Операциялар арасындағы аяқталмаған өндіріс: қалай есептеп және азайтуға болады

Неліктен операциялар арасындағы аяқталмаған өнім жиналады

Операциялар арасындағы аяқталмаған өндіріс тек цех тоқтағанда ғана өсіп кетпейді. Көбіне бұл қалыпты жұмыс күнінде, әр операция жеке-жеке дұрыс жүрсе де, олардың арасындағы ағым үзіліп қалған кезде болады. Бір орында шығатын бөлшектер екіншісіне уақытында жетпейді.

Ең жиі себебі қарапайым: партия бос станокты немесе операторды күтеді. Токарь бөлімінде бұл айқын көрінеді. Бір станок жұмысын бітіріп, поддондағы бөлшектер дайын тұрады, бірақ ары қарай бәрі бос жұмыс орнына, шұғыл тапсырысқа немесе әлі босаған жоқ адамға тұрып қалады.

Тағы бір тыныш себеп бар. Наладкадан кейін барлығы тез жүріп кеткендей көрінеді, сондықтан партияны қосымша қалдықпен қояды. Бірақ кейін бөлшектер станокта, бақылауда немесе тележкада ойдағыдай көп уақыт тұрады. Мұнда жарты сағат, онда бір сағат — аптасына осындай кідірістер бірнеше күнге айналады.

Приоритеттер де жағдайды өзгертеді. Таңертең бір партия алынған болса, түстен кейін мастер басқа шұғыл тапсырысты енгізуді сұрайды, кешке тағы бір шұғыл пайда болады. Нәтижесінде бірінші партия жартылай дайын күйде қалып қояды. Формальды түрде ол жоғалған жоқ — жай ғана цехта жатады. Ал іс жүзінде бұл қатып қалған ақша және орын алады.

Тағы бір тұзақ — жүктемені қалай есептейтінімізде. Участок көбіне дана санын көреді: 20 бөлшек, 100 бөлшек, 3 поддон. Бірақ цех көбіне операциялар арасындағы күту күндерін көрмейді. Сондықтан үлкен қор қалыпты сияқты көрінеді. Бөлшектер тегіс және таза жатқанда тіпті тәртіп сезімі қалыптасады.

Металл өңдеуде бұл жиі кездеседі: токарлықтан кейін партия фрезерге, содан кейін бақылауға, кейін бір басқа бекітуге күтуі мүмкін. Әрбір ауысым өзіне лайық кішкентай мәселе сияқты, бірақ дәл осы кідірістер аяқталмаған өндірісті бір үлкен тоқтап қалудан гөрі әлдеқайда көбейтеді.

Қор ағымы уақыт бойынша есептелмеген жерде жинақталады. Цех бөлшектер санын ғана көріп тұрғанша, қатып қалған партиялар байқалмай өсіп келеді.

Қай жерде цехта жасырынады

Көпшілік қор қоймада емес, өткелдерде, станок жанында және тележкаларда жатады. Адамдар мұған үйреніп, байқай бермейді. Сол себептен операциялар арасындағы аяқталмаған өнім «әдеттегі тәртіп» секілді көрінеді, бірақ шындығында бұл жартылай фабрикаттағы артық ақша және бөлшектің маршруты туралы қосымша күндер.

Алдымен бірінші және екінші операция арасындағы учаскені қараңыз. Сол жерде қор ең тез өседі. Бірінші операция көбіне тұрақты, ал келесі операция бөлшектерді баяу алады — наладка, өлшеу немесе цикл ұзақтығы себепті. Егер бірінші станок бір ауысымда 80 дана берсе, ал екінші 55-ті ғана өңдесе, айырмашылық түскі үзіліске қарай жинала бастайды.

Сосын әдетте қор деп есептелмейтін орындарды тексеріңіз. Бөлшектер бақылау, жуу мен кептіру, маркіровка мен орау посттарында, кранды, таруды немесе бос операторды күтіп тұрған учаскенің жанына қояды. Оларды «аздап» ұстайды, кейін бір-екі күн ұмытылады.

Металл өңдеуде бұл өте көрінеді. Токарлық өңдеуден кейін партия ЧПУ станогынан тез шығады, бірақ кейін жуу немесе өлшем бақылау алдында тұрып қалады. Қағазда операция жабылған болып көрінуі мүмкін, ал шын жүректе бөлшек әлі қозғалыссыз тұр.

Осындай тар жерде тұрғандарды жеке есептеңіз. Ол бір станок, бір бақылау посты немесе арқылы бәрі өтетін бір ғана оператор болуы мүмкін. Мұндай орын алдында қор жиі сақтандыру ретінде көрінеді, ал шын мәнінде ол жай кезек. Егер тар жерде бір ауысымда 40 бөлшек өтсе, одан жоғарысы бәрі күтуге айналады.

Тағы бір тыныш жоғалту аймағы — түзетуді күтіп жатқан бөлшектер. Оларды бөлек ыдысқа салып, маркермен белгі қойып, «бос терезеге» дейін ысырып қояды. Апта өткенде онда бір ғана проблемалық партия емес, бірнеше болады, және әрқайсысы мерзімді созады.

Қолайлы тәсіл өте қарапайым: бір бөлшек маршрутын жаяу жүріп өтіп, 30 минуттан артық күткен барлық нүктелерді белгілеп шығыңыз. Мұндай обход нақты картинаны тез көрсетеді. Көбіне қор бастапқы іздеп отырған жерден емес, қалыпты операциялар арасындағы ұсақ кідірістерде жиналады.

Қалай есептеу керек — «зависшие» бөлшектер

Бүкіл цехты бірден қамтамаңыз — бір маршруттан бастаңыз. Күнделікті өтетін, бір учаскеде 3–5 операцияны өтетін бөлшекті таңдаңыз: мысалы, ЧПУ токарная операциясы, бұрғылау, бақылау және жуу. Барлық ағынды бірден өлшеуге тырыссаңыз, сандар араласып, қай жерде шынымен қор тұрғаны туралы дау туындайды.

Содан соң осы маршрутты жаяу өтіп, күту орындарын белгілеңіз. Тек станок арасындағы зоналарды ғана емес, бақылау постында, тележка жанында, наладка аймағында немесе мастердің үстелінде құжат күтетін жерлерді де қараңыз. Мұндай тыныш нүктелер қосымша көлем беріп тұрады.

Қарапайым кестеге әр нүкте бойынша бірнеше нәрсені жазыңыз: қазір қанша дана жатыр, бұл қанша партия, олар қанша уақыт күтті және келесі операция қандай.

Тек даналарды санау — қате. Егер 60 бөлшек бір партияда жатса, бұл бір жағдай. Ал сол 60 бөлшек алты партияға бөлінген болса, жағдай басқа: көбірек тасымалдау, көбірек іске қосу және партияның бөлшектерінің бір бөлігі кезекте қалу ықтималдығы жоғары болады.

Бір өту барлық нәрсені дәлелдемейді. Аптасына үш рет өлшеуді қайталаңыз: аптаның басында, ортасында және соңында. Дүйсенбі өткен аптадан қалғандарды көрсетеді. Апта ортасында әдеттегі кешігулер көрінеді. Жұмада демалыстарға дейін цехтың ары қарай өткізбей тұрғаны анық байқалады.

Әрқашан бір және сол уақытта санаған дұрыс. Сол кезде қайталанатын үлгіні көресіз, кездейсоқ шуды емес. Егер бақылаудан кейін тұрақты түрде 2–3 партия жиналып тұрса, мәселе түсінікті болады және күрделі есепсіз де анықталады.

Осындай өлшем бір маршрут үшін сағатына бір сағаттан кем уақыт алады, бірақ тұрақты жиналатын жерлерді тез көрсетеді.

Бөлшектерді ақшаға және күндерге қалай аудару

Операциялар арасындағы аяқталмаған өнім зиянсыз көрінуі мүмкін, бірақ оны ақшаға аудармайынша. Еденде жатқандар тек бөлшектер емес — жұмсалған металл, еңбек, құрал және машина уақыты. Егер партия апта бойы қозғалыссыз тұрса, ақша да тұрған болады.

Есеп жүргізу сезімге емес, қарапайым формулаға сүйенген дұрыс. Әр партия үшін бөлшектер санын, дайындық пайызын және ағымдағы өзіндік құнын алыңыз. Мысалы, 100 бөлшек бар, әрқайсысы 70% операциылардан өтті, және осы кезеңдегі өзіндік құн 18 000 тг болса — күтуге 1 260 000 тг жиналған.

Қорды бірден төрт қырынан қарау ыңғайлы: қанша бөлшек келесі операцияны күтіп тұр, қай стадияда тұрып қалды, партияда қанша ақша салынған және қанша күн қозғалыссыз жатқан.

Күндерді санау да қарапайым. Маңызды — тапсырыс қашан іске қосылғаны емес, соңғы қозғалыс күні: өңделген, тапсырылған, қабылданған немесе кезекке қойылған күн. Егер партия 9 күн тұрса, ал алдыңғы операцияда өзіндік өңдеу 6 сағат болса, мәселе қылыштың өткір болуында емес — күтуінде.

ЧПУ токарлық бөлімінде бұл бірден көрінеді. Заготовка 25 минут өңделеді, содан кейін бақылауды және келесі операцины күтуге тұрады. Нәтижесінде нақты өңдеу уақыты бір сағаттан аз болуы мүмкін, ал күнтізбелік есепте бөлшек цехта 4–5 күн болады. Осы айырмашылықта ақша жатқаны анық.

Әр кезекте өңдеу уақыты мен күтудің уақытын салыстыру пайдалы. Егер өңдеу 40 минутты алса, ал күту 2 күн болса, станокты жылдамдату әдетте пайдасыз. Алдымен кезектің себебін алып тастау керек: партияларды сирек шығару, өте үлкен запуск, бақылаудағы тар орын немесе бөлімдер арасындағы кестенің сәйкес келмеуі.

Таблицада үш баған әдетте жеткілікті: «салынған ақша», «қозғалыссыз өткен күндер» және «күтудің өңдеуге қатынасы». Ең қымбат кезектер жылдам көрінеді — олардан бастап жұмыс істеген дұрыс, әрқашан көп қорап жатқан жерден емес.

Участктегі қарапайым мысал

Токарлық бөлікте бәрі дұрыс сияқты көрінеді, бірақ операциялар бойынша ағынға қарап көрсеңіз шындығы басқа. Бірінші станок корпус бөлшектерін тез шығарады: ауыспалы шамамен 100 дана. Оператор бос тұрмайды, бағдарлама дұрыс, құрал дұрыс таңдалған, сызық аз.

Проблема ары қарай басталады. Екінші операция басқа станокта жүзеге асады және ұзақ уақыт алады. Өңдеу ұзақ қана емес, жиі наладкалар да кедергі жасайды. Таңертең бір номенклатура іске қосылған, бір сағаттан кейін басқасына ауысып, кейін қайта оралуға тура келеді. Әр құрал, құлаш және бағдарлама ауысқанда 20–30 минут кетеді. Нәтижесінде станок күннің көп бөлігін металл қиюға емес, келесі партияға дайындалуға жұмсайды.

Екі күннен кейін екінші станок алдында үш партиядан тұратын кезек тұрады: біріншісінде 80 дана, екіншісінде 120, үшіншісінде 90. Барлығы бірінші операцияны өткенімен, тележка мен поддондарды иеленгенімен, дайын өнімге әлі жетпеген.

Көрініс қарапайым: бірінші станок тоқтатылмасын деп шығаруын жалғастырады; екінші станок жиі наладка талғамымен тұрып қалады; мастерде үлкен көлем көрінеді, бірақ жөнелту мерзімі сымдай тарылып қалады.

Жұмаға клиент 150 дайын бөлшек күтеді. Цехта бірінші операциядан кейін шамамен 300 жартылай фабрикат жатады, бірақ аяқтауға тек 70 жетеді. Қалғандары станоктар арасында тұрып қалады. Сырттан қарап жатқан адам өндіріс жүктелген деп ойлайды, алайда операциялар арасындағы аяқталмаған өнім өсіп, тапсырыс мерзімі бірінші тоқтай бастаған жерде бұзылады.

Мұндай мысал тез ойландырады: бірінші станоктың жылдамдығы проблеманы шешпейді. Келесі операция баяу болса және оны жиі наладкаға тура келсе, әр жаңа партия кезекті ұзартуды жалғастырады. Сондықтан маршрутың басында қанша бөлшек шыққанына емес, тар орнынан қанша бөлшек өткеніне және жөнелтуге қанша жақындағанына қарау керек.

Практикада мұндай жағдай токарлық ЧПУ станоктары бар учаскелерде жиі кездеседі: бірінші операция тұрақты, ал екіншісі оснастка мен номенклатураның жиі ауысуына байланысты тәуелді. Сол жерде қор өседі — апатсыз, көрінбейтін тұрғыда, бірақ уақытты едәуір жоғалтады.

Қандай әдеттер қорды көбейтеді

Қор бір үлкен қателік емес, бірнеше цех әдеттерінен өседі. Ал бір уақытта олар ыңғайлы көрінуі мүмкін, бірақ кейін операциялар арасындағы тұрақты ақша, орын және мастер назарынан айырылады.

Бірінші әдет — станокты сирек наладтау үшін үлкен партияны іске қосу. Қағазда бұл қисынды: наладчик аз уақыт жұмсайды, оператор алаңдамайды, бірінші операция көп көлем береді. Бірақ ары қарай бөлшектер келесі операцияға барып үлгермей, күтуге жиналады. Нәтижесінде цех бірінші станоктан шығаруды мақтан тұтады, ал дайын бөлшектер саны артпайды.

Токарлықта бұл айқын көрінеді: қараңғы өңдеуден кейін партия 200 данаға жіберілген болса, ал чистовая және бақылау бір ауысымда тек 60–80 қабылдайтын болса, қалғаны тележкаларда жатады және жаңа тапсырыстармен араласады.

Екінші себеп — шұғыл және жоспарлы тапсырыстарды бір қатарға қою. Шұғыл тапсырыс ағымға кіргенде, адамдар партияның ортасынан қажетті бөлшектерді шығарып, приоритеттерді өзгертіп, кейін ескі тапсырмаларға оралады. Кезек бұзылып, операциялар арасындағы қор бұрын қалыптасқан жерде де өседі.

Үшінші себеп — операциялар арасындағы қорға лимит қойылмағаны. Егер фрезерлеу мен бақылау арасында 20 да, 200 да бөлшек ұстауға болатын болса, қор көбіне 200-ге дейін өседі. Адамдар өздерінің жергілікті ыңғайлылығына қарай жұмыс істейді: бір бөлім итереді, екіншісі қабылдай алмайды.

Қарапайым ереже бар: егер участок тез жауап бере алмайтын болса, қанша бөлшек операциялар арасында зиянсыз сақталатынын білмесе, онда лимит жоқ деп есептеуге болады.

Тағы бір қате — шығуды бірінші операция бойынша есептеу, дайын бөлшек бойынша емес. Сол кезде цехта әдемі бастапқы іске қосу сандары көрінеді, бірақ партияның жартысы келесі сатыларда тұрып қалғаны байқалмайды. Сурет бұрмаланады: жоспар жақсы жүріп жатқан сияқты, ал жөнелту кейін күн немесе екіге сырғыйды.

Көбіне қор мына белгілермен өседі: бірінші операция екіншісінен тұрақты түрде көп шығарады; шұғыл тапсырыстар жиі кезекке кіреді; бөлшектер өңделетін уақыттан артық күтіп қалады; ауысымдық есепте көп іске қосу, бірақ аз дайын өнім көрсетіледі.

Осы себептердің кем дегенде бірін жойсаңыз, цехтағы қор әдетте өткір шараларсыз төмендей бастайды. Көбіне жеткілікті: партияларды азайту, шұғыл тапсырыстарға бөлек ереже орнату және операциялар арасындағы қарапайым лимит қою.

Қауіпсіз түрде қорды қалай азайту

Ең сенімді жол — жалпы бұйрықпен «бөлшектерді жинастыр» деп қыспау, ал нақты іске қосу ережелерін қою. Егер екі операция арасында цех нақты 1–2 күнде қанша бөлшек өткізе алатынын білмесе және одан көп жүгі болса, қор өз бетімен өмір сүре бастайды. Бұл мерзімге сенімділік қоспайды.

Алдымен операциялар арасында лимит қойыңыз. Көбіне есепті штука немесе партия бойынша жүргізу оңай болады. Мысалы, токарлық және бақылау арасында екі партиядан артық ұстауға болмайды. Лимит жеткенде жаңа партия басталмайды, ал бұрынғысы ары қарай өткенге дейін күту керек.

Бұл тәсіл әр станокты толық жүктеуге тырысудан тиімдірек. Станок күні бойы бос емес болуы мүмкін, бірақ егер кейін кезек тұрса, сіз тек шикізат қорынан қатып қалған бөлшектер қорына ақшаны жылжытасыз.

Алдымен не өзгерту керек

Егер кезек бір жерде тұрақты өсіп жатса, сол жерде іске қосу көлемін азайтыңыз. Үлкен партиялар ыңғайлы көрінуі мүмкін, бірақ көбіне олар пробканы тудырады. Кіші партия бөлімді тез өткізеді, ақауды ертерек көрсетеді және тапсырыстың бүкіл көлемін ұзаққа ұстамайды.

Шұғыл және жоспарлы тапсырыстарға бөлек ережелер керек. Егер барлығы шұғыл деп жарияланса, бір күнде тәртіп бұзылады. Шұғылдар үшін бөлек лимит пен терезе орнатыңыз, жоспарлы тапсырыстар әдеттегідей жүрсін.

Тағы бір жиі себеп — ұзақ наладка. Егер наладка жарты ауысымды алып жатса, мастер станокты бірден көп шығару үшін үлкен партия қарап қояды. Осындайда кезек өседі. Наладканы жеңілдетудің жолдарын іздеңіз: құралдарды алдын ала дайындау, бағдарламаны қол астында ұстау, дайындауды станок тоқтау уақытынан шығып орындау.

Жаңа партия бастамас бұрын тар орынды жүктемесін қараңыз, тек бірінші станоктың бос екеніне ғана емес. Егер келесі буын екі күнге толып жатса, ерте іске қосу мерзімге көмектеспейді.

Практикада төрт ереже жеткілікті бола алады: операциялар арасында лимит ұстау, кезек жиналатын жерлерде партия көлемін азайту, шұғылдарды бөлу және наладканы қысқарту. Осы ережелерді екі апталық үздіксіз ұстансаңыз, қор әдетте тыныш түрде азаяды және мерзімдер бұзылмайды.

Күнделікті тез чек-лист

Операциялар арасындағы аяқталмаған өнім көбіне бірден емес, біртіндеп жиналады: бір тележка станокта қалып қояды, тағы екі партия бақылауды күтеді, сосын оператор жаңа тапсырысқа кіріседі — мұндай жағдайлар күнделікті болады. Аптада бір рет қарап шыққанда сәт өткізілуі мүмкін. Күнделікті тексеру 10–15 минут алады және қай жерде ақша тоқтап қалғанын тез көрсетеді.

Таңертең немесе ауысым соңында бір маршрутты өтіп, төрт санды жазып алыңыз:

• 24 сағаттан артық қозғалмаған партиялар саны;
• қай жерде кешеумен салыстырғанда кезек өскен;
• қай тапсырыс участоктың ең жүктелген орны алдында қалып қойған;
• қанша бөлшек өз операциясын өткен, бірақ әрі қарай қозғалған жоқ.

Бұл сандар тек салыстырғанда пайдалы. Бір күннің өзі аз нәрсе көрсетеді. Бес күннің қатары участоктың әдетін анықтайды. Егер бір станок алдында үш күн қатарынан кезек өсіп жатса, соңғы күнді күтпеңіз — дереу себебін тексеріңіз: ұзақ наладка, тара жоқ, контролер бөлшектерді ауысымда бір рет алып кетеді немесе оператор партияны тым үлкен қояды.

Қарапайым ереже: бәрін емес, ауытқуларды есептеңіз. Мастерге ұзын есеп қажет емес. Оған кешеуден бастап қай жерлерде қор өскенінің қысқа тізімі керек. Сол кезде бүгін не істеу керек оңай түсінікті: іркіліп тұрған партияны аяқтау, бір тапсырысқа приоритет беру немесе жаңа партия іске қоспау.

Осы чек-лист әдетті тұжырымдарды өзгерте алады. Мүмкін тар орнында он емес, екі тапсырыс тұратын шығар, бірақ олардың жанында өңделген бөлшектер бар, оларды ешкім ары қарай өткізбей тұрған. Формальды түрде станоктар жұмыс істеді, ал шын мәнінде мерзім өзгерген жоқ.

Егер осы тізімді күн сайын екі апта бойы жүргізсеңіз, бір реттік ақау мен тұрақты жинақталатын орын арасындағы айырмашылықты тез көресіз. Содан кейін қорды тынышсыз түрде, мерзімдерді бұзбай азайтуға болады.

Келесі аптада неден бастаған дұрыс

Барлығын бірден емес, бір маршруттан бастаңыз. Күнде өтетін және 2–4 операциядан тұратын бөлшекті таңдаған дұрыс. Бір апта ішінде осындай қарапайым тексерудің пайдасы цехтағы барлық жартылай дайындарды бірден санап шығудан көп болады.

Жақсы бастапқы мысал — токарлық операциядан кейін партия бұрғылауға, содан кейін бақылауға жіберілетін маршрут. Егер бірінші және екінші ауысым арасында үнемі лотоктар жатса, дәл сол жерде аяқталмаған өнім сіздің ақшаңызды ұстап, мерзімді созып отыр.

Күрделі есеп жүйесі қажет емес. Қарапайым кесте немесе мастер шынайы түрде әр ауысым соңында толтыратын қағаз парағы жеткілікті. Маңыздысы — бәрін жазып жинау емес, шешім қабылдауға көмектесетін нәрселерді жазу: операцияға қанша бөлшек келді, қаншасы ары қарай өтті, ауысым соңында қанша қалды және неге — кезек, наладка, ақау, оснастка жоқ немесе оператор болмау себептері.

5 жұмыс күнінен кейін қай жерде қор өздігінен өсетінін және қай жерде ол қысқа буфер ретінде керек екенін көруге болады. Содан кейін мастер мен жоспарлау бірлесіп операциялар арасында қарапайым лимит туралы келіседі. Мысалы, көршілес операциялар арасында бір ауысымға жететін не екі стандартты лотоктан артық емес.

Лимитті дереу жазып, нақты графикте тексерген дұрыс. Егер участок лимитпен мерзімді ұстап жатса, таңдалған шектеу жарайды. Егер мерзім бірден бұзылса, қорды зор ықпалмен қысқартпаңыз — алдымен себебін табыңыз.

Көбінесе мәселе тәртіпсіздік емес, маршруттың өзінде. Бөлшек ыңғайсыз оснастка, ұзақ наладка немесе әлсіз станок себебінен күтуі мүмкін. Сол кезде басқа маршрутты қарап көріңіз, оснастканы өзгертіңіз, партияларды кішірейтіңіз немесе көлемнің бір бөлігін басқа станокқа орналастырыңыз.

Егер мәселе құрал-жабдық таңдауына келіп жатса, EAST CNC-пен варианттарды тексеру пайдалы болады. Бұл Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd.-тің Қазақстандағы ресми өкілі — компанияда токарлық ЧПУ станоктар, өңдеу орталықтары, пуско-наладка және сервис бар. Мұндай әңгіме тек станоктың бағасын ғана емес, ол сіздің участоктағы операциялар арасындағы кезекті шешуге көмектесе ме, әлде оны басқа жерге жылжытамынын анықтауға қажет.