Артық кестелерсіз: станоктан күн сайын қандай деректер жазу керек

Мәселе неден басталады

Ауысым апатсыз өтсе де, шығарылым әлсіз болуы мүмкін. Станок қосулы, шпиндель айналып тұр, оператор жұмыс істейді, бірақ күн соңына қарай бөлшектер күткендей болмайды. Әдетте бұл жоспардың төмендеуі байқалғанша кеш байқалады.

Бірдей жүктеме бірдей нәтиже бермейді. Екі токарлық ЧПУ станогы 10 сағат жұмыс істеген болуы мүмкін, бірақ біреуі 180 бөлшек береді, ал екіншісі 120. Себеп жиі «бақытсыз күнде» емес. Көбіне бұл ешкім жазбаған ұсақ шығындар: ұзаққа созылған наладка, құралды күту, бірінші жарамды бөлшектің кеш шығуы, бақылаудан кейінгі тоқтау.

Проблема участок тек станоктың жалпы жұмыс фактісіне қарағанда басталады. «Ол тұрған жоқ қой» деп айту сендіргіш естіледі, бірақ шығару үшін бұл жеткіліксіз. Маңыздысы — станок қанша уақыт шын мәнінде метал кескені, қанша уақыт наладкаға кеткені және ауысым қай жерде қысқа үзілістерге бөлінгені.

Практикада даулаудың көрінісі таныс: шебер станокты күн бойы жүктелген деп айтады, оператор ұзақ наладканы еске алады, технолог бағдарламаның дұрыс екеніне сенімді, ал жабдықтау заготовкалар кешіктірді деп кінәлайды. Әрқайсысының өз нұсқасы бар, және цифрлар болмаса әңгіме сезімге қарай кетеді.

Шығындар әдетте қарапайым нәрселерде жасырынады: оснастканы тым ұзақ ауыстыру, бірдей операцияны қайтадан наладтау, заготовкалар немесе бірінші бөлшекті бақылау үшін күту, ешкім тоқтауды проста деп есептемейтін қысқа тоқтаулар және кезек жинап қалған бір операция.

Осы себепті жоспар мен нақты көрініс бөлек өмір сүреді. Қағазда участок бірқалыпты жүктелген, ал іс жүзінде бір станок тар жер қалыптастырып тұр, екіншісі жиі күтуде, үшіншісі наладкаларға уақыт жоғалтып жүр. Сериялық метал өңдеуде бұл айқын көрінеді. Ауысым сайын 15–20 минут артық кеткенде бұл шығын жұмыстың едәуір төмендеуіне әкеледі.

Күнделікті есепке алу әңгімені деректерге қайта оратады. Қалың есеп қажет емес. Күн сайын бірнеше қарапайым метриканы жазу жеткілікті: реза уақыты, наладка уақыты, тоқтау себептері, жарамды бөлшектер саны және операциялар бойынша жүктеме. 3–5 ауысым өткен соң қай жерде уақыт жоғалып жатқанын және қай операция бүкіл учасқты тежеп тұрғанын көруге болады.

Қысқаша айтқанда, проблема станоктан басталмайды, ауысымның нақты суреті жоқтығынан басталады. Ол жоқ болғанша участок себептер туралы таласады. Цифрлар күн сайын пайда бола бастаса, дау бір сұраққа дейін қысқарады: минуттар дәл қайда жоғалды?

Күн сайын жазатын бес метрика

Ауысымдық есеп үшін ұзын есеп қажет емес. Станокта не болып жатқанын түсіну үшін бес сан мен бірнеше қысқа жазба жеткілікті.

• Ауысымдағы реза уақыты.
• Наладка мен переналадка уақыты.
• Түсінікті себеппен тоқтау уақыты.
• Жарамды бөлшектер мен брак саны.
• Материалды, құралды немесе операторды күту уақыты.

Осы жиынтық келесі күннен бастап шешім қабылдауға мүмкіндік береді, деректерді жай архивке жинаудың қажеті жоқ.

Ең адал метрика — реза уақыты. Егер операция есеппен ауысымда 6 сағат алуы тиіс болса, ал шын мәнінде реза 3 сағат 40 минутқа созылса, проблема шпиндель жылдамдығында емес. Шығындар әдетте күтуге, наладкаға немесе партиялар арасындағы жиі тоқтауларға байланысты болады.

Наладканы простаудан бөлек есептеген жөн. Әйтпесе барлығы формулировкалар бойынша дауласады, мағына жоғалады. Мысалы, токарлық ЧПУ станогын бір бөлшектен екіншіге үш рет ауыстырған болса, переналадка өзіндік өңдеуден көп уақытты алып кетуі мүмкін.

Бракты да уақыттан бөлек қарауға болмайды. Үлкен серияда бес бұзылған бөлшек шығын болып саналуы мүмкін, бірақ қысқа партияда бұл шығару үшін ауыр соққы. Сондықтан брактің санымен қатар наладкадан кейінгі бірінші жарамды бөлшекке кеткен минуттарды көру пайдалы.

Жазу форматы қарапайым болғаны дұрыс: бір оқиға — бір жол. Мысалы: 09:10–09:35, резец күттік; 12:40–13:05, переналадка; 15:20–15:35, бірінші бөлшек бақылаудан өтпеді. Осындай жазбадан шебер участокқа не жиі кедергі келтіретіні тез көреді.

Егер цех әртүрлі тапсырыстарға жұмыс істесе, күнделікті метрикалар операциялардағы шамадан тыс жүктелген жерлерді мерзімдер ауысып кетпей бұрын анықтауға көмектеседі. Екі аптадай жазба әдетте қайталанатын тар жерлерді көруге жеткілікті және кем дегенде кейбір бос шығындарды жоюға мүмкіндік береді.

Уақытты дау-дамайсыз қалай есептеу

Уақыт туралы даулар цифрдан емес, түрлі ережелерден басталады. Бір оператор бір жағдайды «наладка» деп жазады, екіншісі сол жағдайды «күту» деп жазады, ал шебер кейін 40 минут қайда кеткенін түсінбейді.

Сондықтан алдымен бәріне ортақ сөздік керек. Сол кезде цифрларды адамдар, станоктар мен күндер арасында салыстыруға болады.

Ережелер қарапайым. Барлық ауысымдарда тоқтау себептерінің бірдей тізімі болуы тиіс. Наладка, жөндеу және күту бөлек жолдарда жазылсын. Микротоқтауларды ұзақ тоқтаулардан бөлек есептеу керек — мысалы 5 минутқа дейін және 5 минуттан артық. Әр переналадканың нақты басталуы мен аяқталуы көрсетілуі тиіс. Тағы бір маңызды ереже: пробный прогон сериялық жұмысқа кірмейді. Алғашқы расталған жарамды бөлшек шықпайынша серия басталмаған деп саналады.

Микротоқтаулар үшін шекті бір рет таңдап, оны өзгерте бермеу керек. Егер бүгін қысқа тоқтауды 3 минут деп есептесеңіз, ал ертең 7 деп өзгертсеңіз, есептеудің мағынасы жоғалады.

Переналадкаға қатысты бұдан да қатты шекара қажет. Басы — станок алдыңғы тапсырманы аяқтап, оператор құралды, оснастканы, бағдарламаны немесе бөлшекті ауыстыруды бастаған сәт. Аяқталуы — жаңа тапсырыстың бірінші жарамды бөлшегі алынған сәт. Оған дейінгі барлық нәрсе наладкаға жатады.

Пробалық бөлшектерді сериялық шығарылым ішінде жасыруға болмайды. Мысалы, оператор құлақтарды ауыстырып, корректорды түзеп, 18 минут ішінде екі сынақ бөлшек жасаған болса, сол 18 минутты өндірістік уақыт ретінде жазудың қажеті жоқ, тіпті шпиндель айналып тұрса да. Әйтпесе кейін цикл тым ұзақ көрінеді, ал серия әлі басталмаған болып шығады.

Осы ереже наладка мен күту араласуын болдырмауға да көмектеседі. Егер оператор жұмысқа дайын болса, бірақ заготовка әлі әкелінбесе, бұл материалды күту. Егер механик датчикті ауыстырып жатса, бұл жөндеу. Қателік жойылғаннан кейін наладка сол сәттен бастап жалғасады, және оны жалпы блокқа біріктірмеу керек.

Көбіне станоктың жанында қысқа ескерту қағазы және бір уақыт көзі жеткілікті. Сол кезде шеберде ауысым соңында аз дауластар болады, ал участокта сенуге болатын цифрлар пайда болады.

Қосымша кестелерсіз есеп жүргізу

Үлкен формадан бастаңыз деп ойламаңыз. Барлық станоктар үшін бір қысқа бланктен бастаңыз. Әйтпесе бір оператор «наладка» жазады, екіншісі «переналадка», үшіншісі мүлде ештеңе жазбайды. Мұндай жазбалар салыстырылмайды.

Токарлық участок үшін әдетте бірнеше өріс жеткілікті: жұмыс басталуы, аяқталуы, наладка уақыты, тоқтау, тоқтау себебі және шығарылған бөлшектер. Осы деректер ауысымның қайда кеткенін түсінуге жәрдем етеді.

Келесі қадам — нақты бір адамды жазбалар үшін жауапты ету. Көбіне жазбаларды оператор жасайды, ал ауысым шебері оларды аяқтағанда тексереді. Егер бәрі бірден жауапты болса, іс жүзінде ешкім жауапты болмайды.

Мұндай есепті енгізуді кезең-кезеңімен жасаған дұрыс. Бірінші кезекте барлық станоктар үшін бір форманы таңдаңыз. Содан кейін кім жазатынын және кім тексеретінін тағайындаңыз. Одан кейін оқиғалар мен тоқтау себептерінің ортақ атауларын келістіріңіз. Тек сол кезде бір ауысымды 5–7 күн бойы тестілеңіз.

Ең жиі қателік — адамдар тоқтауларды күннің соңында еске алып жазады. Сонда 7 минут 20 минутқа айналып кетеді, ал екі қысқа тоқтау бір ұзын тоқтауға ұқсайды. Оператор оқиғаны дереу жазса, сіз нақты деректер аласыз, есте сақталған «көзбен» емес.

Алғашқы күннен не жеңілдетуге болады

Барлығын жазуды талап етпеңіз. Ұзын форманы ерте састырады. Тек шешім қабылдауда шынымен қолданылатын өрістерді қалдырыңыз. Егер «цех температурасы» сияқты өрісті ешкім қолданбайтын болса, оны дереу алып тастаған жөн.

Тексеру өте қарапайым: аптаға жазбаларды ашып, қай бағандардың көбінесе бос екеніне қараңыз. Егер өріс тоқтауларды, наладка уақытын немесе операциялар жүктемесін түсінуге көмектеспесе, ол тек кедергі келтіреді.

Әдетте бір участокта, қайталанатын бөлшектер бар жерде қысқа тест жеткілікті. 5–7 күннен кейін форма қай жерде ыңғайсыз екенін бірден көруге болады: адамдар тоқтау себептерін шатастырады, басталу уақытын ұмытады немесе әр түрлі сөздер жазады. Мұны дереу түзеген дұрыс, есеп цехқа таралып кетпей тұрған кезде.

Форма қысқа және барлығына бірдей болғанда, простауды есептеу қосымша жұмыс болмайды. Ол ауысымның бір бөлігіне айналады. Міне дәл осында нәтиже бар.

Токарлық участоктағы бір ауысым мысалы

8 сағаттық ауысымды алайық, яғни 480 минут. Бұл мысал бірнеше сан арқылы ұзын кестесіз нақты көрініс береді.

Ауысымда станок нақты 340 минут, яғни 5 сағат 40 минут реза істейді. Тағы 55 минут жаңа партияға переналадкаға кетеді. Оған үстіне участок 35 минут заготовкаларды күтуге жоғалтады. Осы үш саннан қай жерде уақыт жоғалып жатқанын және қай операция тежеп тұрғанын түсінуге жеткілікті.

Оны ауысымның үлесіне аударсақ, көрініс айқын болады. Резаға шамамен 71% уақыт кетеді. Переналадка шамамен 11%-ды алып жатыр. Материалды күту — тағы 7%. Қалған 50 минут әдетте жүктеу, бөлшектерді алу, өлшеу және қысқа тоқтаулардан жинақталады.

Мұндай мысалда проблема өңдеуде емес. Станок ауысымның көп бөлігін істеп жатыр, және партия ауысып отыратын участок үшін бұл қалыпты жағдай. Шығарылым материалды жеткізуде төмендеп жатыр. Егер заготовкалар кеш келген болса, станок тұр, қарапайым бағдарлама, құрал және режим дайын болса да.

Бұл ауысымды талдау тәсілін өзгертеді. Егер 35 минут материалды күтуге кеткен болса, онда резаны жеделдетуге немесе циклдегі секундтарды іздеуге кірісудің қажеті жоқ. Алдымен материалдың кешігу себебін анықтау керек: қойма жеткізуді кешіктірді ме, оператор погрузчик күтіп қалды ма, заготовкалар алдын ала дайын емес пе немесе партияда маркировка жоқ па.

Тек шығарылымға қарап қателік жасау оңай. Бөлшектер саны жоспардан төмен болуы мүмкін, бірақ кінә циклде емес. Тар жер станоктан бұрынғы логистикада жатыр.

Осындай бір күннен кейін-ақ орынды шешім қабылдауға болады: резаны барынша жылдамдатуға тырыспай, материалды ағымдағы партия аяқталуға жақындағанда уақытында жеткізуді ұйымдастыру. Сол кезде сол 35 минут жұмысқа қайтады, сапаға және операторға қосымша жүктеме салмай.

Цифрлар қайда жиі бұзылады

Цифрлар кестеде емес, станокта бұзылады. Қателік жиі метрикалар жиынтығында емес, адамдар бірдей оқиғаны әртүрлі атағанда болады.

Ең жиі шатасу — наладкаға қатысты. Операторға кез келген тоқтауды «наладка» деп жазу ыңғайлы: құрал ауыстырды, өлшемді түзеді, бағдарламаны күтті, бірінші жарамды өлшемді ұстап қалуға тырысты. Бірақ бұл түрлі шығындар. Барлығын бір жолға жинасаңыз, уақыт қайда кеткенін түсінбейсіз — нақты переналадкаға ма, брактан кейін түзетуге ме, әлде күтуге ме.

Екінші мәселе — себептердің тым жалпы болуы. "Техникалық тоқтау" немесе "цех бойынша простой" сияқты жазбалар ештеңе түсіндірмейді. Егер станок 27 минут тұрса, нақты не үшін: заготовка жоқ па, наладчик күтілді ме, патрон ауыстырылды ма, құрал ізделді ме, өлшем қайта тексерілді ме — осыны білу керек.

Тағы бір әлсіз жақ — күннің соңында есте сақтап жазу. Ауыр күннің соңында адамдар фактілерді емес, жалпы шуды еске алады. 4–7 минуттық қысқа тоқтаулар жоғалып кетеді. Ал дәл солар көбіне ауысымда қосымша сағатты жинайды.

Брак көбінесе уақытпен байланыстырылмай жазылады. Контролер бөлшектерді санайды, шебер минуттарды есептейді, ал осы екі цифрды байланыстыратын нәрсе жоқ. Нәтижесінде участок 12 бұзылған бөлшекті көреді, бірақ соларға 46 минут станок уақыты және қосымша 18 минут қосымша наладка кеткенін көрмейді. Токарлық ЧПУ үшін бұл едәуір шығын.

Проблеманы күшейтеді әртүрлі станоктардағы әртүрлі белгілер. Бір жерде «наладка», екіншісінде «переналадка», үшіншісінде «коррекция» деп жазылады да, кейін ауысымдарды немесе құрал-жабдықтарды адал салыстыру мүмкін болмай қалады.

Жеңіл шаралар көмектеседі: бар станоктар үшін бір тоқтау себептер құжаттамасы, переналадка, қосалқы наладка және күту арасындағы нақты бөлініс, оқиғаны дереу жазу, бракты жоғалған минуттармен байланыстыру және түсініктемесіз жалпы формулировкаларды қолдануға тыйым салу.

Ережелерді апталап үзіліссіз сақтасаңыз, көрініс тез ашылады. Қай станок құралды күтуге уақыт жоғалтатыны, қай участок жиі өлшемнен шығыстарға ұшырайтыны және қай жерде мәселе мүлде станокта емес, ауысымды ұйымдастыруда екені бірден көрінеді.

Ауысым соңындағы жылдам тексеріс

Ауысым тапсыру алдында 5–10 минутта есепті бүлдіретін қателерді табуға болады. Бастайдығылар жаңа графиктерден емес, фактілерге қысқа тексерістен бастау керек.

Біріншіден, уақыттың сәйкес келетінін тексеріңіз. Ауысымның белгілі ұзақтығы бар, және ол мынадай түсінікті бөліктерге бөлінуі тиіс: реза, наладка, күту, бақылау, остановка, қызмет көрсету. Егер сегіз сағаттық ауысымда 25–30 минут жоғалып кетсе, ондай цифрларды салыстыру жарамсыз.

Одан кейін бес қарапайым сұрақ қойып шығыңыз:

• Барлық жағдайлардың қосындысы ауысым уақытына сәйкес келе ме?
• Әр тоқтаудың нақты себебі бар ма?
• Бірдей бөлшекте қайта наладка болды ма?
• Бір операция тым көп уақыт алды ма?
• Шығарылым реза уақытына сәйкес келе ме?

Мысал ретінде: станок 480 минут жұмыс істеді. Оның 290 минуты резаға, 40 минуты наладкаға, 55 минуты заготовка күтуге, 25 минуты құрал ауыстыруға және 70 минуты ұсақ тоқтаулар мен бақылауға кеткен. Журнал бойынша бәрі сәйкес, бірақ шығарылым жоспардан төмен болса, онда өңдеу режимдерін іздеудің мағынасы аз — алдымен материал жеткізуді және оператордың өлшеуге кеткен уақытын тексеру керек.

Осындай күнделікті тексеріс есеп үшін емес, нақты шығынды жылдам анықтау үшін керек. Күн сайын жасалса, дау тудыратын жағдайлар әлдеқайда азаяды.

Цифрлармен не істеу керек

Күнделікті есеп болған соң бәрін бірдей түзетуге ұмтылмаңыз. Цифрлар есеп үшін емес, бір нақты әрекет үшін керек. Соңғы 5–7 ауысымдағы ең жиі тоқтау себебін алыңыз.

Көбіне бірінші мақсат өте қарапайым: оператор наладчикты күтіп жатыр, құралды ұзақ іздейді, станоктың жанында заготовка жоқ, бірінші бөлшек бақылаудан өте ұзақ шығады. Бір себетті таңдап, оны бірінші шешіңіз. Егер барлыққа бірдей кіріссеңіз, участок талас пен әңгімеде қалып қояды.

Жұмысқа жарамды ереже: бір мәселе, бір жауапты адам, бір апта тексеру. Бұл шешімнің көмектескен- көмектеспегенін түсінуге жеткілікті.

Наладка уақытын бірдей партиялар бойынша қарау пайдалы. Егер бірдей бөлшек дүйсенбіде 20 минутта наладталған болса, ал бейсенбіде 45 минут болса, себеп көбіне нақты: әртүрлі оснастка, құрал іздеу, қайта бағыттау, артық өлшеулер немесе бағдарлама дайын емес. Апталық салыстыру процестің босқа «таңғалмалығын» көрсетеді.

Операциялар жүктемесіне де солай қарап отырыңыз. Бір токарлық операция үздіксіз кезек жинап тұрса, ал көрші ресурс кейбір ауысымдарда бос тұрса, мәселе адамдарда емес — жұмысты бөлуде. Кейде партияның бір бөлігін басқа станокқа беру көмектеседі. Кейде топсырып-жуу мен тазалау операцияларын екі ресурсқа бөлу тиімді болады.

Тағы бір жиі қателік — "станоктың простауы" деп жазып қою, бірақ шын мәнінде бұл участоктың қамтамасыз етілу мәселесі болуы мүмкін. Егер станок патрон, державка, пластина немесе заготовка күтіп отырса, мәселені ауысымды дайындауда іздеңіз.

Нақты қорытынды жасамас бұрын төрт нәрсені тексеріңіз: ауысым жоспарына жеткілікті оснастка бар ма, қажетті құрал алдын ала жиналған ба, заготовкалар жұмыс орнына жақын жатыр ма және бір операцияда тар жер жоқ па.

Одан кейін қай жерде тәртіп керек екенін және қай жерде шын мәнінде жабдық мүмкіндігіне соғылғанын көруге болады. Егер кезек бір операцияда сақталып тұрса және наладка қалыпты болса, құрал-жабдықпен байланысты тереңірек қарауға тұрарлық. Мұндай жағдайда EAST CNC токарлық ЧПУ станогын таңдауда, пуско-наладка мен сервиске көмектесе алады. Бірақ бұл қадамға жеткенше бетке көрінетін шығындарды жойып алған дұрыс.

Содан кейін цифрлар есепте емес, шығарылымда жұмыс істей бастайды.