Өндірістегі тар жерлер: автоматтандыруға дейін не алып тастау керек

Неге автоматты беруден кейін шығарылым өспейді

Автоматты беру қолмен тиеуді алып тастайды, бірақ операциялар арасында уақыт жоғалатын жерге қосымша бөлшек қоспайды. Егер беру 15 секундқа жылдамдаса, ал бөлшек кейін өлшеуді, қайта баптауды немесе басқа станокқа тасымалдауды күтіп тұрса, шығарылым іс жүзінде өзгермейді.

Айырмашылығы қарапайым: беру жылдамдығы циклдің бір бөлігіне ғана әсер етеді, ал нақты шығарылым ауысымдағы дайын бөлшектер саны бойынша есептеледі. Сондықтан бөлшек беруді автоматтандыру станок жанында әдемі көрініс береді, бірақ учаскенің қорытындысына онша әсер етпейді.

Бұл токарлық станоктарда ерекше жақсы байқалады. Станок 6 минут кеседі де, кейін тағы 4 минут тұрып қалуы мүмкін: оператор бөлшекті бақылауға апарады, қысқыш жақтарды ауыстырады, жаңа дайындаманы күтеді немесе келесі операциядағы бос орынды күтеді. Есепте цикл қысқа көрінеді, ал ауысым соңында бөлшек бәрібір аз болады.

Көбіне өндірістегі тар жерлер тиеуде емес, мына үш орында жатады:

• бақылау өңдеуден көп уақыт алады;
• құрал-сайман жиі қайта баптауды немесе ұзақ ауыстыруды қажет етеді;
• бөлшек маршруты партияны станоктар, посттар мен адамдар арасында мәнсіз жүргізеді.

Егер бақылау дұрыс ұйымдастырылмаса, оператор үнемі ырғағынан шығып қалады. Ол бірнеше бөлшек істейді де, сосын өлшеуге барады, растауды күтеді немесе баптаушыны шақырады. Сол кезде автоматты беру көмектеспейді, өйткені станокты енді оператордың қолы емес, басқа нәрсе тежеп тұр.

Егер мәселе құрал-сайманда болса, учаске қысу, соғылу, құралды ауыстыру және сынама бөлшектерге уақыт жоғалтады. Бұл әсіресе шағын серияларда қатты білінеді, өйткені қайта баптау ауысым уақытының үлкен бөлігін алып қояды.

Маршрут та шығарылымды оңай бұзады. Бөлшек әуелі токарлық өңдеуден өтеді, сосын бұрғылауға кетеді, кейін қайта қысып өңдеуге қайтады. Осындай әрбір айналым күтуді көбейтеді, қате қаупін арттырады және артық қол тигізуді көбейтеді.

Сондықтан автоматика алмас бұрын тек тиеу секундтарына қарау жеткіліксіз. Әуелі станок кесуден тыс қай жерде күтіп тұрғанын түсіну керек. Сол кідірістерді алып тастасаңыз, жаңа беру жүйесінсіз-ақ учаске көбіне сол ауысымда көбірек дайын бөлшек бере бастайды.

Кідіріс әдетте қайда тығылады

Өндірістегі тар жерлер сирек бір ғана станокта жатады. Көбіне кідіріс операциялардың арасындағы жерде, яғни бөлшекті ешкім кеспейтін, өлшемейтін және әрі қарай апармайтын тұста жасырынып тұрады. Қағаз жүзінде учаске толық жүктелгендей көрінеді, ал шын мәнінде партия жай ғана күтіп тұр.

Бөлшектің бүкіл жолын басынан аяғына дейін қараған пайдалы: дайындамадан бастап бірінші бекітуден, бақылаудан, жуудан, таңбалаудан, қаптаудан және жөнелтуден өткенге дейін. Мұндай шолу қарапайым бір нәрсені бірден көрсетеді: өңдеу 8 минутқа созылғанымен, қадамдар арасындағы күту 30 немесе 40 минут болуы мүмкін.

Бүкіл маршрутты қарау керек

Тек бір станокқа қарасаңыз, қате қорытынды жасау оңай. Станок тоқтаусыз істеп тұруы мүмкін, бірақ шығарылым өспейді, өйткені оператор баптаушыны күтеді, бақылаушы басқа партиямен айналысып жатыр, ал арба көрші учаскеге кетіп қалған.

Әдетте кідіріс төрт жерде байқалады:

• станок жанында, дайын бөлшектер тарада келесі операцияны күтіп жатқанда
• бақылау постында, партиялар кезекке жиналғанда
• құрал-сайманда, керек қысқыш жақтар, оправка немесе құрал басқа жұмыста жүргенде
• тасымалдауда, бөлшектер адамды, кран-балканы немесе арбаны күткенде

Бөлек назарды партия мен аяқталмаған өндіріске аудару керек. Егер токарлық өңдеу мен бақылаудың арасында бес жәшік жартылай дайын бөлшек жатса, ешкім шағымданбаса да, мәселе бар деген сөз. Бөлшектердің үлкен үйіндісі көбіне келесі қадамның алдыңғысынан баяу жұмыс істеп жатқанын білдіреді.

Токарлық учаскеде мұны тез байқауға болады. Айталық, бөлшек беруді автоматтандыру тиеудегі 15 секундты алып тастады. Бірақ кейін оператор партияны жәшікке салып, бақылаушыны күтеді, содан соң бөлшектер тағы 20 минут дәліз жанында тұрады да, келесі операцияға ғана барады. Тиеуден ұтылған уақыт бар, ал ауысымдағы шығарылым бәрібір дерлік өзгермейді.

Жақсы бағдар қарапайым: ең жылдам станокты емес, ең ұзақ күту уақытын іздеңіз. Егер бөлшек жиі адамды, құрал-сайманды немесе тасымалды күтсе, кідіріс дәл сонда жатыр. Ондайда шешімді бір автоматикадан емес, бүкіл учаскенің жұмыс тәртібінен іздеу керек.

Бір ауысымда учаскені қалай тексеруге болады

Күнде жүретін және шығарылымды жиі тежейтін бір типтік бөлшекті алыңыз. Ең сирек немесе ең күрделі позицияны алмаңыз. Қарапайым учаске жұмысы көрінетін бөлшек керек.

Сосын оның артынан бүкіл жолын бақылаңыз: дайындамадан бастап операциядан шыққанға немесе дайын партия болғанға дейін. Сағатқа қарап, тек станок жұмысын ғана емес, әрбір кідірісті де жазып отырыңыз. Өндірістегі тар жерлер көбіне кесуде емес, күтуде жатады.

Нені белгілеу керек

Келесі ретпен жазыңыз:

• бөлшек операцияға қашан келді
• орнату мен жабдық ауыстыру қанша уақыт алды
• негізгі өңдеу қанша минутқа созылды
• бөлшек бақылаушыны, арбаны, кранды немесе операторды қанша күтті
• келесі операцияға тасымалдауға қанша уақыт кетті

Бір ауысымда нақты көріністі байқауға осы жеткілікті. Егер оператор қатарынан басқа тапсырмалармен айналысса, соны да белгілеңіз. Әйтпесе станокты кінәлау оңай, ал шын мәнінде адам әр 20 минут сайын өлшеуге, баптауға немесе құрал іздеуге кетіп қалуы мүмкін.

Бақылауды бөлек жолға шығарып жазған дұрыс. Көбіне дәл сол жерде шығарылым жоғалады: бөлшек дайын, бірақ тексерілу үшін 15-30 минут жатады. Құрал-сайманмен де солай болуы мүмкін. Егер қысқыш жақ, кескіш немесе оправка сырт көзге қарағанда ұзақ ауыстырылса, бөлшек беруді автоматтандыру көп нәрсе қоспайды.

Жазып болған соң, таза кесу уақытын учаске бойынша бөлшекті шығарудың жалпы уақытымен салыстырыңыз. Егер кесу 6 минут болса, ал бүкіл жол 24 минутқа созылса, мәселе дайындаманы беруде емес. Әуелі ең үлкен үзілісті алып тастау керек.

Көбіне бір қарапайым сұрақ көмектеседі: бөлшек минутты ең көп қай жерде жоғалтады? Бұл бірінші бөлшекті бақылау, баптаушыны күту, құрал-сайман іздеу немесе станоктар арасындағы артық маршрут болуы мүмкін. Ең қымбат бір жоғалтуды таңдап, оны жаңа автоматикасыз алып тастап көріңіз. Көбіне келесі ауысымда-ақ учаске көбірек өнім бере бастайды.

Бақылауда неге қарау керек

Бақылау көбіне өңдеудің өзінен де көп уақыт алады. Оператор бөлшекті 4 минутта бітірді, ал кейін оны тексеруді 10 минут күтті. Сөйтіп бөлшек беруді автоматтандыру шығарылымды өзгертпейді, өйткені кезек жай ғана өлшеулерге ауысады.

Әуелі бөлшекті қай жерде өлшейтінін қараңыз. Егер оператор бірінші бөлшекті басқа бөлмедегі бақылаушыға апарса, жол жүруге, күтуге және қайта сұрақтарға минуттар кетеді. CNC токарлық учаскеде бұл бірден көрінеді: станок бос тұр, бірақ өлшем расталмайынша келесі партия басталмайды.

Бір ауысымды есеп парағымен өткізіп, тек ақауды емес, кідірістерді де жазыңыз. Әдетте төрт жол жеткілікті:

• өлшем қай жерде тексеріледі - станок жанында, бақылау постында немесе зертханада
• бақылаушыны күтуге қанша минут кетеді
• қандай өлшемдер әр жолы тексеріледі
• қандай өлшемдер себепсіз қайта өлшенеді

Содан кейін тексерулерді екі топқа бөліңіз. Бірінші топ - отырғызуға, жинауға немесе ақау қаупіне нақты әсер ететін өлшемдер. Оларды көбіне әр бөлшекте немесе әр партияның басында қарау керек. Екінші топ - процесс тұрақтанғаннан кейін сирек өзгеретін өлшемдер. Олар үшін көбіне түсінікті аралықпен іріктемелі бақылау жеткілікті.

Егер оператор бөлшекті әр жолы станок жанында өлшеп, кейін бақылаушы сол әрекеттерді сол құралмен қайталаса, пайдасы нөлге тең болуы мүмкін. Қос тексеру тек мәні бар жерде керек: жаңа баптау, даулы өлшем, қате бағасы жоғары болса. Қалған жағдайда ол тек кезекті ұзартады.

Бақылаудың бір бөлігін операцияға жақындатқан дұрыс. Бүкіл бақылауды станокқа көшіру міндетті емес, бірақ бірінші бөлшекті, аралық өлшемдерді және ең жиі тексерілетін өлшемдерді бөлшек жаңа ғана алынған жерде тексерген жақсы. Сол кезде оператор өлшемнің ауытқығанын тез түсінеді де, бірдей қателігі бар партияны жинап отырмайды.

Өндірістегі ең жиі тар жерлердің бірі - процесстен бөлек өмір сүретін бақылау. Егер өлшеу маршруты операциялар арасындағы бөлшек маршрутынан ұзақ болса, жабдық жақсы, ал дайындау дұрыс болса да, учаске тоқтап қалады.

Жақсы белгі қарапайым: оператор нені өзі өлшеу керек екенін біледі, бақылаушы қажет кезде ғана қосылады, ал күту уақыты кесу уақыты сияқты қатаң есептеледі. Сонда бақылау шығарылымға көмектеседі, тежемейді.

Құрал-сайманда нені қарау керек

Құрал-сайман шығарылымды станоктың бұзылуы не тоқтап қалуынан да үнсіз жейді. Өндірістегі тар жерлер көбіне дәл осында жатады: оператор патронды күтеді, өтпелі плитаны іздейді, қысқышты қатайтады, құрал ауысқаннан кейін өлшемді қайта шығарады.

Әуелі паспорттағы емес, шынайы орнату мен қайта баптау уақытын өлшеңіз. Бір партияның соңғы бөлшегінен жаңа партияның бірінші жарамды бөлшегіне дейін қанша минут кететінін белгілеңіз. Қағазда бұл 15 минут болып көрінсе, ауысым бойынша 35-40 минут шықса, себебі көбіне адамдарда емес, құрал-сайманды ұйымдастыруда.

Сондай-ақ іске қосу алдында нақты нені іздейтінін немесе құрастырылатынын қараңыз. Егер қысқыш жақтар, аралық бөлшектер, оправкалар немесе кілттер әр жерде жатса, учаске әр жолы бірнеше минут жоғалтады. Бір ауысымда бұл елеулі кідіріс болып жиналады. Кейде қарапайым қадам жеткілікті: белгілі бір бөлшекке арналған жинақты бір жерге жинап, белгі қойыңыз.

Құрал ауыстыру уақытының ауысымдарға қарай айырмасын салыстырған пайдалы. Егер бір ауысым кескішті 6 минутта ауыстырса, ал екіншісі 14 минут жұмсаса, «адам факторы» емес, тәсіл айырмасын іздеңіз. Көбіне бір ауысым құралды алдын ала дайындайды және шығуын тексереді, ал екіншісі оны тоқтап тұрған станокта істейді.

Тағы бір жиі шығын көзі - тұрақсыз қысу. Бөлшек сәл жылжиды, өлшем ауытқиды, оператор процесті тоқтатып, қайта қосады да, бірінші дананы тағы тексереді. Мұндай ақау ұсақ көрінгенімен, ырғақты қатты бұзады.

Төрт нәрсені тексеріңіз:

• бірінші жарамды бөлшекке дейінгі толық қайта баптау қанша уақыт алады;
• қызметкерлер қай құрал-сайманды ең ұзақ іздейді;
• құрал ауыстыру ауысымдарға қарай қалай өзгереді;
• қай жерде қысу өлшемді ауытқытады немесе қайта қосуға мәжбүр етеді.

Содан кейін қымбат емес, тез орындалатын жақсартуларды іздеңіз. Берік шектеу, түсінікті белгілеу, қысқыш жақтардың дайын жинағы, құралдың шығуын тексеретін үлгі, оправканы құрастыруға арналған бөлек орын - мұның бәрі бөлшек беруді автоматтандырудан да көп пайда беруі мүмкін. Токарлық учаскеде бұл жаңа автоматика алмай-ақ ауысымдағы 20-30 минутты үнемдейді.

Егер учаскеде CNC станоктары тұрса және шығарылым қайта баптауға тірелсе, құрал-сайманды жаңа бергішті талқылаудан бұрын қарастырған дұрыс. EAST CNC тәжірибесінде мұндай ұсақ нәрселер сырттай көрінгеннен көп нәрсені шешеді: станок сол қалпында қалады, ал тоқтап тұру азаяды.

Бөлшек маршрутына нені қарау керек

Егер бөлшек ауысым ішінде цехты ұзақ айналып өтсе, бөлшек беруді автоматтандыру көп көмектеспейді. Станок дайындаманы тезірек алуы мүмкін, бірақ шығарылым бәрібір тасымалдауға, күтуге және бұрынғы операцияларға қайтуға тіреледі.

Әуелі картада көрсетілген жолды емес, бөлшектің шынайы маршрутын сызыңыз. Бір артикулды алып, оның алғашқы операциядан қаптауға дейінгі жолын қадағалаңыз. Әр тоқтаған жерді белгілеңіз: станок, күту үстелі, бақылау посты, арба, аралық қойма, қайта өңдеу орны.

Бірден төрт нәрсені жазып отыру пайдалы:

• партия қанша рет қолмен тасымалданады
• қай жерде ең ұзақ күтіп тұрады
• қай жерге кері қайтарылады
• операциялар арасында жартылай дайын бөлшек қай жерде жиналады
• келесіге қашан берілетінін кім шешеді

Содан кейін қағаздағы маршрутты адамдардың шын жұмысымен салыстырыңыз. Қағазда бөлшек токарлық операциядан бірден фрезерлеуге өтуі мүмкін, ал цехта ол әуелі станок жанында жатады, сосын ортақ үстелге барады, бақылаушыны күтеді, содан кейін ғана әрі қарай өтеді. Өндірістегі тар жерлер дәл осылай есепте көрінбей қалады.

Алдыңғы операцияларға қайтуды бөлек тексеріңіз. Егер бөлшек келесі кезеңнен кейін қайтадан кесуге, толықтауға немесе қайта өлшеуге апарылса, маршрут дұрыс жиналмаған. Мұндай әрбір кері қайту тасымалдау уақытына ғана емес, жаңа кезекке де әкеледі және шебер мен операторлардың басымдықтарын шатастырады.

Кідіріс жиі партияны жинағанша ұстайтын жерде пайда болады. Мысалы, 15 бөлшек дайын, бірақ оларды 50 дана толық жәшік жиналғанша бермейді. Сол кезде келесі станок бос тұруы мүмкін, ал алдыңғы учаске өзінде толып қалады. Мұндай жерде шағын беру партиялары көбіне тағы бір бергіштен де пайдалы болады.

Аралық қоймаларды да қарау керек. Егер екі көрші операцияның арасында бөлек сақтау аймағы болса, бірден сұрақ туындайды: бөлшек сонда неге барады? Кейде бір артық тасымалды алып тастау үшін тараны, арбаны немесе операциялардың ретін ауыстырудың өзі жеткілікті.

Жақсы маршрут жалықтырғыш әрі қысқа көрінеді. Бөлшек алға қарай жүреді, кері қайтпайды, қадамдардың арасында сағаттап жатпайды және ыңғайлы партия жиналғанын күтпейді. Егер бұлай болмаса, алдымен автоматикадан емес, цех ішіндегі бөлшектің жолынан бастаған дұрыс.

Токарлық учаскеден қарапайым мысал

Орташа сериядағы қарапайым бөлшекті алайық: болат төлке, партия 200 дана. Оны CNC токарлық станокта өңдейді, сосын көрші учаскеге көлденең тесікті бұрғылау үшін апарады. Бөлшек күрделі емес, сондықтан ауысым басшысы бөлшек беруді автоматтандыруды орнатып, шығарылым айтарлықтай өседі деп күтеді.

Автоматқа дейін оператор дайындаманы тиеуге шамамен 30 секунд жұмсайтын. Бергіш орнатылғаннан кейін бұл операция 8 секундқа дейін қысқарды. Қағаз жүзінде айырма жақсы көрінеді: әр бөлшекте шамамен 22 секунд үнемделген.

Бірақ содан кейін есептегі циклден көрінбейтін нәрселер басталады. Қайта баптаудан кейін бірінші бөлшекті оператор бірден серияға қоса алмайды. Ол бірінші бөлшекті бақылауды шамамен 20 минут күтеді, өйткені бақылаушы басқа станокта бос емес. Сол уақытта станок тоқтап тұр.

Сосын құрал-сайман мәселесі шығады. Таза өңдеу үшін бір кескіш керек, ойық үшін екіншісі керек, ал бір ұстағыш станок жанында емес, ортақ шкафта жатыр. Оператор іздеуге, орнатуға және сынама жүргізуге тағы 10-15 минут жұмсайды. Бұл жерде автоматты беру мүлде көмектеспейді.

Тіпті токарлық учаске өзі жылдамырақ жұмыс істей бастаса да, партия өңдеуден кейін қайта кідіреді. Дайын төлкелер тараға салынып, көрші учаскеге жеткізіледі. Тасымалдау мен арбаны күтуге шамамен 12 минут кетеді, содан соң партия келесі станоктың бос орнын тағы 25 минут күтеді.

Бүкіл суретті есептесеңіз, қарапайым қорытынды шығады. Автоматты беру 200 дана партияда шамамен 73 минут үнемдеді. Жаман емес сияқты. Бірақ бірінші бөлшекті бақылау, құрал-сайманды іздеу және учаскелер арасындағы артық қозғалыс соның бәрін дерлік жұтып қойды, кейде одан да көп.

Ақырында шығарылым дайындаманы тиеуге емес, бақылауға, құрал-сайман тәртібіне және бөлшек маршрутына тірелді. Өндірістегі тар жерлер дәл осылай көрінеді: станокты жылдамдатқанмен, ауысымдағы дайын бөлшек саны аса өспейді.

Автоматика алмас бұрын жиі жіберілетін қателер

Ең қымбат қате өте қарапайым: учаскені нақты өлшемей тұрып автоматика сатып алу. Қағазда станок жүктелгендей көрінеді, ал шығарылым мүлде өспейді. Себебі көбіне дайындама беруде емес, оператор бақылауды күткенде, оправканы іздегенде, қысқыш жақтарды ауыстырғанда немесе партияны келесі операцияға апарғанда жатады. Бір ауысымға жететін дерек жинамасаңыз, жаңа жүйе процестің тек бір қысқа бөлігін ғана жылдамдатады.

Көбіне тек цикл уақытын есептейді. Бұл ыңғайлы сан, өйткені ол станок бағдарламасында бар. Бірақ учаске шығарылымды тек кесуде ғана жоғалтпайды. Бөлшек 2 минут өңделіп, одан кейін өлшеуді, алғашқы бұйымды растауды немесе келесі посттағы бос орынды 5 минут күтуі мүмкін. Сонда өндірістегі тар жерлер орнында қалады да, инвестиция басқа жаққа кетеді.

Тағы бір қате - станокты тығыз жүктегеннен кейін бөлшектің ескі маршрутын сол күйі қалдыру. Тиеу қолмен болған кезде операциялар арасындағы баяу өтпелі кезең қатты байқалмайтын. Автоматтандырған соң сол маршрут тез арада кезек тудырады: партия бақылауда, жууда, таңбалауда немесе термиялық өңдеуде жиналып қалады. Станок біркелкі істейді, ал бүкіл учаске емес.

Құрал-сайман жағындағы мәселе сырттай көрінгеннен оңай сияқты. Күндізгі ауысым ескі тәсілге үйреніп, тезірек істейді. Түнгі ауысым орнатуға, базалауға және тексеруге қосымша 10-15 минут жұмсайды, өйткені қондырғы ыңғайсыз, ал әрекет реті бір баптаушының ғана басында сақталады. Егер құрал-сайман әр ауысымда бірдей нәтиже бермесе, автоматика тұрақсыздықтың бағасын ғана өсіреді.

Бракты бөлек атап өткен жөн. Оны жиі төмен өнімділікпен шатастырады. Егер бөлшек құрал тозуынан, әлсіз қысудан немесе кеш бақылаудан ауытқыса, бөлшек беру мәселені шешпейді. Ол тек келесі дайындаманы тезірек беріп, қайта жасау көлемін арттырады.

Сатып алудың алдында бірнеше ғана санды тексерген пайдалы:

• ауысымда станок нақты қанша минут металл кеседі
• бақылауды күтуге қанша уақыт кетеді
• құрал-сайман мен құрал қанша уақытта ауысады
• аяқталмаған өндіріс қай жерде жиналады
• қанша бөлшек ақау мен қайта өңдеуден жоғалады

Егер осы сұрақтарға дәл жауап болмаса, автоматикаға асықпаған дұрыс. Әуелі күту уақытын алып тастайды, құрал-сайманды реттейді және бөлшек маршрутын түзетеді. Сонда ғана бөлшек беру қай жерде өсім беретінін, ал қай жерде тек тағы бір қымбат түйін қосатынын көруге болады.

Шешім қабылдар алдындағы қысқа чек-парақ

Автоматика сатып алар алдында бір ауысымды учаскені қарауға жұмсаған жөн. Көбіне өндірістегі тар жерлер дайындама берілетін жерде емес, бөлшек өлшеуді, қысқыш жақ ауыстыруды немесе бос операторды күткен жерде жатады.

Қағаздан немесе қарапайым кестеден бастаңыз. Бір бөлшектің алғашқы операциядан партия тапсыруға дейінгі жолын жүріп өтіп, тек өңдеуді ғана емес, қадамдар арасындағы барлық кідірісті де жазыңыз. Осы кезеңнің өзінде-ақ шығарылымның қай жерде жоғалып жатқанын көруге болады.

• Бөлшек маршрутын учаске бойынша сызыңыз. Барлық нүкте керек: станок, жуу орны, бақылау, операциялар арасындағы қойма, баптаушыны күту орны. Егер жол бүкіл цехты ирелеңдеп өтсе, мәселе көрініп тұр.
• Ең ұзақ күту уақытын бөлек белгілеңіз. Болжама жасамаңыз. 10-15 бөлшек бойынша уақытты өлшеп, салыстырыңыз: бөлшек ең ұзақ қайда тұрады - станокта ма, бақылауда ма, әлде келесі операцияның алдында ма.
• Көбіне бағаланбайтын екі уақытты өлшеңіз: бақылау мен қайта баптау. Егер бір бөлшекті өлшеу 6 минут алса, ал өңдеу 4 минут болса, бөлшек беруді автоматтандыру айтарлықтай өсім бермейді.
• Қай құрал-сайман ырғақты бұзатынын қараңыз. Бұл тұрақсыз қысу, жұмсақ қысқыш жақтардың тез тозуы, бөлшекті ыңғайсыз орнату, құралды жиі түзету болуы мүмкін. Мұнда жалпы әсерге емес, ауысымдағы нақты тоқтауларға қараңыз.
• Жаңа шығынсыз алғашқы жоспар жасаңыз. Кейде бақылау постын станоктарға жақындатып көшіру, екі тексеруді біреуіне біріктіру, келесі партияға арналған құрал-сайманды алдын ала дайындау немесе операциялар ретін өзгерту жеткілікті.

Токарлық учаскеде бұл өте қарапайым көрінеді. Станок бірқалыпты істеп тұр, бергіш бос емес, бірақ партия бәрібір уақытында шықпайды, өйткені оператор бөлшектерді бүкіл цех бойымен бақылауға тасиды, ал баптаушы әр екі сағат сайын проблемалы қысқыш жинағын ауыстырады. Мұндайда жаңа автоматика себепті емдемейді.

Егер осы чек-парақтан кейін көрініс айқындалса, шешім де тезірек қабылданады. Әуелі артық күтуді және ақауларды алып тастайды, содан кейін ғана автоматтандыру керек пе, ол нақты қай жерде өсім беретінін есептейді.

Әрі қарай не істеу керек

Егер учаскеде бірден бірнеше мәселе табылса, бәрін бірден түзетпеңіз. Алдымен ең қымбат бір күту уақытын алып тастаңыз - сол станокты жиі тоқтататын немесе операциялар арасында кезек жинайтын уақыт. Бұл бірінші бөлшекті ұзақ бақылау, керек оправканы іздеу немесе көрші станокқа артық ауысу болуы мүмкін. Өзгерістен кейін ауысымдағы шығарылымды қайта өлшеңіз: қанша бөлшек шықты, станок нақты қанша минут істеді, қай жерде кідіріс қалды.

Мұндай қайта өлшеу қарапайым себеппен керек. Өндірістегі тар жерлер көбіне күткен жерде тұрмайды. Қағазда бөлшек беруді автоматтандыру құтқарады сияқты көрінеді, ал цехта учаске бәрібір баптаушыны, бақылаушыны немесе құрал-сайман ауысуын күтеді. Егер бір нақты түзетуден кейін шығарылым өссе, келесі қадамға бару керек пе, әлде алдымен келесі шектеуді алып тастау керек пе - соны көресіз.

Қысқа тәртіппен жүрген ыңғайлы:

• уақыт бойынша ең үлкен шығын беретін бір кідірісті таңдаңыз;
• оны ең қарапайым жолмен алып тастаңыз;
• сол жағдайларда шығарылымды қайта өлшеңіз;
• содан кейін ғана сол учаскеге автоматика керек пе, соны есептеңіз.

Егер осы қадамдардан кейін станок бәрібір қолмен тиеу салдарынан тоқтап тұрса, онда бөлшек беруді автоматтандыру айтарлықтай әсер беруі мүмкін. Ал негізгі кідіріс бақылауда, құрал-сайманда немесе бөлшек маршрутында болса, автоматты беру кезекті тек басқа жерге ауыстырады.

Күрделі токарлық операцияларда тек станоктың өзін емес, бүкіл учаскені іске қосуды талқылаған дұрыс. Мұндай жағдайда EAST CNC-пен бірге тапсырманы қарастыруға болады: қай станок лайық, қандай құрал-сайман керек, бөлшек маршрутын қалай құру қажет және жұмысты қандай ретпен бастау керек. Компанияда таңдау, жеткізу, іске қосу және сервис бар, сондықтан әңгімені тек станок сипаттамалары емес, нақты іске қосу сызбасы туралы бірден жүргізуге болады.

Сатып алу мен енгізу алдында төрт сұрақ бойынша жауапты алдын ала белгілеңіз: кім іске қосады, кім операторларды оқытады, кім сервисті жауапкершілікке алады және кім учаскені нақты шығарылым бойынша қабылдайды. Егер бұл рөлдер алдын ала айтылмаса, мәселелер әдетте жабдық жеткізілгеннен кейін, станок тоқтап тұрғанда және жоспар әлі орындалмай жатқан кезде шығады.