Үш минуттық қысқа тоқтаулар неге қауіпті

Үлкен апатты учаске бірден байқайды. Станок тоқтайды, шебер жөндеушіні шақырады, басталу мен аяқталу уақыты әдетте белгіленеді. Мұндай шығынды талқылау да, есептеу де оңай.

Қысқа үзілістермен бәрі қиынырақ. Оператор дайындаманы түзетеді, өлшемін алады, жоңқаны тазартады, циклді қайта іске қосады — сырт көзге ештеңе маңызды болмағандай көрінеді. Бірақ мұндай үзіліс ауысым ішінде 10, 20 немесе 30 рет қайталанса, ол минуттарды емес, шығарылымның елеулі бөлігін алып қояды.

Мәселе де осында. 2-3 минуттық бір тоқтауды ешкім есепке ала бермейді. Ал 2 минуттан 15 рет тоқтау — бұл жарты сағат. Қысқа циклмен жұмыс істейтін ЧПУ токарлық станогы үшін бұл ауысым соңында бірнеше бөлшекке тең.

Ең қиыны — шығын тек уақытпен шектелмейді. Жиі тоқтаулар ырғақты бұзады. Оператор әр жолы әрекеттер тізбегінен шығып қалады, ал станок бірқалыпты жұмыс істемей қалады. Қағаз жүзінде адамдар күні бойы орнында болды. Шын мәнінде, жабдық ұсақ себептермен ондаған рет тоқтап тұрған.

Металл өңдеу учаскесінде бұл әсіресе бөлшек 4-5 минут сайын шығуы керек жерде анық сезіледі. Тіпті екі артық үзіліс те жоспарды тез жеп қояды. Мәселе бір ақауда емес, бәрі біртіндеп үйреніп кеткен қайталануда.

Ауысым минуттарды қай жерде жоғалтады

Көбіне уақыт апат кезінде емес, циклдердің арасында кетеді. Дәл сол жерде кәдімгі жұмыс сияқты көрінетін үзілістер пайда болады.

Бірінші жиі себеп — дайындаманы жүктеу. Бөлшек алыс жерде жатады, патронды екі рет ашуға тура келеді, дайындаманы қолмен түзету керек болады, қысқыш жақтар өлшемді бірден ұстай алмайды. Әр кідіріс ұсақ нәрседей көрінеді. Бірақ ол ауысымда 20 рет қайталанса, шығын байқала бастайды.

Екінші себеп — артық өлшеу. Бақылау әрқашан керек, бірақ әр бөлшектен кейін қайта-қайта тексеру жеке тоқтауға айналады. Көп жағдайда оператор мұны сақтану үшін жасайды, ал процесс әлдеқашан тұрақтанып, белгілі бір аралықпен бақылау жеткілікті болар еді.

Үшінші себеп — жоңқа. Станокта апат жоқ, құрал бүтін, бірақ ширатылған жоңқа кесуге де, көрініске де кедергі жасайды. Оператор циклді тоқтатып, жоңқаны алып, жұмыс аймағын тазартып, содан кейін ғана жалғастырады. Сырт көзге бәрі қалыпты сияқты, ал шығарылым болса азая береді.

Тағы бір тыныш шығын көзі — күту. Бос ыдыс жоқ, көрші пост қажет құралды алып кеткен, оператор құралға кетіп қалды немесе басқа станокқа көмектесіп жүр. Күту қысқа сияқты, бірақ ол кезде шпиндель үнсіз тұрады.

Осының бәрін қарапайым тізімге түсірсек, ауысым көбіне минуттарды мына төрт жерде жоғалтады:

дайындаманы жүктеу және орнату кезінде
процестен жиі қайталанатын өлшеулерде
жоңқаны алып, аймақты тез тазалағанда
ыдысты, құралды немесе адамды күткенде

Тіпті ауысымына 24 минут жоғалту да — мәселе. Егер бөлшек циклі 6 минутқа созылса, учаске бір де бір үлкен апатсыз-ақ 4 бөлшекке ұтылады.

Неге ұсақ үзілістер ірі апаттан да қымбатқа түседі

Үлкен апат қорқынышты көрінеді, өйткені оны бәрі байқайды. Станок тоқтайды, себебі түсінікті, реакция да жылдам болады. Мұндай тоқтау журналға түседі және көбіне бөлек талқыланады.

Қысқа тоқтаулар үнсіз өтеді. Оператор жоңқаны алып тастады, орнатуды түзеді, артық өлшеу жасады, циклді қайта қосты. Әр үзіліс жеке алғанда зиянсыз сияқты көрінеді. Бірақ қосындысында бір айқын істен шығудан да көп шығын беруі мүмкін.

Салыстыру қарапайым. Бір станок тораптың істен шығуына байланысты 40 минут тұрды. Бұл жағымсыз, бірақ оқиға біреу ғана. Енді басқа жағдайды алайық: ауысым ішінде 3 минуттан 14 рет тоқтау болды. Бұл — 42 минут. Формальды түрде апат жоқ, ал уақыт шығыны бұдан да көп.

Тағы бір себеп бар: үлкен ақауды тез жоюға тырысады. Ал ұсақ үзілістерге үйреніп кетеді. Оларды процестің бір бөлігі деп қабылдайды: кран-балканы күту, ұзын жоңқаны тазалау, өлшемді қайта тексеру, дайындаманы қайта қою. Соның салдарынан учаске күн сайын бөлшек аз шығарады, бірақ анық дабыл болмайды.

Ауысымдағы шығынды қалай есептеу керек

Бір станоктағы әдеттегі ауысымнан бастаңыз. Апат болған күнді, ұзақ қайта баптауды немесе шұғыл тапсырысты алмаңыз. Қарапайым жағдай керек, әйтпесе есеп бұрмаланады.

Қайталанатын себептер бойынша барлық қысқа үзілісті жазып жүріңіз: жүктеу, өлшеу, жоңқа тазалау, құрал күту, бағдарламаны түзету. Алғашқы есеп үшін секунд үшін дауласып жатудың қажеті жоқ. Станоктың металл кесуді тоқтатқанының әр сәтін белгілеу жеткілікті.

Сосын әр үзіліс түрі ауысым ішінде неше рет қайталанғанын есептеп, орташа ұзақтығын алыңыз. Ең оңайы — бірдей 5-10 үзілісті өлшеп, орташа мән шығару.

Потери по причине = число пауз x средняя длительность
Общие потери за смену = сумма потерь по всем причинам
Потери в деталях = потерянные минуты / время на одну деталь
Потери в % = потерянные минуты / чистое время смены x 100%

Бір ЧПУ токарлық станогының мысалы. Айтайық, бір бөлшек 8 минут таза уақыт алады. 480 минуттық ауысымда оператор 6 рет жүктеуде 2,5 минуттан кідірді, 5 рет өлшеуге 3 минут кетті және 4 рет жоңқаға байланысты 4 минут тоқтады.

Қадамдап есептейік. Жүктеу 15 минут шығын берді, өлшеулер тағы 15 минут, жоңқа 16 минут алды. Барлығы — 46 минут. Егер бір бөлшек 8 минутта жасалса, учаске бір ауысымда шамамен 6 бөлшектен қағылады. Пайызбен алғанда бұл уақыттың 9,6%-ы.

Мұндай есеп тез-ақ ойлантады. Үлкен апат бірден байқалады, ал ондаған қысқа үзіліс үнсіз өтеді. Бірақ шығын көлемі шамамен бір сағаттық тоқтауға теңеседі.

Бұл кездейсоқтық емес, қайталану екенін көру үшін кемінде 5 ауысым қатарынан бір үлгімен есептеңіз.

Тоқтауларды тәжірибеде қалай талдау керек

Кеңес алудан бастаңыз

Өзіңіздің операцияңызды айтып, іске қосу мен сервисті ескеріп станок таңдаңыз.

Өтінім жіберу

Бүкіл учаскені бірден қарасаңыз, егжей-тегжейге батып кету оңай. Бір станокты және үзіліс жиі кездесетін бір операцияны алған дұрыс: жүктеу, өлшеу немесе кесу аймағын тазалау.

Содан кейін нақты жазба қажет. Мұнда есте сақтау жиі жаңылдырады. Ұзақ апат есте қалады, ал ұсақ тоқтаулар бір сағаттан кейін-ақ ұмытылады. Қарапайым қағаз журналы, кесте немесе шебердің жазбасы жарай береді.

Жұмыс тәртібі мынадай:

1-2 ауысымға бір станокты алыңыз
әр үзілісті бірден белгілеңіз: басталу уақыты, ұзақтығы және себебі
себептерді тым ұсақ бөлмеңіз, бастапқыда 3-4 топ жеткілікті
ауысым соңында ең ұзақ тоқтауға емес, ең жиі қайталанғанына қараңыз
алдымен қайталанатын бір себепті жойып, нәтижені салыстырыңыз

Тек тоқтаудың өзін емес, себебін де жазу маңызды. Мысалы, өлшеу әртүрлі себеппен уақыт алуы мүмкін: алғашқы бөлшектердегі тұрақсыз өлшем, калибрге қол жеткізудің ыңғайсыздығы, құралды ұзақ іздеу. Журналда бұл бір топ, бірақ түзету әрекеттері әртүрлі болады.

Өзгерістен кейін нәтижені міндетті түрде тексеріңіз. Егер ыдыс станокқа жақынырақ қойылса, жүктеу кезіндегі үзілістер келесі ұқсас ауысымда қысқаруы керек. Егер шығарылым өсім бермесе, демек себеп негізгісі болмаған.

Бір ауысымның мысалы

Токарлық учаскедегі әдеттегі ауысымды елестетіңіз. Станок бір бөлшекті 4 минутта жасайды, бағдарлама реттелген, құрал дұрыс. Елеулі апат жоқ, сырт көзге бәрі тыныш.

Бірақ шығарылым қысқа үзілістердің салдарынан төмендеп тұр. Оператор циклді 12 рет өлшеу үшін тоқтатады. Әр тексеруге шамамен 3 минут кетеді. Бұл — 36 минут.

Сонымен қатар кесу аймағындағы жоңқа кедергі келтіреді. Оператор тағы 8 рет жұмыс аймағын тазартады. Әр тазалау 3 минут алса, бұл тағы 24 минут.

Барлығы 60 минут шығады. Станок жұмыс істеуі мүмкін болған, бірақ істемеген бір сағатқа жуық таза уақыт.

Енді оны бөлшекке аударайық. Егер цикл 4 минутқа созылса, жоғалған бір сағатта учаске 15 бөлшекке дейін ала алмай қалады. Тіпті үзілістердің бір бөлігі қысқарақ болып, нақты шығын 40-50 минутқа жақын болса да, бұл бір ауысымда 10-12 бөлшек деген сөз.

Қысқа тоқтаулар дәл осылай жұмыс істейді. Әрқайсысы жеке алғанда ұсақ нәрсе сияқты көрінгендіктен, қорқытпайды. Бірақ қосындысы жоспарды бәрі есте сақтайтын бір үлкен істен шығудан да қатты өзгертеді.

Қандай қателер себепті табуға кедергі келтіреді

Станокты міндетке сәйкестендіріңіз

Бөлшек номенклатурасына, жүктемеге және ауысымдағы жұмысқа сай модель таңдаңыз.

Станоктарды салыстыру

Бірінші қателік — бір үлкен ақауды іздеу. Шебер жоспардан қалып жатқанын көріп, ірі істен шығуды іздейді: тораптың бұзылуы, ұзақ қайта баптау, құралға байланысты тоқтау. Ал шын мәнінде шығын ондаған қысқа үзілісте жасырынып тұрады.

Екінші қателік — әртүрлі себепті бір жалпы бағанға біріктіру. Егер бәрін "оператор тоқтауы" немесе "қосалқы уақыт" деп жазсаңыз, сурет мәнін жоғалтады. Жүктеу, өлшеу және жоңқа қағазда ғана ұқсас. Шындықта бұлар — бөлек процестер және бөлек себептер.

Үшінші қателік — жазбаның орнына жадыға сену. Ауысым соңында адамдар 2-3 минуттық жеті қысқа тоқтаудан гөрі жағымсыз бір оқиғаны жақсырақ есінде сақтайды. Сондықтан ауысымнан кейінгі әңгімелер көбіне нақты сурет бермейді.

Төртінші қателік — бір сәтсіз ауысымға сүйеніп қорытынды жасау. Бір күн партияға, жаңа қызметкерге, басқа материалға немесе тозған құралға байланысты ауытқуы мүмкін. Алдымен кемінде бірнеше ауысымда қайталанатынын тексеріңіз.

Қалыпты тексеру қарапайым көрінеді: тоқтауларды түрлерге бөліңіз, қайталау санын есептеңіз, кейін жалпы минутты шығарыңыз. Сонда қайсысы кездейсоқтық, қайсысы тұрақты шығын екені анық болады.

Шеберге арналған қысқа чек-парақ

Сіздің учаскеңізге шешім

Материалыңыз бен бөлшек түріне сай токарлық ЧПУ станоктарын салыстырыңыз.

Таңдау сұрау

Шеберге ұзақ есептің қажеті жоқ. Ауысым соңында бірнеше сұрақ қана жеткілікті.

Станок неше рет дайындаманы күтті?
Цикл арасында артық өлшеу қанша болды?
Жоңқа қаншалықты жиі жұмысқа кедергі жасады?
Қай себеп басқалардан жиі қайталанды?
Келесі ауысымның соңына дейін үлкен жоба болмай-ақ нені алып тастауға болады?

Қарапайым жұмыс шегі бар: егер бір себеп ауысым ішінде үш рет қайталанса, оны талқылай бермей, жою керек.

Бір апта осындай қысқа жазбалардан кейін сурет тек апаттардан жасалған қорытындыға қарағанда әлдеқайда анық болады. Үлкен ақау — шулы. Ұсақ шығын — тыныш. Бірақ дәл сол күн сайын шығарылымды жеп қояды.

Талдаудан кейін не істеу керек

Талдаудан кейін бәрін бірден түзетуге тырыспаңыз. Ауысым жоспарды ең жиі қай жерде орындай алмайтынынан бастаңыз. Егер ұқсас жағдай бірнеше станокта болса, циклі қысқалау әрі бөлшегі көбірек станокты алыңыз. Оның әсері тезірек көрінеді.

Содан кейін кемінде бір аптаға қарапайым есеп керек. Күрделі бағдарлама да, қалың есеп те емес, шебер мен оператор күн сайын шынымен жүргізе алатын қысқа жазба: үзіліс уақыты, станок немесе операция, себеп, ұзақтығы, бірден не істелді.

Бір аптадан кейін жалпы жазбалар санына емес, қайталануларға қарайды. Егер станок көбіне жоңқаға байланысты тоқтаса, бәрін қатар өзгерте берудің мәні жоқ. Бір жиі себепке бір әрекетті тексеріп, үзіліс азайған-азаймағанын көрген әлдеқайда дұрыс.

Мұнда мысалдар қарапайым. Егер оператор өлшеуге минут жоғалтса, калибрді жұмыс орнына жақынырақ қоюға және бақылау сәтін нақты белгілеуге болады. Егер іркіліс жүктеу кезінде болса, көбіне тірек, дайындама салудың үлгісі немесе ыңғайлырақ ыдыс көмектеседі. Егер жоңқа кедергі келтірсе, кесу режимін, СОЖ беруін және цикл арасындағы тазалау тәртібін тексеру керек.

Кейде мәселе тәртіпте емес, процестің өзін баптауда, жабдықта немесе станоктың күйінде болады. Мұндай жағдайда станоктарды таңдау, іске қосу және сервистен өткізумен айналысатын мамандарды қосқан пайдалы. Мысалы, EAST CNC ЧПУ метал өңдеу станоктарымен жұмыс істейді және жабдықты іске қосу мен қызмет көрсетуге сүйемелдеу жасайды, ал east-cnc.kz блогында тақырып бойынша практикалық материалдар жарияланады.

Бұл жұмыстың мәні қарапайым: жоғалған минуттарды қайтадан шығарылымға қайтару. Егер талдаудан кейін учаске ауысымына кемінде 2-3 бөлшек артық шығара бастаса, демек себеп босқа ізделмеген.