Станок жанындағы дайын бөлшектер жинақтағышы — қолмен тоқтатусыз

Неге шағын ыдыс циклді тежейді

Станок қасындағы тым шағын ыдыс ауысым басында сирек күрделі мәселе сияқты көрінеді. Алғашқы бөлшектер қалыпты шығады, оператор оларды дерлік ойланбай алып отырады, бәрі әдеттегідей сияқты. Бірақ ырғақ бұзыла бастайды: адамға түсіру аймағына жиі келуге тура келеді де, басқа тапсырмалар кейінге қалады.

Токарлық учаскеде бұл әсіресе тез білінеді. Бір бөлшек дұрыс түсті, екіншісі жанына түсті, үшіншісі уже қабырғаға тіреліп қалды немесе шығу науасына ілінді. Бұдан кейін түсіру таза болмай қалады. Бөлшек қисық түседі, тұрып қалады немесе алдыңғысын соғып кетеді.

Ең жағымсыз шығын бір үлкен тоқтап қалуда емес, ондаған қысқа кідірісте. Оператор ыдысты 20 секундқа түзетіп қойды, кейін толған жәшікті алып тастады, сосын жаңасын қойды. Жеке алғанда бұл ұсақ-түйек. Ауысым соңында бәрі қосылып, шпиндельдің кесуіне кетпеген едәуір уақытқа айналады.

Шағын ыдыс ырғақты ғана емес, жұмыстың жалпы логикасын да бұзады. Оператор бөлшек шығуын бақылап жүргенде, құралды кеш ауыстырады, өлшемді кеш тексереді және дайындаманы кеш жеткізеді. Бір ыңғайсыз контейнер тұтас кідірістер тізбегін ілестіріп әкеледі.

Жасырын шығын да бар. Дайын бөлшектерге орын аз болғанда, адамдар процесті қолмен «қысымдап» бастайды: бөлшектерді жүріп бара жатып ауыстырады, қолымен итереді, қасына уақытша қораптар қояды. Сол сәтте автоматты түсіру енді автоматты сияқты жұмыс істемейді. Адам үнемі араласады, тез шаршайды және жиі қателеседі.

Қарапайым мысал: станок әр 90 секунд сайын бір бөлшек шығарады. Егер ыдысқа әр 10 минут сайын барып, 30–40 секунд жұмсау керек болса, ауысым бойында бірнеше минут емес, жұмыс уақытының едәуір бөлігі жоғалады. Бұл бос ыдысты күткен сәттерді қоспағанда.

Шағын ыдыс циклді бір ғана көзге түсетін тоқтаумен емес, көптеген қысқа тоқтаулармен тежейді. Оларды елемеу оңай, бірақ дәл солар ауысымды созып, жабдықтың нақты өнімділігін төмендетеді.

Тар жер түсіру аймағында екенін қалай білуге болады

Мәселе көбіне станоктан емес, оның жанындағы адамдардан байқалады. Егер оператор шығу науасына тым жиі келсе, жәшікті ауыстырса, бөлшектерді қолымен түзетсе немесе кептеліп қалған бөлшекті алса, уақыт дәл осы жерде кетіп жатыр.

Болжағаннан гөрі, бір ауысымға қарапайым өлшеу жасаған дұрыс. Станок жанында ыдыс қанша рет ауысатынын және әр ауыстыруға қанша минут кететінін есептеңіз. Күніне бірнеше рет қайталанатын 2–3 минуттың өзі шығарылымды айқын төмендетеді.

Сосын түсіру аймағының өзін қарап шығыңыз. Егер бөлшектер шыға берісте жиналып қалса, екі қабат болып жатса, бір-біріне ілініссе немесе ыдыс қабырғасына тірелсе, себеп көбіне бағдарламада емес, жарамсыз ыдыста немесе түсіру қадамының дұрыс таңдалмауында болады.

Таза кесу уақытын және бөлшек біткеннен кейінгі барлық кідірістерді салыстырған пайдалы. Егер шпиндель 50 секунд кессе, ал одан кейін станок бөлшектің түсуін, лотоктың босауын немесе оператордың ыдысты ауыстыруын күтіп тағы 6–8 секунд тұрса, шығын тез өседі.

Мұндай тексеру үшін әдетте төрт байқау жеткілікті: ауысымда ыдыс қанша рет ауысады, шығу науасында жиналу бар ма, өңдеу аяқталғаннан кейінгі кідіріс қанша, және оператор қаншалықты жиі қолмен араласады.

Тағы бір айқын белгі — түсіргеннен кейінгі артық бақылау. Егер бөлшектер қорапқа түскен соң қайта тексерілсе, сүртілсе немесе бөлек қойылса, учаске екі рет төлеп отыр: алдымен уақытпен, сосын сапамен. Сызат, майысу және соғылу ізі өздігінен шықпайды. Оларды көбіне сәйкес келмейтін ыдыс, тым үлкен биіктік айырмасы немесе металдың металға қатты тиюі береді.

Егер сіз жиі ыдыс ауыстырылатынын, қысқа тоқтауларды, лоток маңындағы жиналуды және қайта тексерудің көбейгенін көрсеңіз, тар жер әлдеқашан табылған. Енді қалғаны — қажет көлемді есептеу, түсіру қадамын таңдау және бетті қорғауды бөлек тексеру.

Станок қасына қандай ыдыс қою керек

Станок қасындағы ыдыс литрмен емес, бөлшектің өңдеу аймағынан қалай шығатынымен және түсірілгеннен кейін онымен не болатынымен таңдалады. Тым шағын ыдыс тез толып қалады да, оператор оны ауыстыруға кетеді. Тым терең ыдыс басқа мәселе тудырады: бөлшектер бірінің үстіне бірі құлап, қырларымен соғылады және бетін кірлетеді.

Әдетте таңдау бірнеше түсінікті нұсқаға тіреледі. Қысқа әрі қарапайым бөлшектерге, нақты орналастыру қажет емес болса, қорап жарайды. Бөлшектерді бір қабатта ұстаған ыңғайлы болса, лоток ыңғайлырақ: сол кезде сызат, шатасу және қолмен қайта іріктеу азаяды. Арба толық ыдысты бірден жууға, бақылауға немесе келесі операцияға апаратын жерде керек. Кассета бөлшектің өңдеуден кейінгі қалпын сақтау маңызды болғанда пайдалы.

Қарапайым бағдар бар. Қысқа, ауыр бөлшекті және таза өңделген беті жоқ болса, қорапқа жинауға болады. Бетінде із оңай қалатын бөлшекті үйіп тастамаған дұрыс, лотокқа немесе кассетаға көшкен жөн. Егер учаскеде ұзақ үзіліс болмаса және толған ыдыс бірден әрі қарай жеткізілсе, арба едендегі бөлек жәшіктен әлдеқайда ыңғайлы.

Айырмашылық қарапайым мысалда анық көрінеді. Ұзындығы 40 мм болатын білікшені кесіп болғаннан кейін түбінде жұмсақ төсемі бар қорапқа жинауға болады. Ал таза өңдеуден өткен жіңішке втулканы бөлшектер бөлек жататын және жанымен үйкелмейтін лотокқа салған дұрыс.

Жүктеу биіктігін де қараңыз. Егер оператор төмен еңкейіп, ауыр қорапты еденнен көтеруге мәжбүр болса, автоматикасы жақсы болса да цикл баяулайды. Ыдыс оны тез ауыстырып, әкетіп, қайта орнына қоюға ыңғайлы биіктікте тұрғаны дұрыс.

Ыдыс сыйымдылығын және түсіру қадамын қалай есептеу керек

Алдымен ыдыстан емес, шығарылымнан бастаған дұрыс. Станок 15, 30 және 60 минутта қанша бөлшек беретініне есеп жасаңыз. Паспорттық циклді емес, нақты уақытты алыңыз: есік ашылуын, бөлшектің түсуін және қысқа үзілістерді қоса есептеңіз. Егер цикл 90 секунд болса, 15 минутта 10 бөлшек, 30 минутта 20 бөлшек, бір сағатта 40 бөлшек шығады.

Сосын шығарылымды жинақтағыш жүктемесіне ауыстырыңыз. Егер бір бөлшек 1,8 кг тартса, станок бір сағатта 72 кг береді. Жеңіл бөлшектер үшін көбіне көлем жетпей қалады, ауыр бөлшектер үшін — ыдыстың рұқсат етілген салмағы мен ауыстырудың ыңғайлылығы. Екі шектеуді бірден тексеру керек. Әйтпесе қорап көлемі жағынан сай келсе де, оны қауіпсіз жылжыту мүмкін болмайды.

Жинақтағышта оператор басқа жерде жүрген уақытқа қор болуы керек. Егер ол станокқа 20–30 минут сайын келсе, ыдыс оның келгенше толып қалмауы тиіс. Әдетте есептелген көлемнің тағы 30–50%-ы резерв ретінде көмектеседі. Егер бір адам бірнеше станокты қызмет етсе, қорды жоғарғы шекке жақын алған дұрыс.

Есептеу қарапайым: бір сағаттағы нақты шығарылымды алыңыз, оны бір бөлшектің салмағына көбейтіңіз, оператор жоқ уақытқа резерв қосыңыз және нәтижені ауысымда ыдыс қанша рет ауысатынымен салыстырыңыз.

Осы соңғы қадам тез-ақ шындыққа қайтарады. Мысалы, станок бір сағатта 40 бөлшек жасайды, ал ауысым 8 сағатқа созылады. Бұл — 320 бөлшек. Егер ыдыс 50 дананы сыйдырса, оператор оны алты рет және ауысым соңында тағы бір рет ауыстыруға мәжбүр болады. Егер ыдыс 120 бөлшек ұстаса, ауыстыру екі-үш ретке дейін қысқарады. Учаске ырғағы үшін айырмашылық айтарлықтай.

Түсіру қадамын бөлшек бір жаққа құламайтындай, көрші бөлшектерге соғылмайтындай етіп таңдайды. Тым сирек қадам бір жерде үйілуді тудырады. Тым жиі қадам механизмді босқа жұмыс істетеді. Егер бөлшектің ұзындығы 50 мм болса, лоток қадамы әдетте сәл ұзындау, шамамен 55–60 мм етіп алынады. Таза өңделген бет үшін 20–30 бөлшектен тұратын сынақ сериясында баптауды тексеріп, бірден майысу, із және сызат бар-жоғын қараған дұрыс.

Бөлшек бетін қалай қорғауға болады

Дұрыс таңдалған ыдыс та мәселені өзі шешпейді. Егер бөлшек өңдеуден кейін тым биіктен құласа, жалаң металдың үстімен сырғаса немесе ыдыс шетіне соғылса, бетінде іздер өте тез пайда болады. Көбіне бұл ұсақ майысу, сызат және ысқылу іздері, оларды кейін тексеруде ғана байқайсыз.

Алдымен түсу биіктігін азайтыңыз. Шығу нүктесінен ыдыс түбіне дейінгі қашықтық неғұрлым аз болса, бөлшек соғұрлым жұмсақ жатады. Кейде ыдысты тұғырға көтеру немесе аралық лоток қою арқылы артық 100–150 мм-ді алып тастау жеткілікті. Таза өңделген бөлшектер үшін бұл көбіне кейінгі іріктеуден де үлкен нәтиже береді.

Жанасу нүктелеріне жұмсақ төсем қою пайдалы. Қатты резеңке, полиуретан немесе қырларды ілмейтін және кірді тым тез жинамайтын тегіс пластик жарайды. Бүкіл жерін емес, бөлшек алғаш тиетін және түсіргеннен кейін сырғып кетуі мүмкін жерлерді жабу керек.

Егер бөлшектер бір-біріне ілініссе, бір ортақ ыдыс тез-ақ ақауға әкеледі. Бұл көбіне білікшелерде, сақиналарда, втулкаларда және өткір фаскасы бар бөлшектерде болады. Мұндай жағдайда ыдысты тереңдеткеннен гөрі, оны секцияларға бөлген дұрыс. Қарапайым бөлгіштер бүйір соққыларды азайтып, бөлшектердің бір нүктеде жиналуына жол бермейді.

Ыдыс шетін бөлек тексеріңіз. Тәжірибеде бөлшек дәл соған түбінен жиі соғылады. Траекториядағы аз ғана ауытқу жеткілікті, сонда дайын бет ішке түспей тұрып-ақ соққы алады. Түсіруді бірнеше цикл қатарынан бақылаңыз. Егер бөлшек кейде болса да қырына тиетін болса, шетін жұмсақ қаптамамен жабу немесе түсу бұрышын өзгерту керек.

Жылдам тексеру үшін төрт сұраққа жауап беріңіз: бөлшек жұмсақ түсіп жатыр ма, әлде шыққан соң соғыла ма; алғашқы жанасу орны жұмсақ төсеммен жабылған ба; бөлшектер бөлек жатыр ма; және ыдыс шеті траекториядан тыс па.

Егер 20–30 даналық сынақтан кейін жаңа іздер қалмаса, схема жұмыс істеп тұр деген сөз. Егер іздер қалып жатса, бәрін бірден өзгертпеңіз. Алдымен шетке соғылуды алып тастаңыз, содан кейін түсу биіктігін азайтыңыз және тек содан кейін басқа ыдыс таңдаңыз.

Токарлық учаскедегі мысал

Учаскеде втулка өңделеді, ал станок әр 50 секунд сайын бір бөлшек береді. Қағаз жүзінде цикл бірқалыпты көрінеді. Іс жүзінде оны станок қасындағы кәдімгі қорап бұзады.

Егер қорапқа шамамен 12 втулка сыйса, ол шамамен 10 минутта толады. Оператор келіп, циклді тоқтатып, толық ыдысты алып, бос ыдыс қояды. Бұған бар-жоғы 1,5 минут кетсе де, бір сағатта шамамен 9 минут тоқтау жиналады. Учаске үшін бұл ұсақ нәрсе емес, жоғалған шығарылым.

Мәселе әрдайым бірден байқала бермейді. Әдетте өңдеу уақытына, құралға және бағдарламаға қарайды, ал тар жер түсіру аймағында жатады. Станоктың өзі әрі қарай жұмыс істеуге дайын, бірақ жинақтағыш оны кідіріссіз жібермейді.

Мұндай жағдайда бір ғана шара емес, қарапайым байланыс көмектеседі. Қорапты көлемі жағынан үлкенірек алады, сонда ол кемінде 45–60 минуттық шығарылымды қабылдайды. Түсіру қадамы втулкалар бір нүктеге үйілмейтіндей бапталады. Станок пен ыдыс арасына жұмсақ лоток немесе металды сызбайтын жабындысы бар қысқа науа қосылады.

Осыдан кейін бірнеше нәрсе бірден өзгереді. Оператор сирек келеді. Станок әр 10 минут сайын күтпейді. Втулкалар тыныш жатып, бір-біріне азырақ соғылады.

Сандармен не өзгереді

Егер сол станок бір сағатта 72 втулка шығарса, шағын ыдыс осы бір сағатта 6-ға дейін тоқтау жасатады. Үлкен ыдыспен істі бір ауыстыруға дейін қысқартуға немесе егер жанында роликті ауыспалы ыдыс тұрса, тоқтауды мүлде алып тастауға болады.

Бет те ұтады. Бөлшек қатты түпке жоғарыдан құлаған кезде, таза токарлық бетте іздер тез пайда болады: ұсақ майысу, сызат, ысқылу. Жұмсақ лоток пен түсу биіктігінің азаюы бұл қауіптерді төмендетеді. Бұл әсіресе кейін қосымша жону жасалмай, бірден құрастыруға баратын втулкаларда байқалады.

Қорытындысы қарапайым: шағын ыдыс уақытты екі рет жейді. Алдымен станокты тоқтатқанда, кейін сызаттанған бөлшектерді қайта іріктегенде. Әр сағат сайын ұсақ ақауларды қолмен өшіргенше, бір рет қалыпты ыдыс пен ұқыпты түсіруді таңдау әлдеқайда арзан.

Қай жерде жиі қателеседі

Көбіне ақауды станоктың өзі емес, жанындағы түсіру аймағы береді. Шағын серияда мәселе байқалмайды. Ұзақ ауысымда ұсақ шешімдер тез арада тоқтауға, оператордың артық келуіне және бет ақауына айналады.

Бірінші жиі қате қарапайым: ыдысты станок жанындағы бос орынға қарап таңдайды. Ауысымда қанша бөлшек шығатынын емес, қай жәшік сыйатынын көреді. Нәтижесінде ыдыс оператор үлгермей тұрып толады.

Тек көлемге сүйеніп есептеу де аз проблема бермейді. Бөлшектер орын аз алып, бірақ салмағы көп болуы мүмкін. Аз ғана болат бөлшек партиясы ыдысты тележка, вилкалы ұстағыш немесе қолмен жылжыту үшін тым ауыр етеді. Сонда жәшік жарайтын сияқты көрінгенмен, оны әкету ыңғайсыз болады, демек ол станок қасында ұзағырақ тұрып, жұмысқа кедергі жасайды.

Тағы бір қате — жабдыққа сирек келгіміз келіп, түсіру қадамын шамадан тыс үлкен қылу. Нәзік қыр немесе таза өңделген бет үшін бұл дұрыс емес шешім. Бөлшектер биігірек түсіп, бір-біріне соғылады да, кертіктер, майысулар немесе ұсақ сызаттар алады. Кейін себепті резецтен, кесу режимінен немесе патроннан іздейді, ал мәселе ыдыста және түсіру траекториясында болған.

Орналастыруда да жиі шатасады. Жәшікті қалған орынға қояды, ал оны қай жақтан алу ыңғайлы екенін ойламайды. Егер арба қажетті жақтан келе алмаса, оператор ыдысты өзіне қарай тартуға, қолмен бұруға немесе уақытша аймақтан алып тастауға мәжбүр болады. Бұл артық қимылдар ауысым бойында ондаған рет қайталанады.

Мұнда тексеру де қарапайым: ыдысты станок жанындағы бос бұрышқа емес, ауысымдағы шығарылымға қарап есептеңіз; тек литражды емес, толық партияның салмағын да қараңыз; қыр немесе таза өңделген бет зардап шексе, түсіру қадамын азайтыңыз; ал арба бұрылмай, қолмен әуреленбей келе алатындай етіп қойыңыз.

Егер жинақтағыш келу жолына кедергі жасамаса, партия салмағын ұстаса және бөлшекті түсіргенде ұрмаса, оператор процеске әлдеқайда сирек араласады. Сериялық жұмыс үшін бұл бастапқыда көрінгеннен әлдеқайда пайдалы.

Іске қоспас бұрын қысқа тексеру

Түсіру схемасы жақсы болса да, оны көз мөлшерімен жинаса, ол құтқармайды. Бес минуттық тексеру ауысымды бөлшектеп жейтін сол қысқа тоқтауларды жиі алып тастайды.

Алдымен толық ыдысты жұмыс қалпына қойып, станок есігін толық жүрісіне дейін ашыңыз. Ыдыс есікке, патронға, қоршауға және оператор келетін жолға кедергі келтірмей ме, соны тексеріңіз. Бос ыдыспен бұл нашар көрінеді, өйткені өлшемі мен жүктеме кезіндегі мінезі бөлек болуы мүмкін.

Сосын бірнеше сынақ түсіру жасап, бөлшектің траекториясына қараңыз. Егер ол әр жолы қырына соғылса, тез арада майысу, қаптама сыдырылуы және артық шу пайда болады. Көбіне ыдысты бірнеше сантиметрге жылжыту, түсу биіктігін азайту немесе қабылдау аймағына жұмсақ төсем қосу жеткілікті.

Осыдан кейін ыдыс ауыстыруды нақты ырғақпен елестетіп көріңіз. Оператор бос ыдысты әкеліп, толық ыдысты алып кетіп, станок аймағына тимеуі керек. Егер мұндай операция үшін станокты тоқтату қажет болса, мәселені партия басталғанға дейін-ақ көрген дұрыс.

Тағы бір қарапайым нәрсе: келесі ыдыс алдын ала қасында тұруы керек. Бос ыдыс дайын тұрса, ауысым тыныш өтеді, асығыстық болмайды және «циклдің арасынан үлгереміз» деген әуреден құтыласыз.

Пайдалы сынақ — 10–15 рет қатарынан түсіріп, қабылдау аймағынан кетпей тұру. Егер бөлшек бірдей жатса, ыдыс жылжымаса, ал оператор оны қымбатқа түспей ауыстырса, схема жұмысқа дайын.

Егер бір тармақтан өтпесе, серияда «қалайда шығып кетеді» деп үміттенудің қажеті жоқ. Ұзақ партияда ұсақ нәрсе тез арада тоқтауға, бөлшектегі сызатқа немесе артық қол еңбегіне айналады.

Кейін не істеу керек

Алдымен сезімге емес, станок жанындағы нақты жағдайға сүйеніп өлшеңіз. Бір сағаттық видео цехтағы бір апталық даудан да пайдалырақ болуы мүмкін. Жазбада оператордың түсіру аймағына қанша рет келетіні, әр кідіріс қанша секундқа созылатыны және ыдыс қалыпты циклге қай кезде кедергі жасайтыны көрінеді.

Мұндай өлшеуден кейін шешімдер оңайырақ болады. Көбіне мәселе станоктың өзінде емес, шағын ыдыста, қолайсыз лотокта немесе арбаны артық қимылсыз апаруға орын жоқтығында жатады. Бір қолмен тоқтауға 15–20 секунд қана кетсе де, ауысым соңында ол өнімділіктің айтарлықтай жоғалуына айналады.

Іс жүзіндегі әрекет реті мынадай. Алдымен бір сағаттық жұмысты видеоға түсіріп, тек түсіруге байланысты кідірістерді бөлек санаңыз. Оларды қайта баптаумен, өлшеумен және құрал ауыстырумен араластырмаңыз. Сосын партия басталмай тұрып, станок жанындағы бүкіл тізбекті келісіп алыңыз: ыдыс, лоток, түсіру қадамы және арба тұратын орын. Бұдан кейін бетті нақты үлгілерде тексеріңіз. Егер бөлшек ыдыс қабырғасына соғылса, металдың үстімен сырғаса немесе артық биіктіктен құласа, ақау тез пайда болады.

Егер сіз әлі ЧПУ токарлық станок таңдап жүрсеңіз, түсіру аймағын бірден таңдау кезеңінде талқылаған дұрыс. Кейін бөлшек шығару логикасын өзгерту қиынырақ әрі қымбатқа түседі. Қазақстандағы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. ресми өкілі EAST CNC-де тек станоктың өзін ғана емес, өңдеуден кейінгі бөлшек жолын да алдын ала келісуге болады. Бұл түсіруді, іске қосу-жөндеуді және сервисті партия басталмай тұрып ойластыруға көмектеседі, ал ақауды жұмыс үстінде түзетпейсіз.