Ірі серияға көшу: оснастка мен бақылауда нені өзгерту керек

Неліктен 500 бөлшек үйреншікті тәсілді бұзады

20 бөлшектік партия ұсақ кемшіліктерді кешіреді. Баптаушы өлшемнің ауытқуын байқап, түзетуді аздап өзгертіп, дайындаманы көбірек қысып немесе бөлшекті қолмен тағы бір рет өлшеп үлгереді. Мұндай өндіріс адамның тәжірибесіне сүйенеді, тұрақты процеске емес.

Бөлшек 500 болғанда сол схема бұзыла бастайды. Ұсақ бір ақау ондаған рет қайталанып, бос тұруға немесе бір бума бракаға айналады. Егер кулачоктар дайындаманы әр жолы сәл басқаша отырғызса, бұл бір реттік қате емес, өлшемнің тұрақты жоғалуы болып шығады.

Ұзақ серияда кез келген ұсақ нәрсенің бағасы күрт өзгереді. Кіші партияда орнатуға кеткен артық екі минут аса қорқынышты емес. Серияда ол бүкіл ауысымды жеп қояды. Өлшеу де солай: 20 бөлшекте микрометрмен бірнеше жүрістен кейін тыныш қана өлшей беруге болады, ал 500 бөлшекте станокты жиі тоқтату бүкіл ырғақты бұзады.

Ірі серия бұрын шыдап келген ауытқуларды бірден көрсетеді. Дайындамалар бірдей бола бермейді. Құрал біртіндеп тозады. Патрон, тірек, оправка және бағдарлама бөлек-бөлек дұрыс көрінуі мүмкін, бірақ бірге алғанда нәтиже құбылып тұрады. Қысқа партияда мұны көбіне қолмен түзетулермен жаба салады. Ұзақ серияда уақыт қоры жоғалады.

Жай втулка жақсы мысал бола алады. 20 бөлшекте баптаушы әр 3-4 бөлшектен кейін диаметрді тексеріп, кейде түзетуді өзгертіп, тапсырысты ерекше қиындықсыз аяқтайды. 500 бөлшекте мұндай әдет өлшеудің кезегін, артық қайта іске қосуды және шаршауды тудырады. Ал шаршау серияда қателікті тез көбейтеді.

Ірі серияға көшу көбіне станоктың өзіне емес, қайталанымдылыққа тіреледі. Бөлшек әр жолы бірдей базалану керек, оснастка қысуды тосынсыз ұстап тұруы керек, ал бақылау ақау жиналып кеткенше өлшемнің ауытқуын ұстап қалуы тиіс. Бұл жоқ болса, 500 бөлшек бірінші ауысымда-ақ үйреншікті тәсілді бұзады.

Оснасткада алдымен не шыдай алмайды

Партия 20 бөлшектен 500-ге өскенде оснастка да басқаша әрекет ете бастайды. Аз көлемде ұсақ ауытқуларды байқамай қалу оңай. Серияда олар жиналып, тез арада бракқа, бос тұруға және артық түзетулерге апарады.

Көбіне бірінші болып қысқыш шыдамайды. Жұмсақ қысқыштар сынақ іске қосуда ыңғайлы, өйткені оларды оңай реттеуге болады. Бірақ ондаған циклден кейін олар бөлшекті бірдей ұстамайды. Қысу күші өзгереді, бөлшек сәл жылжиды, өлшем ауытқиды. Токарлық операцияда бұл тез көрінеді: бір бөлшек допускта, келесісі жаңа түзетуді сұрайды.

Базалар да жиі сыр береді. Жоңқа, май және ұсақ кір тірек нүктелеріне көзге көрінгеннен жылдамырақ жиналады. Базаның астына жұқа жоңқа түссе де, бөлшек бірнеше жүздікке жоғары отырады. 20 бөлшектік партияда оператор мұны бірден ұстап қалуы мүмкін. 500 бөлшектік партияда қарқын жоғары, назар төмендейді, қате қайта-қайта қайталанады.

Бөлшекті қолмен орнату да қайталанымдылықты бұзады. Егер дайындама патроннан әр жолы әртүрлі шығып тұрса, өңдеу аймағының нақты орны өзгереді. Бірнеше ондық миллиметрлік ауытқудың өзі өлшемге, фаскаға немесе ойықтың тереңдігіне әсер етеді. Кейін кінәлі құрал не бағдарлама деп ойлау оңай, ал шын себеп қарапайым: бөлшек әр жолы басқаша тұрады.

Универсалды приспособление серияда сирек көмектеседі. Аз партияға ол ыңғайлы: әртүрлі дайындаманы қысып, бөлек оснасткаға уақыт кетірмейсіз. Бірақ ірі серияда мұндай икемділік керісінше кедергі. Оператор артық қимыл жасайды, элементтерді қайта орнатады, отырысын қолмен тексереді. Әр бөлшектегі бір артық қимыл ауысым соңында көзге көрінетін уақыт шығынына айналады.

Тағы бір әлсіз жер - қатты упоры жоқ және қайту нүктесі анық емес құрал ауыстыру. Ондайда әр ауыстыру ұзындық немесе орын бойынша жаңа түзетуді тартады. Бірнеше бөлшекте бұл әлі де болса жарайды. Ұзақ серияда мұндай схема бүкіл процесті шайқалтады.

Егер өлшем құбылса, алдымен бағдарламаны емес, бөлшектің оснастикамен жанасуының қайталанымдылығын тексеріңіз. Таза база, қатты қысу, тұрақты шығу ұзындығы және құралды дұрыс орнату көбіне партия бойы үздіксіз түзетуден әлдеқайда пайдалы.

Бақылау қай жерде өндірісті тежей бастайды

Аз партияда бақылау көбіне оператордың ұқыптылығына сүйенеді. Ол дерлік бәрін өлшейді, нәтижені журналға жазады және мәселені көзбен байқап қалады. 500 бөлшектік партияда мұндай тәсіл өндірісті тежей бастайды. Станок жылдам жұмыс істейді, ал бөлшектерді тексеру ауысым уақытын жеп қояды.

Ең жиі жіберілетін қате қарапайым: оператор әр бөлшекте тым көп өлшемді тексереді. Егер втулкада екі отырғызу диаметрін және ұзындықты бақылау керек болса, әр жолы барлық фаска мен ойықты қайта өлшеудің қажеті жоқ. 20 бөлшектік партияда мұны әлі де шыдауға болады. Ірі серияда станок бос тұрады, ал адам өлшеуден шаршап, қателесуге бейім болады.

Екінші мәселе - бақылау құралының дұрыс таңдалмауы. Штангенциркуль әмбебап құрал ретінде ыңғайлы, бірақ сериялы тексерісте ол жиі тым баяу және дәлдігі жеткіліксіз болады. Егер өлшем жүздеген рет қайталанса, калибр немесе предельді шаблон қолданған дұрыс. Бір калибрлік тексеру бірнеше секунд алады да, талассыз жауап береді: бөлшек өтеді ме, өтпей ме.

Қолмен жазу да ойлағаннан көбірек тежейді. Оператор циклді тоқтатты, бөлшекті өлшеді, мәнді жазды, станокқа қайта оралды. Мұны ауысым бойы ондаған рет қайталасаңыз, минуттар, кейін сағаттар жоғалады. Бұдан да жаманы - журналда жолды, бөлшек нөмірін немесе тексеру уақытын шатастырып алу оңай.

Ең қымбат ақау партияның соңында ғана өлшегенде пайда болады. Сонда құралдың тозуы немесе температура әсері тым кеш байқалады. Үш брактың орнына цех отыз брак алады. Ірі серияға көшу үшін қарапайым ереже жеткілікті: бірінші бөлшек, содан кейін белгіленген аралықпен бақылау және пластина ауысқаннан не қайта баптағаннан кейін бөлек тексеру.

Токарлық учаскеде жұмыс схемасы әдетте қарапайым. Оператор тек процессте шынымен ауытқитын өлшемдерді тексереді. Жиі тексеруге штангенциркуль емес, калибр алады. Нәтижені қысқа формада тез тіркейді. Егер өлшем допусктан шықса, шеберге бірден сигнал түседі.

Тағы бір кідіріс себебі - рөлдердің анық болмауы. Оператор күмәнді өлшемді көреді, бөлшекті шетке қояды да күтеді. Шебер бос емес. Бақылаушы кейінірек келеді. Осы уақытта станок дәл сол ақауды әрі қарай жасай беруі мүмкін. Сондықтан нақты тәртіп керек: кім өндірісті тоқтатады, кім өлшеуді растайды және кім түзетуге команда береді. Әйтпесе партиядағы бақылау сұрақтардың кезегіне айналады.

Процесті қалай қайта құру керек

Партия үлкейсе, процесті қайта жинау керек, сол циклді тек ұзағырақ айналдыру жеткіліксіз. 20 бөлшекте баптаушының тәжірибесімен жұмыс істеуге болады. 500 бөлшекте мұндай тәсіл әдетте артық тоқтауға, өлшемнің шашырауына және станок жанындағы даулы шешімдерге әкеледі.

Алдымен өлшемдерді екі топқа бөліңіз. Біріншісінде отырғызуға, соосностьке, биіктік ауытқуына және жинақтауға әсер ететіндердің бәрі болсын. Екіншісінде маңызды, бірақ бұйымды бірден бұзбайтын өлшемдер болсын. Екеуін де тексеру керек, бірақ жиілігі әртүрлі болуы тиіс.

Содан кейін оператор әр бөлшекте қайталайтын қолмен істейтін әрекеттерді алып тастаңыз. Егер ол әр жолы упорды жылжытса, тығыздағышты түзетсе немесе қысқышты белгі бойынша орнатса, мәселе адамда емес, процесте. Серия үшін бір рет түсінікті оснастка жасаған дұрыс, 500 рет ұқыптылыққа үміт артқаннан гөрі.

Қатты базалар мен бірдей қысу жылдам нәтиже береді. Егер бөлшек әр жолы бір орынға түсіп, бірдей күшпен қысылса, ауытқу бірден азаяды. Токарлық операцияда бұл көбіне кесу режимін баптағанға дейін-ақ проблемалардың жартысын шешеді.

Бақылауды қалай тағайындау керек

Өлшеу жиілігін әдет бойынша емес, тәуекелге қарап таңдаған дұрыс. Маңызды диаметрді алдымен бірнеше бөлшек қатарынан, кейін 5 немесе 10 бөлшектен кейін тексеруге болады. Екінші дәрежелі өлшемді кейде әр 30 немесе 50 бөлшек сайын қараса жеткілікті. Барлық өлшемге бірдей шаблон қолдану өндірісті тек тежейді.

Алғашқы 10-20 бөлшекті әдеттегіден тығызырақ тексерген жөн. Сол кезде құралдың қалай жұмыс істеп тұрғаны, түйіннің қызатыны, дайындама ауысқаннан кейін өлшемнің кететіні көрінеді. Егер процесс тұрақты болса, кейін оны бір режимге бекіткен дұрыс: сол базалар, сол қысу, сол бақылау нүктелері және түзетуге арналған сол шектер.

Өлшем ауытқыса, қысқа әрі даусыз нұсқаулық керек. Онда кім станокты тоқтататыны, қай өлшем алдымен қайта тексерілетіні, шеберсіз қандай түзету енгізуге болатыны және келесі қанша бөлшек қатар тексерілетіні анық жазылуы тиіс. Жай втулка үшін мұның өзі жеткілікті: сыртқы диаметрді жиірек бақылайды, торец пен фасканы сирек қарайды, қысуды қатты упор арқылы қояды, ал оператор ауытқу үшін бір ережені біледі.

Мысал: 20 емес, 500 втулка

Айтайық, цех ЧПУ токарлық станокта қарапайым втулка жонып жатыр. 20 бөлшектік партияда оператор дерлік қолмен режимде жұмыс істей алады: бірнеше бөлшектен кейін өлшемді алып, түзетуді сәл өзгертіп, циклді қайта қосады. Бұл баяу, бірақ көтеруге болады.

500 бөлшектік партияда сол тәсіл тез бұзылады. Станок үнемі тоқтап қалады, оператор шаршайды, ал нәтиже жақсара қоймайды. Өлшем ұсталғандай көрінгенімен, өндіріс секіріп жүреді, брак та бәрібір өтеді, өйткені бақылау үздіксіз әбігерге айналады.

Көбіне бірінші мәселе бағдарламада емес, дайындаманы беруде жатады. Егер шығу ұзындығы әр жолы сәл әртүрлі болса, бөлшек ұзындығы құбылады, фаска әрқалай жұмыс істейді, ал құралға қосымша жүктеме түседі. Қарапайым механикалық упор осы айырманы жояды. Дайындама әр жолы бірдей отырады, процесс бірден тынышталады.

Кейін бақылаудың өзін емес, оның түрін өзгертеді. Ішкі диаметрді әр бөлшектен кейін микрометрмен өлшеудің орнына өтпелі калибрмен қараған ыңғайлы. Оператор тексеруге минуттар емес, секундтар жұмсайды. Ол құрал көрсеткіштерімен дауласпайды және артық қимылға уақыт жоғалтпайды.

Мұндай втулкаға арналған жұмыс схемасы әдетте былай көрінеді: алғашқы 3-5 бөлшекті тығызырақ тексереді, бастапқы ауытқуды ұстап қалу үшін; содан кейін іріктемелі бақылауға көшеді, мысалы әр 25-бөлшектен; пластина ауысқаннан немесе пруток беруі қайта бапталғаннан кейін бөлек тексеру жасайды; егер өлшем ауытқыса, тек ағымдағыны ғана емес, соңғы бірнеше бөлшекті де тоқтатып қайта қарайды.

Мұндай режим ырғақты сақтайды және бракті партия бойы алысқа жібермейді. Егер 25-бөлшек допусктан шықса, сіз жүздеген втулканың арасынан емес, екі бақылау нүктесінің арасындағы қысқа учаскеден мәселені іздейсіз.

Тәжірибедегі ірі серияға көшу деген осы: көбірек өлшеу емес, базалаудағы ауытқуды жою және күнделікті бақылауға кететін уақытты қысқарту. 20 бөлшектік партияда қолмен түзету әлі де құтқарады. 500 бөлшектік партияда алдымен упор қойылады, сосын бақылау жылдамдатылады, тек содан кейін ғана оснасткадағы күрделірек өзгерістерге көшеді.

Серияны тоқтататын қателер

Серия сирек бір үлкен себептен тоқтайды. Көбіне оны 20 бөлшектік партияда тыныш өмір сүріп келген, ал 500 бөлшекте уақытты, құралды және жүйкені жей бастайтын әдеттер бұзады.

Бірінші қате - ескі оснастканы тек бар болғаны үшін қалдыру. Аз партияда оператор әлі де орнатуды түзетіп, қысқышты тартып, түзетумен өлшемді ұстап қала алады. Ірі серияда мұндай тәсіл тез арада қысудың әртүрлі болуына, бөлшектердің базалануының ауытқуына және қайта орнатулардың көбеюіне әкеледі. Егер оснастканы үнемі бұрай беру керек болса, ол серияға жарамайды.

Екінші қате - әр бөлшекте барлық өлшемді өлшеуге тырысу. Бұл қауіпсіз көрінеді, бірақ іс жүзінде партиядағы өлшем бақылауы тығынға айналады. Станок күтіп қалады, оператор шаршайды, ал тексеру бәрібір жүйелік қатеден құтқармайды. Өлшемдерді жиілік бойынша бөлу әлдеқайда дұрыс: бірін баптауда қарау, бірін белгіленген аралықпен тексеру, ал ең сезімталдарын жиірек бақылауда ұстау.

Үшінші қате ұсақ нәрсе сияқты, бірақ серияның дәл ортасында соның кесірінен бәрі шайқалады. Базаларды жұмыс барысында тазаламайды. Жоңқа, май және ұсақ кір бөлшектің отыруын миллиметрдің жүзден бір бөлігіне өзгертіп, өлшемнің себепсіз қашуына әкеледі. Кейін мәселені бағдарлама мен құралдан іздейді, ал шын мәнінде цикл арасына түсінікті тазалау енгізу керек еді.

Тағы бір әлсіз жер - құралды тозуына қарай көзбен ауыстыру. Аз партияда бұл кейде өтеді. Ұзақ серияда мұндай шамалау қымбатқа түседі: бір пластина артық 15 минут қызмет етеді де, өзімен бірге бракті, діріл іздерін және түзетудегі артық жонысты алып келеді. Сериялық өндіріс болжамды емес, нақты ауыстыру аралығын жақсы көреді.

Өндірісті қарапайым расходниктердің станок қасында жетіспеуі де тежейді. Пластиналар, державкалар, щуптар немесе бекіткіштер басқа учаскеде жатса, кез келген қысқа тоқтау созылып кетеді. Іздеуге кеткен бес минут ауысым соңында оңай-ақ жарты сағаттық бос тұруға айналады.

Ескерту белгілері әдетте бірден көрінеді: өлшем түзетулері сағат сайын көбейеді, бақылау өңдеуден көп уақыт алады, базалар тек алғашқы брак шыққан соң ғана тазартылады, ал пластиналар тым кеш ауыстырылады немесе соңғы сәтте ізделеді. Егер бұл басталып кетсе, серия өздігінен түзелмейді. Алдымен станок жанындағы тұрмыстық ретсіздікті жойыңыз, содан кейін оснастка мен бақылау сызбасын қайта қараңыз.

Нені бірінші өзгерту керек екенін қалай түсінуге болады

Ірі серияға өткенде бірінші болып ең көзге түсетін түйінді емес, өндірісті жиі тоқтататын түйінді өзгерту керек. Бір ыңғайсыз қысқыш немесе артық қайта орнату ескі, бірақ жұмыс істеп тұрған тұтқадан да көп шығын әкелуі мүмкін. Егер бөлшектер станок маңында жиналып қалса, оснастканы қараңыз. Егер кезек өлшеу жағында өссе, бақылау тежеп тұр.

Бір ауысымды жай ғана бақылап, минуттар қай жерде жоғалатынын жазып шыққан пайдалы. Әдетте мәселе тез көрінеді: оператор бөлшекті ұзақ орнатады, упорды түзетеді, әр орнатудан кейін өлшемді тексереді немесе алғашқы жарамды бөлшекті растауды күтеді. 20 бөлшектік партияда мұны әлі де көңіл бөлумен еңсеруге болады. 500 бөлшектік партияда ондай қор тез таусылады.

Содан кейін орнатудың қайталанымдылығын не қамтамасыз етіп тұрғанын тексеріңіз. Егер бөлшек әр жолы сәл басқаша отырса, станок дұрыс болса да серия өлшем бойынша ауытқи бастайды. Базаларға, упорларға, қысқыштарға және орнату тәртібінің өзіне қараңыз. Жақсы базалау сызбасы артық қимылды жояды және оператордың бөлшекті қате қою қаупін азайтады.

Келесі қадам - бір бөлшекті өлшеуге кететін уақытты санау. Мұнда қағаздағы есеп емес, қарапайым секундомер керек. Егер бақылау 2 минут алса, ал өңдеу 3 минутқа созылса, өндіріс көп ұзамай станокқа емес, өлшеуге тіреледі. Ондайда бірінші кезекте бақылауды жеңілдетеді: жиі тексеруді тек шынымен отырғызуға және бракаға әсер ететін өлшемдерге қалдырады.

Басымдықты таңдау үшін төрт сан жеткілікті: бір ауысымда проблема қанша минут бос тұру береді, қанша бөлшек бракқа не қайта өңдеуге кетеді, оснастканы жақсарту немесе жаңа бақылау тәсілі қанша тұрады және ол қанша ауысымда өзін ақтайды. Сонда салыстыру шынайы болады. Егер доработка 30 бүлінген бөлшектің бағасындай тұрса, ал бір аптада 50 бөлшек жоғалтсаңыз, шешім анық. Егер түйін тактқа да, өлшемге де әсер етпесе, әзірге оны қозғамаған дұрыс.

Алдымен өндіріс ырғағы мен қайталанымдылығын ұстап тұрған нәрсе өзгереді. Қалғанын кейінге қалдыруға болады. Дәл осы тәртіп серияны артық брактан және тоқтаудан жиі құтқарады.

Іске қосар алдындағы қысқа тексеріс

Алғашқы ұзақ ауысым алдында станокты түгел тексерудің қажеті жоқ. Серия жиі бұзылатын бірнеше нүктеден өтсеңіз жеткілікті. 20 бөлшектік партияда ұсақ олқылықтарды әлі де қолмен ұстап қалуға болады. 500 бөлшектік партияда олар тез арада бракқа, бос тұруға және ауысым мен бақылау арасындағы дауға айналады.

Іске қоспас бұрын бес нәрсеге көз жеткізген дұрыс. Оснастка бөлшекті әр орнатуда бірдей қыстыруы керек. Операторға жоңқадан базаларды тез әрі түсінікті тазарту тәсілі керек. Бақылау алдын ала жазылып қойылуы тиіс: бастауында нені өлшейді, қандай аралықпен, құрал ауысқаннан немесе үзілістен кейін нені қарайды. Шебердің кем дегенде бір ауысымға жететін инструмент пен расходник қоры болуы керек. Және ауысымдағы бәріне ауытқу кезінде өндірісті кім тоқтататыны түсінікті болуы тиіс.

Мұндай тізім қарапайым көрінеді, бірақ ол процестің әлсіз жерлерін жақсы көрсетеді. Егер бір ғана тармақ сөз жүзінде жабық болса, мәселе алғашқы сағаттардың ішінде-ақ шығады.

Іске қосар алдында бір оңай сынақ та бар. 15-20 бөлшекті қатарынан жасаңыз, содан кейін тоқтап, жұмыс аймағын тазалаңыз, бөлшекті қайта қысыңыз да бақылауды қайталаңыз. Егер өлшем ұсталып, адамдар артық қимыл жасамаса, серия қалыпты қарқынға дайын.

Әрі қарай не істеу керек

Бүкіл учаскені бірден қайта құрмаңыз. Қазірдің өзінде өскен немесе жақын уақытта міндетті түрде өсетін бір бөлшекті алыңыз. Бүгін әлі үйреншікті тәсілмен жұмыс істеп тұрған, бірақ операторлар орнатуда, тексеруде және құралды түзетуде уақыт жоғалта бастаған позиция ең қолайлы.

Алдымен бірнеше ауысым бойынша дерек жинаңыз. Тек кесу цикліне емес, бөлшектің қысудан соңғы өлшеуге дейінгі бүкіл жолына қараңыз: орнатуға және базалауға қанша минут кетеді, оператор өлшеу үшін станокты қаншалықты жиі тоқтатады, бір ауысымда құралды қанша рет түзетеді немесе ауыстырады, қай өлшемде ауытқу жиі шығады және қанша бөлшек қайта өңдеуге немесе бракқа кетеді.

Мұндай тексеріс әлсіз жерді тез көрсетеді. Аз партияда өлшеуге кеткен артық екі минут аса кедергі емес. 500 бөлшектік партияда бұл бірнеше сағаттық бос тұруға айналады. Оснастка да солай: кішкентай люфт немесе ыңғайсыз қысқыш 20 бөлшекте шыдауға болады, ал үлкен серияда ол өлшемнің шашырауын және оператор шаршауын береді.

Өлшеуден кейін қысқа жақсарту тізімін жасаңыз. Бір айға созылған ұзақ жоспар көбіне керек емес. Көбіне бірнеше түсінікті өзгеріс жеткілікті: қыстыруды қатайту, базалауды айқындау, алғашқы бөлшекке бөлек шаблон, жиі өлшенетін өлшемге калибр және нақты ресурсқа байланған құрал ауыстыру нүктесі.

Егер мәселені тез шешу шықпаса, бір операцияның шеңберінен кеңірек қараған жөн. Кейде мәселе приспособлениеде емес, станоктың өзінде, қаттылық қорының жетіспеуінде немесе серияны іске қосу сызбасының жаңа көлемге сәйкес келмеуінде жатады.

Мұндай жағдайларда процесті сырттан бағалау пайдалы. EAST CNC, east-cnc.kz, ЧПУ токарлық станоктармен және сериялық метал өңдеумен жұмыс істейді: жабдық таңдауға, жеткізуге, іске қосу-баптауға және сервиске көмектеседі. Компанияда жабдық шолулары мен метал өңдеу бойынша практикалық кеңестері бар өз блогы да бар — серияны бастар алдында тәсілді тез салыстыру керек болғанда ыңғайлы.

Келесі қадам қарапайым: бір бөлшекті таңдаңыз, бір аптадағы нақты шығынды өлшеңіз және келесі партияға дейін 3-5 өзгерісті бекітіңіз. Сонда серия сізде нақты қай жерде тежелетінін бірден түсінесіз.