператор поджим жасаумен уақыт жоғалдырады, биениеге тап болады және құрал тезірек тозады.

Практикада алғашқы 3–5 құйманы бірдей тексеру тәртібі арқылы өткізу ыңғайлы. Контролер өлшемдер мен бетті қарайды, оператор зажимды тексеріп, пробный бекітуді жасайды, сосын екеуі алғашқы детальдардың өлшемдерін салыстырады. Егер өлшемдер тұрақты қайталанса, партия қосымша әуреден тыс іске қосуға болады.

Осындай чек әсіресе геометриясы тұрақсыз құймалар және жаңа жеткізілімдер үшін пайдалы, онда нақты припуск әдеттегіден өзгеше болуы мүмкін. Станокта бір сағат қымбат тұрады — кіріс тұстағы бес минут көбіне арзанға түседі.

Егер кез келген тармақ өтпесе, партия жұмыстан шығарылмайды. Оны белгілеп, бөліп, технолог немесе ОТК-пен бірге алғашқы сериядан бұрын тарқату қажет.

Келесі қадамдар

Кіріс бақылаудан кейін даулы заготовкаларды дереу станокқа жіберуге болмайды. Алдымен сәйкессіздік фактісін тіркеу керек: не дұрыс емес, өлшем қашаннан бастап допстан ауытқып кетті және деталь қай партияға жататынын көрсету қажет. Оны дереу тіркемесеңіз, бірнеше сағаттан кейін қай жерде дефект екенін анықтау қиын болады: поковкада ма немесе орнату/өлшеуде қате ме екенін ажырату қиындайды.

Ыңғайлысы — қысқа несоответствие картасын жүргізу. Әр даулы құйма үшін партия нөмірі, фактілік өлшем, сызба немесе техпроцесс талаптары және дефект түрі жазылады. 2–3 фото штангенциркуль немесе ереже арқылы керемет көмек болады. Мұндай қарапайым тәртіп кейінгі ұзын талдаудан әлдеқайда уақыт үнемдейді.

Егер ауытқу базалауға, биениеге немесе припускқа әсер етсе, партияны сериялық өңдеу басталғанға дейін тоқтатқан дұрыс. Мысалы, бірнеше құймада сыртқы диаметр бойынша 1,5 мм жеткіліксіз болса, оларды кулачкиге қою және құралдың бәрін үмітпен шешу мағынасыз. Мұндай жағдайда цех пробный бекітулерге және қайта тексеруге қарағанда көбірек шығынға батады.

Келесі қадам — технологпен қысқа әңгіме. Қай жерде база өлшенеді, минималды қабылданатын припуск қандай, қандай дефектілерді әлі де жұмысқа жіберуге болатыны және даулы заготовкаларды кім шешетіні туралы келісу. Сонда ОТК, наладчик және оператор үшін бір есеп нүктесі болады, үш түрлі пікір емес.

Егер бір және сол брак партиядан партияға қайталанса, бұл енді кездейсоқтық емес. Жеткізушімен сандық дәлелдер негізінде сөйлескен дұрыс: қанша дана тоқтатылған, қай өлшемдер бойынша, қандай дефектілер және қай операцияда шыққаны туралы. Мұндай фактілермен мәселе жылдам шешіледі.

Егер проблема тек заготовкада ғана емес, өңдеу процесінде де болса, кеңірек қарау керек. Осылайша кей бөлшектер үшін станок таңдау, пуско-наладка немесе сервис қажет болуы мүмкін. Мұны EAST CNC-пен, Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясының Қазақстандағы ресми өкілдерімен талқылауға болады. Компания тек станок жеткізіп қана қоймай, металлообработка бойынша практикалық материалдар ұсынады, олар құйма талаптарын цехтың нақты жұмысымен байланыстыруға көмектеседі.