Дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт: сағаттар қайда жоғалады

Өңдеуден кейін сағаттар қайда жоғалады

Жоғалту қиын операциядан кейін емес, дәл содан кейін басталады. Бөлшек дайын, станок жұмысын аяқтады, бірақ партия әрі қарай қозғалмайды. Дәл осы жерде дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт көбіне сағаттарға созылып кетеді.

Ең жиі болатын кідіріс өте қарапайым: бос ыдыс жоқ. Дайын бөлшектер уақытша жәшікке салынады, кейін тағы бір рет орын ауыстырады, сосын қалыпты қаптаманы күтеді. Осындай әрбір үзілісте партия тұрып қалады, ал адамдар артық тасымалдауға уақыт жұмсайды.

Тағы бір тоқтау бөлшекті әрі қарай қайда апару керегін оператор білмегенде пайда болады. Маршрут алдын ала бекітілмесе, ол шеберді іздейді, БӨК-ке қоңырау шалады немесе партияны бос орын бар жерге апарады. Бұл ұсақ нәрсе сияқты көрінеді, бірақ ауысым барысында мұндай кідірістер тез жиналады.

Көбіне жуу станоктан шығатын жерден алыс тұрады. Онда бөлшек салынған арба бүкіл учаскені кесіп өтіп, кезек күтеді, ал жуылғаннан кейін шамамен сол жолмен қайта қайтады. Егер бөлшекте жаңқа не май қалып қойса, жуу қайта жасалады. Бір артық айналымның өзі 20-30 минутты оңай алып кетеді.

Таңбалау да сол сияқты. Бөлшектерді жуу мен таңбалау ауысым соңына қалдырылса, партия ырғағынан айырылады. Сол уақытта қасында көлемі мен түрі ұқсас басқа бөлшектер жатып қалады, ал шатасу қаупі өседі.

БӨК көбіне нөмірі жоқ, статусы түсініксіз және жуудан өткені белгіленбеген партияны алады. Бақылаушы бірден бөлшектің соңғы бақылауын бастай алмайды. Әуелі бұл қандай партия екенін, қай тапсырысқа қатысты екенін және оны жұмысқа алуға бола ма, соны анықтайды.

Тіпті жақсы CNC станоктары бар учаскеде де жоғалту металл кесуден емес, операциялар арасындағы үзілістерден туындайды. Жуу, таңбалау, бақылау және жөнелту алдындағы бөлшек қаптамасы бөлек-бөлек жұмыс істеп тұрса, дайын партия қажеттен ұзақ күтіп қалады.

Артық кері қайтусыз бір маршрут құру

Артық сағаттар көбіне операцияның өзінде емес, олардың арасындағы уақытта жоғалады. Бөлшек станоктан түсті, жақын тұрған үстелге қойылды, кейін жууға апарылды, одан соң таңбалауға қайта әкелінді, ал кейін қаптаманы цехтың екінші шетінен күтеді. Мұндай әр айналым кідіріс қосып, шатасу тудырады.

Әуелі станоктан кейін бір ғана шығу нүктесін бекітіңіз. Оператор дайын партияны әрқашан бір орынға беруі керек. Сонда келесі постқа бөлшектерді арбалардан, үстелдерден және уақытша сақтау аймақтарынан іздеудің қажеті болмайды.

Посттарды партияның қозғалыс ретімен орналастырған дұрыс. Егер өңдеуден кейін бөлшек бірден жууға, одан кейін таңбалауға, сосын қаптауға және соңғы тексеруге өтсе, маршрут қысқа әрі түсінікті болады. Адамдар цех ішінде бөлшекті аз тасиды және кезектілікте аз қателеседі.

Қарапайым тәртіп мынадай көрінеді:

• партия нөмірі өңдеуден кейін бірден беріледі
• маршрут басталған уақыты қасына белгіленеді
• партия тек алға жылжиды, бұрынғы постқа қайтпайды
• посттардың арасында бірнеше партиядан қор жасалмайды

Уақытша қоймалар ыңғайлы сияқты көрінеді, бірақ партия дәл сол жерде көзден таса болады. Егер бөлшектер жуу мен қаптау арасында "босайтын сәтке дейін" жатса, оларды әрі қарай кім алып кететіні белгісіз болып қалады. Бір шағын буфер, мысалы бір арба қалдырған дұрыс, ал партияны операция біте салысымен бірден тапсыру керек.

Бөлшекті тапсыруға бір жауапты адам тағайындаңыз. Ол жұмыстың бәрін өзі істеуі міндетті емес. Оның міндеті қарапайым: партия нөмірін, санын және басталу уақытын тексеріп, содан кейін бөлшекті кідіріссіз келесі постқа беру. Металл өңдеуде мұндай тәртіп дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақытты жақсы қысқартады, өйткені көзге бірден түспейтін ұсақ тоқтауларды жояды, ал олар қосылғанда жарты ауысымды алып кетеді.

Қадам-қадамымен әрекет ету тәртібі

Ең жиі уақыт жоғалту станокта емес, оның жанында басталады. Оператор бөлшекті алып, оны "кейінге" қойса, дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт тез арада сағаттарға созылады.

Өңдеуден кейінгі ағынның бір қарапайым тәртібі болуы керек:

1. Бөлшекті алған бойда станоктың жанында жаңқа мен СОЖ қалдықтарын алып тастаңыз. Бұл бір минуттан аз уақыт алады, бірақ кір партиямен бірге әрі қарай кетпейді.
2. Партияны аралықта мастер үстеліне, өткелге немесе көрші учаскеге тоқтамай, тікелей жууға апарыңыз. Үзіліс неғұрлым аз болса, арбаның кезекке тұрып қалу ықтималдығы соғұрлым төмен.
3. Жуудан кейін кір ұзақ сақталатын жерлерді тексеріңіз: ішкі тесіктерді, бұрандаларды, ойықтарды, жыраларды және отырғызу беттерін. Егер сол жерде қабықша немесе майда жаңқа қалса, бөлшекті қаптағаннан кейін емес, бірден қайтарған дұрыс.
4. Таңбалауды тексерістен кейін бірден жасаңыз да, сол мезетте партия нөмірін құжаттармен салыстырыңыз. Жуу мен бөлшектерді таңбалау бір постта қатар жүрсе, адамдар партияларды сирек шатастырады.
5. Бөлшектерді қаптап, бақылау картасын жабыңыз да, партияны сол циклде жөнелтуге беріңіз. Егер жөнелту алдындағы бөлшек қаптамасы дайын, ал құжаттар бөлек жатса, партия көбіне сол жерде тұрып қалады.

Мұндай тәртіп тіпті шағын учаскеде де жақсы жұмыс істейді. Мысалы, токарлық өңдеуден кейінгі втулкалар бір желімен өтеді: алу, жуу, қысқа тексеру, таңбалау, қаптау, карта бойынша соңғы бақылау.

Мәні қарапайым: операциялар арасында бөлшек жинап қоймау және оны ары-бері тасымалдамау. Әр келесі қадам бірден басталса, өндірістік циклді қысқарту алғашқы ауысымның өзінде байқалады.

Кезексіз және қайта тазалаусыз жуу

Жуудағы кезек көбіне бір себептен пайда болады: оның ішіне бәрі араласып түседі. Оператор майлы қабықшасы бар болат бөлшектерді, жеңіл өңдеуден кейінгі алюминий дайындамаларды және қою пастасы бар бөлшектерді бірге апарса, цикл бірден бұзылады. Біріне қысқа шаю жеткілікті, екіншісіне ұзақтау керек, ал үшіншісін кейін қайта жууға тура келеді.

Әуелі шебер бөлшектерді материалы мен ластану түрі бойынша сұрыптайды. Бұл қарапайым ереже дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақытты едәуір қысқартады. Әр топқа өз маршруты керек: өз себеті, өз жуу режимі, өз кептіру және тексеру орны.

Әр топқа белгіленген уақыт та көмектеседі. "Сезіммен" емес, ауысымның қарапайым стандарты бойынша. Егер эмульсиядан кейінгі болат втулкалар әдетте 4 минутта жуылса, бәрі дәл сол циклді қосады. Егер тұйық тесігі бар бөлшектерге көбірек уақыт керек болса, ол да бөлек жазылады. Сонда адамдар жуу орнында дауласпайды және партияны қайта айналдырмайды.

Тағы бір ұсақ нәрсе 10-15 минутты оңай жеп қояды. Себеттер, қолғаптар және шүберек посттың жанында тұруы керек, учаскенің арғы шетінде емес. Қызметкер әр партиядан кейін ыдыс не таза шүберек іздесе, пост бос тұрады.

Жуудан кейін оператор тек сыртқы бетті емес, ішкі жағын да тексереді. Лас жер көбіне бірден көрінбейтін жерде қалады:

• арналарда
• бұрандаларда
• тұйық тесіктерде
• жаңқадан кейінгі қырларда

Егер осы жерлер түсіп қалса, партия әрі қарай өтеді де, кейін соңғы бақылаудан немесе тіпті қаптамадан кері қайтады. Бұл – ең өкінішті жоғалтудың түрі.

Ылғал бөлшектерді ортақ ыдысқа салуға болмайды. Ылғал жаңа шаңды жинайды, із қалдырады және бұрыннан таза беттерді былғайды. Партияны бөлек кептіруде бірнеше минут ұстап тұру әлдеқайда дұрыс, кейін оны қайта жууға, таңбалауға және қолдан қайта салуға тура келмейді.

Шатастырмайтын таңбалау

Ең көп уақытты таңбалаудың өзі емес, дұрыс кодты іздеу мен оқылмайтын белгіні қайта жасау алып кетеді. Осы кезеңде шатасу болса, дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт көзге білінбей өседі, бірақ әр тапсырыс кешігіп кетеді.

Әуелі партия нөмірі әрдайым тұратын бір орынды бекітіңіз. Оны ауысым сайын да, бөлшек сайын да себепсіз өзгертпеңіз. Оператор, бақылаушы және қаптаушы бір нүктеге қараса, олар минут емес, секунд жұмсайды.

Кодты қаптауға дейін қойған дұрыс. Қаптағаннан кейін артық қимыл басталады: бөлшекті шығару, бұру, қайта тексеру, сосын қайта орнына салу керек. 50-100 бөлшек партиясында бұл ұсақ нәрсе емес, уақыттың айтарлықтай жоғалуы.

Таңбалау үлгісі мастердің папкасында немесе тәжірибелі қызметкердің есінде емес, тікелей постта тұрғаны дұрыс. Үлгіде әдетте қарапайым деректер жеткілікті: кодты қай жерге салу, қандай қаріпті алу, қандай тереңдікті ұстау, партия нөмірі мен күнді қалай жазу керек. Жұмыс орнындағы бір парақ артық сұрақтарды азайтады.

Таңбалаудың бар-жоғын ғана емес, оның күмәнсіз оқылатынын да тексеріңіз. Өте ұсақ қаріп, әлсіз тереңдік немесе дақ түскен белгі кейін жөнелту алдында, партия дайын болып тұрғанда ғана анықталады. Сонда адамдар қораптарды ашып, проблемалы бөлшектерді бір-бірлеп іздей бастайды.

Егер ақау шықса, оны бірден тіркеңіз. Жазбаны ауысым соңына қалдырмаңыз және мұндай бөлшектерді ортақ ыдысқа салмаңыз. Бөлек белгі

Қорғайтын әрі кідіріс тудырмайтын қаптама

Кідіріс көбіне бақылауда емес, қаптау үстелінде басталады. Бөлшек дайын, бірақ қызметкер лайық ыдысты іздейді, аралық төсемдерді кеседі және қорапқа не жазу керегін шешеді. Сонда дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт жұмысқа емес, ұсақ үзілістерге кетеді.

Ыдысты дағдылы түрде емес, бөлшектің салмағы мен пішініне қарай таңдаған дұрыс. Қысқа втулкаларға бір түрдегі қорап жараса, ұзын біліктерге басқасы керек, ал ауыр токарь бөлшектерге қатты жәшік немесе күшейтілген қорап қажет. Егер қаптама тым үлкен болса, бөлшектер ішінде қозғалып, бір-біріне соғылады. Егер тым тар болса, қаптаушы оны ыңғайлауға қосымша минут жұмсайды.

Оңай сызылатын беттерді бірден бөліп қойған жөн. Ол үшін қағаз, жұмсақ төсемдер, ұяшықтар, қырларға арналған пластик қақпақтар және қатарлар арасындағы бөлгіштер қолданылады. Әсіресе таза беттерге, бұрандаларға және отырғызу орындарына бұл қажет. Бір сызат көбіне бүкіл қаптамадан қымбатқа түседі.

Қарапайым ереже жақсы жұмыс істейді: барлық шығын материалы партия келгенге дейін постта тұруы керек. Төсемдер, пленка, ылғал сіңіргіш пакеті, скотч және жапсырма алдын ала дайын болуы тиіс. Қаптаушы бұларды жол-жөнекей жинаса, ағын бірден баяулайды.

Қаптаманың сыртында ең аз дегенде мына деректер жазылады:

• партия нөмірі
• бөлшек саны
• тапсырыс немесе маршрут парағының нөмірі
• сынғыш немесе қорғалуы тиіс бет туралы белгі

Тіпті бірдей көрінсе де, әртүрлі тапсырыстың бөлшектерін араластырмаған дұрыс. Қате қоймада емес, клиентте немесе жөнелту кезінде анықталады, ал онда уақыт қалмайды.

Егер учаске күн сайын партия шығарса, ең жиі кездесетін бөлшектерге арналған 2-3 стандартты қаптау сызбасын ұстап тұрған пайдалы. Сонда қаптама бөлшекті қорғайды және шығаруды тежемейді.

Артық күтусіз соңғы бақылау

Көбіне дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт тексерудің өзінде емес, әрекеттер арасындағы үзілістерде жоғалады. Партия бақылау постында жатып қалады, өйткені бақылаушы парақты күтеді, шебер санын нақтылайды, ал қаптау әлі бөлшектің дайын екенін білмейді. Мұндайды бір қысқа сценарий бойынша тексеру болса, оңай жоюға болады.

Әуелі жинақтауға әсер ететін өлшемдер ғана қаралады. Егер втулка жинаққа еш түзетусіз түсуі керек болса, диаметрі, отырғызу ұзындығы, бұрандасы және бөлшек жұмысына әсер ететін жерлердің рұқсаты тексеріледі. Бұған дейінгі операцияларда бұл өлшемдер жабылып қойған болса, бәрін қайта өлшей берудің қажеті жоқ. Соңғы бақылау бүкіл маршрутты қайталау үшін емес, партияның жарамдылығын растау үшін керек.

Содан кейін сол жерде таңбалау, саны және ілеспе парақ салыстырылады. Егер бұл деректер басқа жерде тексерілсе, партия үстелдердің арасында көбіне тұрып қалады. Бақылаушының қолында партияның өзі, жапсырма және жөнелту құжаты тұрғаны әлдеқайда ыңғайлы.

Жылдам сырттай қарау да қажет. Ол бірнеше минут алады, бірақ жиі қайтарудан құтқарады:

• қырларда жаңқа қалмағанын тексеріңіз
• бұрандада жаншылу мен жіптің бұзылуын қараңыз
• жуудан кейін бет таза екеніне көз жеткізіңіз
• май, жаңқа және сызат іздерінің жоқтығын тексеріңіз

Нәтижені бірден, черновиксіз және ауызша растаусыз белгілеген дұрыс. Бақылаушы белгі қойды, шебер статусын көрді, қаптау партияны алды. Егер жазба кейін жасалса, цехқа тағы 20-30 минут қоңырау шалып, жөнелтуге бола ма деп жауап іздеуге кетеді.

Жақсы ереже қарапайым: партия бақылаудан өтсе, сол сағаттың ішінде оны қаптауға немесе бірден жөнелту аймағына беру керек. Сонда соңғы бақылау кезек жинамайды, маршрутты жабады.

Втулкалар партиясы жөнелтуге қалай барады: ауысым мысалы

Токарлық учаскеде ауысым алдын ала белгілі маршрут болғанда тыныш өтеді. Осындай режимде дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт бірнеше сағатқа дейін қысқарады, келесі күнге созылмайды.

14:20-де оператор станоктан соңғы втулканы алып, жаңқаны тазартады да, бірден бирка жапсырады. Онда тапсырыс нөмірі, бөлшек саны және учаске атауы жазылған. Ол жәшікті кейінге қалдырып станоктың жанында тастамайды. Арба бос тұрғандықтан, партия бірден әрі қарай жөнеледі.

14:30-да втулкалар жуу орнында тұрады. Оларды өткелге қоймайды және еденнен бос бұрыш күтпейді. Шебер партияның жақындап қалғанын алдын ала біледі, сондықтан жуу орнында орын бар. Бұл қарапайым нәрсе, бірақ көп жағдайда әр арбаға 10-15 минут үнемдейді.

Кептіргеннен кейін шебер таңбалауды түсіріп, тапсырысты бірден салыстырады. Ол чертежді цех ішінде іздемейді және бөлшекті себепсіз қайта санамайды. Бирка, тапсырма және таңбалау үлгісі қатар жатқандықтан, кезең тез әрі шатаспай өтеді.

Шебер таңбалауды аяқтап жатқанда, БӨК тексеруге іріктеме алады. Қоймашы сол уақытта ыдысты, төсемдерді және жапсырманы дайындайды. Ешкім ешкімді күтпейді. Егер бақылау мен қаптау кезекпен жүрсе, партия оңай тағы жарты сағат жоғалтады.

17:10-ға қарай втулкалар ыдыста жатады, ал БӨК тексеруді жабады. Қоймашы партияны жөнелту аймағына апарады, ал ауысым соңына қарай ол аралық үстелде емес, қақпа жанында тұрады.

Мұндай сценарий аса күрделі көрінбейді. Бірақ дәл осылай артық кідірістер жойылады: жуудағы күтулер, ыдыс іздеу, қайта салыстыру және цех ішіндегі бос тасымалдар.

Партияны тоқтататын қателер

Сағаттар тек станокта жоғалмайды. Көбіне партия дайын болады, бірақ дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт бәрібір жарты ауысымға созылып кетеді. Себебі әдетте біреу емес, жуу, таңбалау, бақылау және қаптау арасындағы ұсақ сәтсіздіктер тізбегі.

Жиі кездесетін мысалдың бірі — бүкіл учаскеге бір ғана арба беру. Онымен жуудан кейінгі бөлшектерді тасып жатқанда, басқа оператор күтіп тұрады, кейін қаптау күтеді, сосын БӨК қайта күтеді. Тасымалдың өзі бірнеше минут қана алады, бірақ оның айналасындағы кезек бір сағатты жеп қояды.

Операция ретін ауыстыра беру әдеті де аз проблема тудырмайды. Бір қызметкер алдымен таңбалап, содан кейін партияны жууға апарады. Екіншісі, керісінше, алдымен бөлшектің бір бөлігін қаптап, таңбалауды "кейінге" қалдырады. Нәтижесінде партия учаске бойынша шашырайды: бір бөлігі жапсырмасыз, бір бөлігі қаптамада, бір бөлігі қайтадан үстелге қайтарылады. Мұндай маршрут әдетте шатасуға әкеледі.

Есте сақтап таңбалау да жөнелтуді жиі тежейді. Егер қызметкерде қарапайым үлгі болмаса, ол белгілеуді қолмен жазады, құжаттармен салыстырады, кейде партия нөмірі не санында қателеседі. Содан кейін біреу қайшылықты іздеп, бүкіл жиынтығын қайта тексереді.

Бақылауда да ұқсас жағдай. Егер БӨК-ті тек толық қаптаудан кейін шақырса, ақау немесе кемшілік тым кеш табылады. Қораптарды ашып, бөлшектерді қайта санауға, төсемдерді және қаптама парағын ауыстыруға тура келеді. Бұл — оңай алып тастауға болатын артық жұмыс.

CNC токарь станоктары бар учаскелерде мұндай кідіріс әсіресе байқалады: жабдық бөлшектерді тез береді, ал кейінгі ағын қолмен жасалатын әрекеттерде сүрінеді. Егер ешкім партияның посттар арасында қанша минут тұратынын есептемесе, мәселе кездейсоқ сияқты көрінеді. Шын мәнінде ол күн сайын қайталанады.

Ең пайдалы қадам қарапайым: аптасына кемінде үш рет партияның жолын уақытпен өлшеу. Әдетте бірден қай жерде көп тұратыны көрінеді — арбада ма, таңбалауда ма, әлде бақылаушыны күткенде ме.

Жөнелтудің алдындағы жылдам тексеру

Жіберердің алдындағы бес минут кейінгі бір сағат түзетуді үнемдейді. Егер партия СОЖ қалдығымен, былғанған жапсырмамен немесе жабылмаған бақылау картасымен кетсе, қателікті кейін түзету қиынырақ әрі қымбатқа түседі.

Дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақытты қысқарту үшін қаптау аймағының жанында қысқа тексеру жүргізіңіз. Бір адам оны ретімен қарап шығып, партия орнында тұрғанда-ақ бұзылған жерін белгілейді.

• Бөлшектер таза және толық құрғақ, тамшы, жаңқа және абразив ізі жоқ.
• Таңбалау бірден оқылады және бір рет тигенде өшпейді.
• Ыдыстағы және тапсырмадағы саны дәл сәйкес келеді.
• Қаптама партия салмағын ұстап тұрады және бөлшектердің бір-біріне үйкелуіне жол бермейді.
• Бақылау картасы жабылған, қол қойылған және партияның жанында жатыр.

Мұндай тізім қарапайым көрінеді, бірақ партия көбіне дәл осы ұсақ нәрселерден тұрып қалады. Мысалы, жуудан кейінгі втулкалар сырттай таза көрінуі мүмкін, бірақ ойықтың ішінде ылғал қалады. Бір сағаттан кейін пакетте конденсат пайда болып, қаптаманы қайта ашуға тура келеді.

Таңбалауда да солай. Егер партия нөмірі тек шамның астында көрінсе немесе символдардың бір бөлігі стяжканың астына кетсе, қойма қайта салыстыруға артық уақыт жұмсайды. Машинаға жүк тиеудің алдында керек жәшікті іздегеннен гөрі, мұны бірден байқап қалған дұрыс.

Егер кемінде бір тармақ сәйкес келмесе, партияны тізбекпен әрі қарай жібермеңіз. Оны ең жақын кезеңге қайтарып, мәселені түзетіп, тізімді қайтадан толық өтіңіз. Сонда ағын бірқалыпты жүреді, ал жөнелту бір минутта табуға болатын ұсақ нәрседен бұзылмайды.

Ағын бәрібір баяуласа, әрі қарай не істеу керек

Егер партия қайта-қайта жуу, таңбалау, қаптау және соңғы тексеру арасында тұрып қалса, бәрін бірден жөндеуге тырыспаңыз. Әуелі дерек жинаңыз. Бір апта бойы бөлшектің әр постта қанша минут тұрғанын және олардың арасында қанша күткенін жазып отырыңыз.

Кідірістің себебін бөлек белгілеңіз: ыдыс жоқ, бақылаушы бос емес, жапсырма күтілуде, толған арба жиналып жатыр. Мұндай жазбалар уақыттың шын мәнінде қайда кететінін тез көрсетеді, ал қай жерде кідіріс тек сөз жүзінде үлкен көрінетінін анықтайды.

Ең айқын нәтиже көбіне бір ұзақ кідірістен шығады. Егер қаптама бақылауды 40 минут күтсе, ал таңбалау 5 минут алса, бастау керек жер — таңбалау емес. Әйтпесе адамдар күш жұмсайды, ал кезек сол күйі қалады.

Кейде мәселе маршруттың соңында мүлде болмайды. Станок бөлшекті үзік-үзік бере алады: бір сағатқа жуық тыныш, сосын бірден екі себет. Одан кейін жуу, бақылау және қаптау тұншығады, ал өздері қалыпты жұмыс істеп тұрады. Демек, кезек станоктың шығаберісінде-ақ пайда болып жатыр.

Қарапайым әрекет тәртібін ұстанған пайдалы:

• әр посттағы нақты уақыт пен күту мерзімін өлшеу;
• ең ұзақ кідірісті таңдау;
• оның қай жерден басталатынын тексеру — өңдеуден кейін бе, әлде одан бұрын ба;
• бір өзгеріс енгізіп, бірнеше ауысым бойы бақылау.

Егер тар жер ертерек басталса, кеңірек қараңыз: учаске қалай тұр, ыдыс қалай қозғалады, жапсырмалар қайда жатыр, әрі қарай беру үшін қанша бөлшек жиналады. Осы кезде EAST CNC командасымен станоктың орналасуы мен жабдық таңдауын да талқылаған дұрыс. Мұндай әңгіме станоктың өзі шығаберісте артық кезек тудырып тұр ма, жоқ па және цехты толық қайта құрастырмай-ақ нені түзетуге болатынын түсінуге көмектеседі.

Өзгерістерден кейін бөлшектің жөнелтуге дейінгі бүкіл жолын қайта өлшеңіз. Егер дайын бөлшектен жөнелтуге дейінгі уақыт қысқарып, кемінде бір апта сақталса, шешім жұмыс істеді деген сөз. Егер олай болмаса, келесі кідіріс нүктесіне өтіңіз де, болжамға қайта оралмаңыз.