Екінші орталықты сатып алғаннан кейінгі тар орындар: шығарылымды не тежейді

Неге екінші орталық шығымды екі есе арттырмайды

Екінші өңдеу орталығы қуат жетіспеушілігіне оңай жауап сияқты көрінеді. Қағаз жүзінде бәрі қисынды: бір жұмыс орны болды, екі болды, демек шығым да дерлік екі есе өсуі керек. Цехта олай сирек болады.

Станок кесу минуттарын қосады. Бірақ ол цикл айналасындағы кідірістерді жоймайды. Оператор бөлшекті түсіріп, оны тексеруге апарады, келесі дайындаманы күтеді, құралды түзетеді, өлшемді жазып алады, кранды немесе тиегішті шақырады. Осылардың бәрі болып жатқанда, шпиндель үнсіз тұрады.

Әдетте учаске уақытты өңдеу циклінің өзінде емес, цикл аралығында жоғалтады. Бұл тоқтаулар қысқа болғандықтан, жүктеме есебінде оларды байқамай қалу оңай. Бірақ жоғалған ауысым дәл солардан құралады.

Екінші орталық сатып алынғаннан кейін ескі әлсіз тұстар бірден көрінеді. Бір станок бақылаудағы немесе дайындама берілісіндегі кідірісті әлі көтере алатын. Станоктар екеу болғанда, сол бір өлшеу посты, сол бір оператор немесе сол бір құрал қоры бүкіл ағымды тежей бастайды.

Жоғалтулар көбіне таныс нәрселердің ішінде жасырынады: баптаудан кейін алғашқы бөлшек ұзақ күтіледі, әр деталь қолмен өлшенеді, дайындама кеш жеткізіледі, құрал қолайсыз сәтте ауыстырылады, ұсақ тоқтаулар жазылмайды. Әрқайсысы жеке алғанда ұсақ нәрсе сияқты көрінеді. Ал ауысым соңында бұл мүлде ұсақ емес сомаға айналады.

Сондықтан екінші орталық жиі екі есе өсім емес, 20–40 пайыз қосымша нәтиже береді. Себебі қарапайым: учаске тізбек сияқты жұмыс істейді. Егер бір буын басқалардан әлсіз болса, бүкіл ағын сол буынның жылдамдығымен жүреді. Мәселен, әр орталық бөлшекті 4 минутта жасайды, ал бір бөлшекті бақылау 6 минут алады. Екінші станок шығымды екі есе арттырмайды. Ол өлшеу үстеліндегі кезекті екі еселейді.

Дәл осы логика құрал мен дайындама берілісіне де қатысты. Егер наладчик екі машинаның оснасткасын дайындауға үлгермесе, олардың бірі күтуге мәжбүр болады. Егер материал кешігіп келсе, жақсы жоспар болса да, екі орталық та тоқтап қалуы мүмкін. Шығымды арттыру станок санынан емес, бөлшектің бүкіл жолын тексеруден басталады - алғашқы дайындамадан дайын партияны қабылдағанға дейін.

Әдетте қай жерде тығын пайда болады

Кеңейтуден кейін учаске көбіне шпиндельдің өзінде емес, станоктың айналасында тежеледі. Көбіне ағым құралда, бақылауда, дайындама берілісінде және екі машинаның арасындағы оператор жұмысында бұзылады.

Ең жиі жасырын тежегіш - алдын ала дайындалмаған құрал. Станок өткен партияны аяқтады, ал жаңасы әлі басталмайды, өйткені ұстағыш іздеу, пластинаны ауыстыру, оправканы сөре жақтан әкелу немесе ұзындықты қайта қою керек. Қағаз жүзінде мұндай кідіріс қысқа. Ал ауысым бойынша ол оңай бір сағатқа айналады.

Бақылау да тез арада тар орынға айналады. Егер бөлшек 6 минутта өңделсе, ал баптаудан кейінгі тексеру 12 минут алса, ырғақты станок емес, өлшейтін адам белгілей бастайды. Бұл әсіресе дәл бөлшектерде анық байқалады: оператор детальды бөлек үстелге алып барады, бос микрометрді күтеді, содан кейін ғана станокқа қайта оралады.

Дайындама берілісінде бәрі одан да қарапайым. Бір орталық келесі бөлшекті алуға дайын, ал жәшікте дайындама жоқ. 15 минуттан кейін материал екі машинаға бірдей жеткізіледі де, оператор оларды шұғыл түрде жүктей бастайды. Ағын біркелкі болмайды: бірде тоқтау, бірде күйбең.

Егер бір адам екі машинаны қызмет көрсетсе, ырғақ та тез бұзылады. Оператор бірінші станоктан бөлшек түсіреді, екіншісіне жүгіреді, сосын өлшеу құралына қайта оралады, кейін оснастка іздейді. Қажетті заттар учаскенің әр шетінде жатса, адам ауысым бойы өндірісті ұстап тұрудың орнына артық жүздеген метр жүреді.

Қарапайым бағдар бар: кім көбірек күтетінін қараңыз - станок па, оператор ма, бақылаушы ма, әлде дайындама ма. Қай жерде күту ауысым бойы бірнеше рет қайталанса, шынайы тығын сонда.

Бір ауысымда тар орынды қалай табуға болады

Шығымға не кедергі екенін түсіну үшін күрделі есеп қажет емес. Бір қалыпты бөлшектің қалай жүретінін шынайы көру керек.

Алдымен өтімді позицияны алып, оны қоймадан келесі учаскеге дейін бақылаңыз. Әдемі схема емес, нақты маршрутты жазыңыз: дайындаманы кім әкелді, оны кім станокқа қойды, бөлшекті кім түсірді, кім бақылауға апарды, ол қай жерде күтіп жатты. Шын маршрут регламенттен гөрі әрдайым қызығырақ болады.

Сосын бірнеше қарапайым өлшем жасаңыз:

1. Станок бөлшекті нақты қанша минут кеседі.
2. Жүктеу, түсіру, үрлеу және тасымалдауға қанша уақыт кетеді.
3. Бөлшек дайындаманы, құралды немесе тексеруді қанша уақыт күтеді.
4. Баптау мен құрал ауыстыру қанша уақыт алады.

Осыдан кейін машиналық уақыт пен қол еңбегін бөліңіз. Бұл қадам тез көзді ашады. Мысалы, орталық 7 минут кеседі, ал оператор жүктеу, өлшеу және нәтижені жазуға 4 минут жұмсайды. Егер сол адам екі станокқа қызмет көрсетсе, бос тұрудың бір бөлігі схеманың өзіне енгізіліп қойған.

Келесі қадамда ең шулы жерге емес, ең ұзақ кезекке қараңыз. Егер бақылаудың алдында 20 бөлшек жатса, мәселе станокта емес. Егер екінші орталық дайындама жеткізілуін 10 минут күтіп тұрса, мәселе өңдеу циклінде емес. Кезек әдетте ағымның қай жерде қысылып тұрғанын көрсетеді.

Тағы бір пайдалы тәсіл - тоқтауды көзбен көру. Тоқтау сәтінде болжаудың қажеті жоқ, жай ғана кім немен айналысып тұрғанын белгілеңіз. Оператор пластина іздеуі мүмкін, бақылаушы өткен партияны өлшеуі мүмкін, қоймашы материалды тек сағатына бір рет жеткізуі мүмкін. Бір ауысым бақылаудың өзі көбіне бүкіл учаскені ұстап тұрған кезеңді көруге жеткілікті.

Сол орынды тапқан соң, тағы бір станок сатып алуға асықпаңыз. Алдымен бар кезекті жойыңыз.

Құрал: тоқтаудың үнсіз себебі

Учаскеде екінші орталық пайда болғанда, құрал жұмысты ұйымдастырудағы әлсіз жерлерді бірден көрсетеді. Станок дайын, бағдарлама бар, дайындама жанында жатыр, бірақ іске қосу бәрібір кейінге қалады. Себебі қарапайым: жиналған жинақ жетіспейді, кей позициялар қайрауға кеткен, керек ұстағыш басқа машинада тұр.

Тәжірибеде бір станокқа бір толық жинақ сирек жеткілікті. Жұмыс жиынтығы, келесі операцияға арналған жинақ және сынуға, қайта қайрауға немесе күтпеген тозуға қор болуы керек. Егер бұлар болмаса, учаске 5–10 минуттан бөліп-бөліп уақыт жоғалта бастайды. Әр тоқтау жеке алғанда байқалмайды. Ауысым соңында болса, едәуір сан шығады.

Мәселе көбіне құралды ауыстырудың өзінде емес, оның айналасында не болатынында. Оператор керекті кескішті іздейді, шығыңқысын тексереді, қайралған бұрғыны күтеді, түзетулерді қайта енгізеді. Егер сақтау жүйесі ұяшықсыз, таңбаланусыз және қалдықты түсініксіз ұйымдастырылса, тапсырыстар тұрақты болса да, жоспар тез шайқала бастайды.

Қайрау мен есептен шығару да шығымды жиі бұзады. Қағазда CNC құралы бар, бірақ жұмыста позициялардың бір бөлігі қайрауда, ал бір бөлігін тозуына байланысты орнатуға болмайды. Соның салдарынан учаске режимді жол үстінде өзгертіп, артық өту қосады немесе алмастырғыш келгенше станокты тоқтатады.

Қайталанатын партия бірнеше ауысым қатарынан жүрсе немесе баптау таныс сценариймен өтсе, дайын жинақтарды алдын ала жинаған дұрыс. Қарапайым мысал: учаскеде ұқсас екі тапсырыс бар, бірақ екінші тапсырысқа арналған жинақ станок тоқтағаннан кейін ғана жинала бастайды. Сол кезде шпиндель үнсіз қалады, ал барлық дайындық ауысым басталғанға дейін белгіленген жәшікте тұруы мүмкін еді.

Бұл әсіресе CNC токарлық станоктарда және өңдеу орталықтарында анық көрінеді, өйткені циклдің өзі реттелген, ал жоғалтулар оның айналасында жасырынады. Егер іздеуге, жинауға, ауыстыруға және түзетулер енгізуге кететін уақытты бөлек өлшесеңіз, жасырын тежегіш әдетте бірден көрінеді.

Бақылау: өлшеу ырғағын белгілегенде

Екінші орталық орнатылғаннан кейін учаске көбіне кесуге емес, өлшеуге тіреледі. Станоктар жұмысқа дайын, бірақ бөлшектер операторды, бақылаушыны немесе өлшеу үстеліндегі бос орынды күтеді. Тіпті партияға кеткен бірнеше артық минут та күткен өсімнің бәрін тез жұтып қояды.

Жиі қате - шамадан тыс және тым жиі өлшеу. Дұрыс баптаудан кейін көптеген өлшемдер сирек өзгереді: жалпы ұзындық, қарапайым сыртқы диаметрлер, фаскалар және процесс тұрақтанған өзге параметрлер. Егер құрал ауыспаса, режим өзгермесе, ал алдыңғы бөлшектер бірқалыпты жүрсе, әр бұйымды бірдей жиілікпен тексерудің қажеті жоқ.

Станок жанында тек шешім қабылдауға бірден көмектесетін нәрсені қалдырған дұрыс. Баптаудан кейінгі алғашқы өлшем, құрал тозуына байланысты ауытқу қаупі бар өлшем, дайындама не орнату ауысқаннан кейінгі базалық диаметр - бұлар оператордың орнында атқаратын жұмысы. Күрделі геометрияны, кедір-бұдырды, партияның соңғы қабылдауын бөлек постқа шығарған ыңғайлы. Әйтпесе станок күту нүктесіне айналады.

Бақылау кезегі өте таныс көрінеді. Екі машина бір микрометрді немесе бір өлшеу орнын күтеді. Оператор әр қысқа сериядан кейін бөлшекті бақылаушыға алып барады. Бақылаушы станок жанында тексерілгенді қайта өлшейді. Шебер сақтық үшін тағы бір өлшем сұрайды. Мұның бәрі күні бойы қайталанса, екінші орталық шығымды қоспайды, керісінше екінші кезекті жасайды.

Қайта өлшеулер тағы бір шатасу туғызады. Бір адам 39,98 алды, екіншісі 40,01 алды, үшіншісі тағы өлшейді, ал дау енді бөлшек туралы емес, қай нәтижені дұрыс санау керектігі туралы жүреді. Әдетте себеп - құралдың, бөлшек температурасының немесе өлшеу тәртібінің әртүрлілігінде. Бір анық стандарт көмектеседі: немен өлшейді, кім өлшейді, қай сәтте өлшейді және қандай нәтиже соңғы болып есептеледі.

Нәтижені жазу да жиі артық созылады. Егер оператор бірдей деректерді қайта-қайта бірнеше формаға енгізсе, учаске пайдасыз уақыт жоғалтады. Партияға қысқа жазба қалдыру әлдеқайда оңай: бөлшек нөмірі, тексеру уақыты, допускпен бірге бірнеше өлшем және болса, түзету белгісі.

Дайындама берілісі мен бөлшек қозғалысы

Екінші орталық іске қосылғаннан кейін жиі қарапайым нәрсе анықталады: станоктар жұмысқа дайын, ал учаске дайындаманы, бөлшекті алып кетуді және орналастыруды тез ұйымдастыруға дайын емес. Бір оператор кран күтеді, екіншісі арба іздейді, қоймашы басқа тапсырыспен айналысып жүр. Станок паспорты бойынша цикл жақсы, ал ауысымда цикл арасындағы ұзақ үзілістер жиналады.

Бұл мықты, дұрыс ұйымдастырылған учаскеде де болуы мүмкін. Егер дайындама ауыр немесе ыңғайсыз болса, бір кран бірден екі станоктың ортақ тежегішіне айналады. Сол сияқты арба, тиегіш және қоймадан материал беретін адам да тежей алады. Қуат өсті, ал ішкі логистика бұрынғы күйінде қалды.

Партия көлемі де көріністі өзгертеді. Өте үлкен партия бір станоктың жанында ұзақ жатады, ал екіншісі өз кезегін күтеді. Өте кіші партия күйбең туғызады: адамдар тараны жиі тасиды, бөлшекті қайта санайды, мәртебесін шатастырады. Тәжірибеде көбіне 30–60 минуттық жұмысқа жететін тасымалдау партиясы жақсырақ жұмыс істейді. Машина осы бөлікті кесіп жатқанда, келесісі қасында дайындалып жатады.

Жартылай дайын бөлшектер мен ақаулар көбіне ыңғайлы жерге емес, бос орын қалған жерге жиналады. Бұл дәліз, бақылаушының үстелі немесе станок едені болуы мүмкін. Кейін бөлшектерді тағы бір рет тасуға, кейде қайта санауға тура келеді. Ақау жарамды бөлшектердің жанында жатса, қателесу қаупі өте тез өседі.

Тіпті қарапайым тараның өзі ойлағаннан көп әсер етеді. Жәшіктің тұрақты орны, бірдей өлшемі және қарапайым таңбалануы болса, адамдар бір-бірінен аз сұрайды және партияны сирек шатастырады. Жапсырмада әдетте тапсырыс нөмірі, операция, саны және мәртебе жеткілікті - шикізат, 1-операциядан кейін, ақау, дайын.

Жақсы белгі қарапайым: оператор цикл аяқталғаннан кейін келесі дайындаманы іздемейді. Келесі партия жанында тұр, ақау бөлек жатыр, ал дайын бөлшектер даусыз әрі іздеусіз кетеді. Сол кезде екінші станок шынымен қағазда емес, нақты ауысымда шығым бере бастайды.

Учаскеден бір мысал

Бір учаске сериялық бөлшек үшін екінші орталық сатып алды. Бөлшек күрделі емес еді: корпус дайындамасы, бірнеше тесік және отырғызу орнын таза өңдеу. Бірінші станок бұрыннан бірқалыпты істеп тұрған, оператор режимдерді білетін, құрал өз орындарында жататын, бақылау қалыпты схема бойынша жүретін.

Басшы шамамен екі есе өсім күтті. Есеп бойынша бәрі дұрыс көрінді: егер бір орталық ауысымда 80 бөлшек берсе, екеуі шамамен 160 беруі керек. Бірақ бірінші аптада-ақ екінші станоктың жиі тоқтап тұратыны байқалды.

Мәселе орталықтың өзінде емес еді. Алдымен ауысым басында оператор оправкаларды, пластиналарды және бұрғыларды іздеді, ал оснастканың бір бөлігі тіпті бірінші станоктан алынды. Бұған 25–40 минут кетті. Сосын екінші кідіріс пайда болды: әр партиядан кейін бақылаушы бөлшекті тексеруге алып кететін, ал ол өлшемді цехтың басқа шетінде өлшеп жатқанда, келесі іске қосу кейінге қалатын.

Нәтижесінде бірінші станок тұрақты жұмысын жалғастырды, ал екіншісі үнемі қуып жетіп жүрді. Ауысымда ол 5–10 минуттан бөлінген ұсақ үзілістермен бір сағаттан аса тұруы мүмкін еді. Кеңейтуден кейінгі мәселе көбіне дәл осылай көрінеді: жабдық бар, бірақ ағым жиналмаған.

Учаскеде күрделі ештеңе жасалмады. Бақылауды станоктарға жақындатты, сонда тексеру бірнеше минут алып, жарты ауысым емес. Құралды алдын ала дайындай бастады: екі машинаға арналған жинақты ауысым басталғанға дейін құрып қойды, іске қосу кезінде іздемейтін болды. Оснастканы бөліп қойды, сонда екінші орталық бірінші станок ұстағышты немесе патронды босатқанын күтпейді.

Нәтиже тез көрінді. Шығым екі есе артпаса да, бірден өсті: 95–100 бөлшектің орнына учаске ауысымда шамамен 140 бөлшек бере бастады. Бұл дайындама берілісі, бөлшектерді бақылау және құрал жаңа станок сатып алғанда ойлағаннан әлдеқайда көп әсер ететінінің жақсы мысалы.

Учаскені кеңейткеннен кейінгі қателер

Екінші орталықты сатып алу өздігінен сирек өсім береді. Көбіне ол бұрын бір станоктың артында жасырын тұрған ескі проблемаларды ғана айқын көрсетеді.

Бірінші қате - екінші станокты қою, бірақ бөлшек ағынын өзгертпеу. Дайындамалар бұрынғыдай бір жерде сақталады, дайын бөлшектер де сол жерге жиналады, оператор артық қадам жасайды, ал арба кідіріс басталғанда ғана келеді. Соның нәтижесінде екі орталық та металды емес, бірдей жеткізуді күтеді.

Екінші қате - тек машиналық уақытқа қарау. Егер бір орталықтың циклі 7 минут болса, екінші орталық шығымды дерлік екі есе арттырады деп ойлау оңай. Бірақ нақты ауысым тек кесуден тұрмайды. Оған дайындама орнату, бөлшек түсіру, үрлеу, өлшеу, түзету, құрал күту және есепке кірмейтін ұсақ тоқтаулар кіреді.

Үшінші қате - бүкіл бақылауды бір адамға жүктеу. Бір станокта бұл әлі де шыдауға болады. Екі станокта мұндай схема алғашқы күндерден-ақ учаскені тежей бастайды.

Төртінші қате - құралды тек оператор шағымданғаннан кейін немесе өлшем ауытқыған соң ауыстыру. Жоспарлы ауыстыру уақытты бекер жоғалту сияқты көрінеді, бірақ апаттық ауыстыру әдетте әлдеқайда ұзаққа созылады. Оған қоса, ол көбіне қайта бақылау мен карантинге кеткен артық бөлшектерді бірге алып келеді.

Тағы бір типтік жағдай: бір операторды нақты басымдықсыз әртүрлі тапсырмаға ауыстырады. Ол бірде дайындама жүктейді, бірде бөлшек өлшейді, бірде құрал іздейді, бірде наладчикке жауап береді. Сырт көзге адам үнемі бос емес, ал станоктар бәрібір тоқтап тұрады. Адамдардың жүктемесі мен шығым - бір нәрсе емес.

Егер кеңейтуден кейін бақылау, дайындама берілісі және құралмен жұмыс бөлінбесе, екінші орталық шығым емес, жаңа кезек қосады.

Әрі қарай не істеу керек

Егер екінші орталық бос тұрса, шешімді тағы бір сатып алудан іздеуге асықпаңыз. Алдымен ең ұзақ қайталанатын тоқтауды жойыңыз. Әдетте ол кесудің өзінде емес, жанында жасырынады: баптауды, өлшеуді, құралды немесе дайындаманы күтуде.

Бір қалыпты ауысым бойынша деректерден бастаңыз. Станок металды нақты қанша минут кеседі, операторды қанша күтеді, алғашқы бөлшекті тексеруге байланысты қанша тұрады, партияны жеткізуге қанша уақыт кетеді. Қарапайым есеп парағының өзі станок жанындағы әңгімеден гөрі мәселені дәлірек көрсетеді.

Келесі логика қарапайым. Алдымен күн сайын қайталанатын ең ұзақ тоқтауды алып тастаңыз. Содан кейін станок жаңа партияны күтпейтіндей дайындама берілісін теңестіріңіз. Бұдан кейін бақылауды қайта құрып, тексеру бүкіл учаскені тоқтатпайтын болсын. Тек содан кейін ғана нақты қуатты қайта есептеп, жаңа станок, басқа құрал немесе ауысымға тағы бір адам керек пе екенін шешіңіз.

Жаңа орталықтың цикліне ғана қарау - жиі жіберілетін қате. Бөлшектің бүкіл жолын есептеу керек: құралды кім дайындайды, дайындаманы кім береді, аралық қор қайда жатады, өлшемді кім және қашан тексереді. Егер бір буын артта қалса, екінші орталық тек бөгде тығынға жылдамырақ тіреледі.

Егер сіз учаскені кеңейтуді жоспарлап жүрсеңіз, тек станок моделін емес, бүкіл жұмысты іске қосуды да талқылаған пайдалы. EAST CNC-де бұл табиғи көрінеді: компания таңдауға, жеткізуге, іске қосу-жөндеуге және сервиске көмектеседі, сондықтан әңгімені станок паспортының төңірегінде емес, учаскенің нақты ауысымда қалай жұмыс істейтіні төңірегінде жүргізуге болады.

Осы кезеңдегі қалыпты нәтиже қарапайым көрінеді: станоктар тұрақты кеседі, дайындамалар уақытында келеді, бақылау ырғақты бұзбайды, ал қуат есебі ауысымдық шығыммен сәйкес келеді. Егер мұның бәрі жоқ болса, келесі өсімді станок жұмыс істеп тұрған жерде емес, оның күтіп тұрған жерінен іздеу керек.