Արտադրության նեղ կետերը. ինչ հեռացնել ավտոմատացումից առաջ

Ինչու արտադրանքը չի աճում դետալների ավտոմատ սնուցումից հետո

Ավտոսնուցումը վերացնում է ձեռքով բեռնումը, բայց չի ավելացնում արտադրանքը այնտեղ, որտեղ հատվածը ժամանակ է կորցնում գործողությունների միջև։ Եթե սնուցումն արագացել է 15 վայրկյանով, բայց դետալը հետո սպասում է չափման, վերասարքավորման կամ տեղափոխման մյուս հաստոց, արտադրանքը գրեթե չի փոխվում։

Տարբերությունը պարզ է․ սնուցման արագությունը ազդում է ցիկլի առանձին հատվածի վրա, իսկ իրական արտադրանքը հաշվում են մեկ հերթափոխում պատրաստի դետալներով։ Այդ պատճառով դետալների ավտոմատացումը հաճախ գեղեցիկ պատկեր է տալիս հաստոցի մոտ, բայց չի փոխում վերջնական արդյունքը ամբողջ հատվածում։

ՉՊՈւ խառատային հաստոցների վրա դա հատկապես լավ է երևում։ Հաստոցը կարող է մշակել 6 րոպե, իսկ հետո ևս 4 րոպե կանգնել․ օպերատորը դետալը տանում է վերահսկողության, փոխում է ծնոտները, սպասում է նոր կիսապատրաստուկի կամ հաջորդ գործողության ազատ տեղին։ Հաշվետվության մեջ ցիկլը կարծես կարճ է, բայց հերթափոխի ընթացքում դետալները միևնույն է քիչ են։

Ամենից հաճախ արտադրության նեղ կետերը ոչ թե բեռնման, այլ երեք վայրերում են նստում․

• վերահսկողությունն ավելի շատ ժամանակ է խլում, քան ինքնին մշակումը;
• հարմարանքը պահանջում է հաճախակի կարգավորում կամ երկար փոխում;
• դետալի երթուղին խմբաքանակը անիմաստ կերպով տանում է հաստոցների, կետերի և մարդկանց միջև։

Եթե վերահսկողությունը սխալ է կազմակերպված, օպերատորը մշտապես դուրս է գալիս ռիթմից։ Նա մի քանի դետալ է անում, հետո գնում է չափելու, հաստատման սպասելու կամ կարգավորողին կանչելու։ Այդ պահին ավտոսնուցումը չի օգնում, որովհետև հաստոցն այլևս օպերատորի ձեռքերով չի սահմանափակվում։

Եթե խնդիրը հարմարանքի մեջ է, հատվածը ժամանակ է կորցնում սեղմման, շեղման, գործիքի փոխման և փորձնական դետալների վրա։ Դա հատկապես նկատելի է փոքր սերիաներում, որտեղ վերասարքավորումը խլում է հերթափոխի մեծ մասը։

Երթուղին էլ հեշտությամբ կարող է կոտրել արտադրանքը։ Դետալը կարող են նախ խառատել, հետո տանել հորատման, հետո վերադարձնել կրկնակի սեղմման։ Այդպիսի յուրաքանչյուր շրջան ավելացնում է սպասում, սխալի ռիսկ և ավելորդ շփումներ։

Այդ պատճառով ավտոմատիկա գնելուց առաջ արժե նայել ոչ միայն բեռնման վայրկյաններին։ Նախ պետք է հասկանալ՝ որտեղ է հաստոցը սպասում կտրման դուրսը։ Եթե այդ դադարները հանեք, նույնիսկ առանց նոր սնուցման հատվածը հաճախ ավելի շատ պատրաստի դետալ կտա նույն հերթափոխում։

Որտեղ է սովորաբար թաքնված ուշացումը

Արտադրության նեղ կետերը հազվադեպ են նստում միայն մեկ հաստոցի վրա։ Ավելի հաճախ ուշացումը թաքնված է գործողությունների միջև՝ այնտեղ, որտեղ դետալը ոչ ոք չի մշակում, չի չափում և չի տեղափոխում առաջ։ Թղթի վրա հատվածը ծանրաբեռնված է, իսկ իրականում խմբաքանակը պարզապես կանգնած է ու սպասում։

Օգտակար է անցնել դետալի ամբողջ ճանապարհով՝ կիսապատրաստուկից ու առաջին տեղադրումից մինչև վերահսկողություն, լվացում, նշագրում, փաթեթավորում և առաքում։ Նման անցումը արագ ցույց է տալիս պարզ մի բան․ մշակումը կարող է տևել 8 րոպե, իսկ քայլերի միջև սպասումը՝ 30 կամ 40 րոպե։

Պետք է դիտել ամբողջ երթուղին

Եթե նայում եք միայն մեկ հաստոցին, հեշտ է սխալ եզրակացություն անել։ Հաստոցը կարող է աշխատել առանց կանգերի, բայց արտադրանքը չի աճում, որովհետև օպերատորը սպասում է կարգավորողին, վերահսկողը զբաղված է այլ խմբաքանակով, իսկ սայլակը գնացել է հարևան հատված։

Սովորաբար ուշացումը երևում է չորս վայրերում․

• հաստոցի մոտ, երբ պատրաստ դետալները տարայում են ու սպասում հաջորդ գործողությանը
• վերահսկողության կետում, որտեղ հերթ է կուտակվում խմբաքանակներից
• հարմարանքի մոտ, երբ պետք եղած ծնոտները, մանդրելը կամ գործիքը զբաղված են այլ աշխատանքով
• տեղափոխման ժամանակ, երբ դետալները սպասում են մարդու, կռունկի կամ սայլակի

Առանձին պետք է նայել խմբաքանակներին ու անավարտ արտադրանքին։ Եթե խառատային մշակումից ու վերահսկողությունից միջև ընկած տեղում հինգ արկղ կիսապատրաստուկ կա, խնդիրը արդեն կա, նույնիսկ եթե ոչ ոք չի բողոքում։ Դետալների մեծ կույտը գրեթե միշտ նշանակում է մեկ բան՝ հաջորդ քայլը ավելի դանդաղ է աշխատում, քան նախորդը։

Խառատային հատվածում դա հատկապես արագ է երևում։ Ենթադրենք՝ դետալների ավտոմատ սնուցումը բեռնման վրա խնայել է 15 վայրկյան։ Բայց հետո օպերատորը խմբաքանակը դնում է արկղի մեջ, սպասում է վերահսկողին, իսկ հետո դետալները ևս 20 րոպե կանգնած են անցուղու մոտ, մինչև կհասնեն հաջորդ գործողությանը։ Բեռնումում խնայողություն կա, բայց հերթափոխի արտադրանքը գրեթե չի փոխվում։

Լավ կողմնորոշումը պարզ է․ փնտրեք ոչ թե ամենաարագ հաստոցը, այլ ամենաերկար սպասումը։ Եթե դետալը հաճախ սպասում է մարդու, հարմարանքի կամ տեղափոխման, ուշացումը հենց այնտեղ է նստած։ Այդ դեպքում լուծումը պետք է փնտրել ոչ թե մեկ ավտոմատի մեջ, այլ ամբողջ հատվածի աշխատանքի կարգում։

Ինչպես ստուգել հատվածը մեկ հերթափոխում

Վերցրեք մեկ տիպային դետալ, որը ամեն օր անցնում է և հաճախ է ուշացնում արտադրանքը։ Մի վերցրեք ամենահազվադեպ կամ ամենաբարդ դիրքը։ Անհրաժեշտ է այն դետալը, որով երևում է հատվածի սովորական աշխատանքը։

Հետո անցեք նրա ամբողջ ճանապարհով՝ կիսապատրաստուկից մինչև գործողությունից դուրս գալը կամ պատրաստ խմբաքանակը։ Դիտեք ժամացույցը և գրանցեք ոչ միայն հաստոցի աշխատանքը, այլև յուրաքանչյուր դադար։ Արտադրության նեղ կետերը հաճախ ոչ թե կտրման, այլ սպասման մեջ են նստած։

Ինչը գրանցել

Գրեք հերթականությամբ․

• երբ դետալը հասավ գործողությանը
• որքան տևեց տեղադրումը և հարմարանքի փոխումը
• քանի րոպե տևեց ինքնին մշակումը
• որքան ժամանակ դետալը սպասեց վերահսկողության, սայլակի, կռունկի կամ օպերատորի
• որքան ժամանակ գնաց հաջորդ գործողությանը տեղափոխելու վրա

Սա բավական է, որպեսզի մեկ հերթափոխում իրական պատկերը երևա։ Եթե օպերատորը միաժամանակ այլ գործեր է անում, նշեք նաև դա։ Հակառակ դեպքում հեշտ է մեղադրել հաստոցին, մինչդեռ մարդը յուրաքանչյուր 20 րոպեն մեկ գնում է չափելու, կարգավորելու կամ գործիք փնտրելու։

Վերահսկողությունը լավ է առանձին տողով առանձնացնել։ Հաճախ հենց այնտեղ է արտադրանքը կորչում․ դետալն արդեն պատրաստ է, բայց 15-30 րոպե պառկած է մնում մինչև ստուգումը։ Նույնը լինում է հարմարանքի հետ։ Եթե ծնոտները, կտրիչները կամ մանդրելը փոխվում են ավելի երկար, քան դրսից է թվում, դետալների ավտոմատացումը գրեթե ոչինչ չի ավելացնի։

Գրանցելուց հետո համեմատեք կտրման մաքուր ժամանակը դետալի ընդհանուր անցած ժամանակի հետ ամբողջ հատվածում։ Եթե կտրվածքը տևում է 6 րոպե, իսկ ամբողջ ճանապարհը ձգվում է 24 րոպե, խնդիրը բեռնման մեջ չէ։ Նախ պետք է հանել ամենամեծ կորուստը։

Սովորաբար օգնում է մեկ պարզ հարց․ որտե՞ղ է դետալը ամենաշատ րոպեներն կորցնում։ Դա կարող է լինել առաջին դետալի վերահսկողությունը, կարգավորողի սպասումը, հարմարանքի որոնումը կամ դետալի ավելորդ երթուղին հաստոցների միջև։ Ընտրեք մեկ ամենաթանկ կորուստը և փորձեք այն հանել առանց նոր ավտոմատիկայի։ Հաճախ սա բավական է, որպեսզի հատվածը արդեն հաջորդ հերթափոխում ավելի շատ արտադրանք տա։

Ինչ նայել վերահսկողության մեջ

Վերահսկողությունը հաճախ ավելի շատ ժամանակ է խլում, քան ինքնին մշակումը։ Օպերատորը ավարտում է դետալը 4 րոպեում, իսկ հետո 10 րոպե սպասում է, մինչև այն ստուգեն։ Արդյունքում դետալների ավտոմատացումը արտադրանքը չի փոխում, որովհետև հերթը պարզապես տեղափոխվում է չափումների մոտ։

Սկզբում նայեք, թե որտեղ են չափում դետալը։ Եթե օպերատորը առաջին դետալը տանում է վերահսկողին մեկ այլ սենյակ, կորում են քայլելու, սպասելու և կրկնվող հարցերի րոպեները։ ՉՊՈւ խառատային հատվածում դա անմիջապես երևում է․ հաստոցը ազատ է, բայց հաջորդ խմբաքանակը չեն սկսում, մինչև չափի հաստատումը չգա։

Օգտակար է մեկ հերթափոխ անցկացնել հաշվառման թերթիկով և գրանցել ոչ միայն թերությունները, այլև դադարները։ Սովորաբար բավական է չորս տող․

• որտեղ են չափում չափը՝ հաստոցի մոտ, վերահսկողության կետում կամ լաբորատորիայում
• քանի րոպե է գնում վերահսկողի սպասման վրա
• որ չափերն են ստուգում ամեն անգամ
• որ չափումները կրկնում են առանց ակնհայտ պատճառի

Դրանից հետո ստուգումները բաժանեք երկու խմբի։ Առաջին խումբը՝ այն չափերն են, որոնք իրականում ազդում են տեղավորման, հավաքման կամ թերության ռիսկի վրա։ Դրանք հաճախ պետք է ստուգել յուրաքանչյուր դետալի կամ յուրաքանչյուր խմբաքանակի սկզբում։ Երկրորդ խումբը՝ չափերն են, որոնք գրեթե չեն փոխվում, եթե գործընթացը արդեն կայուն է։ Դրանց համար հաճախ բավարար է ընտրանքային վերահսկողությունը՝ հասկանալի ընդմիջումով։

Եթե օպերատորը ամեն անգամ դետալը չափում է հաստոցի մոտ, իսկ հետո վերահսկողը նույն գործիքով կրկնում է նույն գործողությունները, օգուտը կարող է զրո լինել։ Կրկնակի ստուգումը պետք է միայն այնտեղ, որտեղ դրա իմաստը կա՝ նոր կարգավորում, վիճահարույց չափ, սխալի բարձր գին։ Մնացած դեպքերում այն պարզապես հերթ է ավելացնում։

Վերահսկողության մի մասը արժե մոտեցնել գործողությանը։ Պետք չէ ամբողջ վերահսկողությունը տեղափոխել հաստոցի վրա, բայց առաջին դետալը, միջանկյալ չափումները և ամենահաճախ ստուգվող չափերը լավ է ստուգել հենց այնտեղ, որտեղ դետալը նոր է հանվել։ Այդպես օպերատորը ավելի արագ հասկանում է՝ չափը գնացե՞լ է, թե ոչ, և նույն սխալով խմբաքանակ չի կուտակում։

Արտադրության ամենատարածված նեղ կետերից մեկը՝ գործընթացից առանձին ապրող վերահսկողությունն է։ Եթե չափումների երթուղին ավելի երկար է, քան դետալի երթուղին գործողությունների միջև, հատվածը կկանգնի նույնիսկ լավ սարքավորումների և նորմալ կիսապատրաստուկի մատակարարման դեպքում։

Լավ նշանը պարզ է․ օպերատորը գիտի, թե ինչն ինքն է չափում, վերահսկողը միանում է այնտեղ, որտեղ երկրորդ հայացք է պետք, իսկ սպասման ժամանակը հաշվում են նույն խստությամբ, ինչ կտրման ժամանակը։ Այդ դեպքում վերահսկողությունը օգնում է արտադրանքին, ոչ թե դանդաղեցնում այն։

Ինչ նայել հարմարանքի մեջ

Հարմարանքը հաճախ արտադրանքը կլանում է ավելի լուռ, քան խափանումը կամ հաստոցի կանգը։ Արտադրության նեղ կետերը հաճախ հենց այստեղ են նստած․ օպերատորը սպասում է պատրոնին, փնտրում է անցումային սալիկը, ձգում է սեղմումը, նորից դուրս է բերում չափը գործիքի փոխումից հետո։

Սկզբում չափեք ոչ թե անձնագրային, այլ իրական տեղադրման ու կարգաբերման ժամանակը։ Ժամացույցով հետևեք, թե քանի րոպե է գնում նախորդ խմբաքանակի վերջին դետալից մինչև նորի առաջին պիտանի դետալը։ Եթե թղթի վրա դա 15 րոպե է, բայց հերթափոխերով ստացվում է 35-40, պատճառը սովորաբար ոչ թե մարդկանց, այլ հարմարանքի կազմակերպման մեջ է։

Առանձին նայեք, թե ինչ են փնտրում կամ հավաքում մեկնարկից առաջ։ Եթե ծնոտները, միջադիրները, մանդրելները կամ բանալիները տարբեր տեղերում են, հատվածը ամեն անգամ մի քանի րոպե է կորցնում։ Հերթափոխի ընթացքում դա արդեն նկատելի դադար է դառնում։ Երբեմն բավական է պարզ քայլ՝ կոնկրետ դետալի համար հավաքածուն մի տեղում հավաքել և պիտակավորել։

Օգտակար է համեմատել գործիքի փոխման իրական ժամանակը տարբեր հերթափոխերում։ Եթե մեկ հերթափոխը կտրիչը փոխում է 6 րոպեում, իսկ մյուսը՝ 14, մի փնտրեք «մարդկային գործոնը», այլ փնտրեք մոտեցման տարբերությունը։ Հաճախ մեկ հերթափոխը գործիքը նախապես պատրաստում է և ստուգում ելուստը, իսկ մյուսը դա անում է արդեն կանգնած հաստոցի վրա։

Կորուստների ևս մեկ հաճախակի աղբյուր՝ անկայուն սեղմումն է։ Դետալը մի փոքր շեղվում է, չափը «լողում» է, օպերատորը կանգնեցնում է գործընթացը, նորից գործարկում է և առաջին կտորը նորից ստուգում։ Նման թերությունը մանր է թվում, բայց ռիթմը խախտում է ավելի ուժեղ, քան թվում է։

Ստուգեք չորս բան․

• որքան է տևում լիարժեք վերասարքավորումը մինչև առաջին պիտանի դետալը;
• որ հարմարանքն են աշխատողները ամենաերկարը փնտրում;
• ինչպես է գործիքի փոխման ժամանակը տարբերվում հերթափոխերով;
• որտեղ է սեղմումը տալիս չափի շեղում կամ կրկնակի մեկնարկ։

Դրանից հետո փնտրեք ոչ թե թանկ, այլ արագ բարելավումներ։ Ավելի կոշտ հենակ, հասկանալի նշագրում, պատրաստված ծնոտների հավաքածու, գործիքի ելուստի շաբլոն, մանդրելը հավաքելու առանձին տեղ հաճախ ավելի շատ են տալիս, քան դետալների ավտոմատացումը։ Խառատային հատվածում դա կարող է հերթափոխի ընթացքում 20-30 րոպե կորուստ հանել՝ առանց նոր ավտոմատիկա գնելու։

Եթե հատվածում կանգնած են ՉՊՈւ հաստոցներ, և արտադրանքը խցանվում է վերասարքավորման վրա, հարմարանքը պետք է ուսումնասիրել ավելի շուտ, քան նոր սնուցիչ քննարկել։ EAST CNC-ի գործնական փորձով նման մանրուքները հաճախ ավելի շատ են որոշում, քան դրսից թվում է․ հաստոցը նույնն է աշխատում, բայց կանգերը պակասում են։

Ինչ նայել դետալի երթուղու մեջ

Եթե դետալը մեկ հերթափոխում երկար շրջան է անցնում արտադրամասով, դետալների ավտոմատ սնուցումը գրեթե չի օգնում։ Հաստոցը կարող է կիսապատրաստուկ վերցնել ավելի արագ, բայց արտադրանքը միևնույն է խցանվում է տեղափոխումների, սպասման և նախորդ գործողություններին վերադարձի մեջ։

Սկզբում նկարեք դետալի իրական երթուղին, ոչ թե այն, որը նշված է քարտում։ Վերցրեք մեկ անուն և հետևեք նրա ճանապարհին առաջին գործողությունից մինչև փաթեթավորում։ Նշեք յուրաքանչյուր կանգառը՝ հաստոց, սպասման սեղան, վերահսկողության կետ, սայլակ, միջանկյալ պահեստ, վերամշակման տեղ։

Օգտակար է միանգամից գրանցել չորս բան․

• քանի անգամ են խմբաքանակը ձեռքով տեղափոխում
• որտեղ է այն ամենաերկարը սպասում
• ուր են այն հետ տանում
• որտեղ են կիսապատրաստուկները կուտակվում գործողությունների միջև
• ով է որոշում՝ երբ փոխանցել առաջ

Դրանից հետո համեմատեք թղթային երթուղին այն բանի հետ, թե ինչպես են մարդիկ իրականում աշխատում։ Թղթի վրա դետալը կարող է ուղիղ գնալ խառատայինից ֆրեզերային գործողության, բայց արտադրամասում այն նախ մնում է հաստոցի մոտ, հետո գնում ընդհանուր սեղան, հետո սպասում վերահսկողին, և միայն դրանից հետո հասնում հաջորդին։ Այդպես էլ գտնում են արտադրության նեղ կետերը, որոնք հաշվետվություններում չեն երևում։

Առանձին ստուգեք վերադարձները նախորդ գործողություններին։ Եթե դետալը հաջորդ անցումից հետո նորից հետ են տանում կտրելու, ավարտելու կամ կրկնակի չափման, երթուղին անհաջող է հավաքված։ Յուրաքանչյուր այդպիսի վերադարձ ավելացնում է ոչ միայն տեղափոխման ժամանակը, այլ նաև նոր հերթ է ստեղծում և շփոթեցնում է վարպետին ու օպերատորներին։

Հաճախ ուշացումը առաջանում է այնտեղ, որտեղ խմբաքանակը պահում են մինչև կուտակում։ Օրինակ՝ 15 դետալ արդեն պատրաստ է, բայց դրանք առաջ չեն փոխանցում, որովհետև սպասում են 50 հատանոց լիքը զամբյուղի։ Այդ պահին հաջորդ հաստոցը կարող է կանգնած լինել առանց աշխատանքի, իսկ նախորդ հատվածը արդեն գերբեռնված է։ Փոքր փոխանցման խմբաքանակները նման տեղերում սովորաբար ավելի մեծ օգուտ են տալիս, քան ևս մեկ սնուցիչը։

Պետք է նայել նաև միջանկյալ պահեստներին։ Եթե երկու հարևան գործողությունների միջև առանձին պահեստային գոտի կա, դա արդեն հարց տալու պատճառ է՝ ինչո՞ւ դետալը ընդհանրապես այնտեղ են տանում։ Երբեմն բավական է տեղաշարժել տարան, սայլակը կամ հենց գործողությունների հերթականությունը, որպեսզի մեկ ավելորդ տեղափոխում հանվի։

Լավ երթուղին ձանձրալի ու կարճ է թվում։ Դետալը գնում է առաջ, չի վերադառնում հետ, ժամերով չի մնում փուլերի միջև և չի սպասում, մինչև հարմար խմբաքանակ կուտակվի։ Եթե դա դեռ չկա, ավելի լավ է սկսել ոչ թե ավտոմատիկայից, այլ դետալի ճանապարհից արտադրամասով։

Պարզ օրինակ խառատային հատվածից

Վերցնենք միջին սերիայի պարզ դետալ՝ պողպատե թևիկ, 200 հատանոց խմբաքանակ։ Այն խառատում են ՉՊՈւ հաստոցի վրա, հետո տանում հարևան հատված՝ խաչաձև անցքի հորատման համար։ Դետալը բարդ չէ, ուստի հերթափոխի ղեկավարը որոշում է ներդնել դետալների ավտոմատ սնուցում և սպասում է արտադրանքի նկատելի աճի։

Ավտոմատացումից առաջ օպերատորը կիսապատրաստուկի բեռնման վրա ծախսում էր մոտ 30 վայրկյան։ Սնուցիչը տեղադրելուց հետո այս գործողությունը կրճատվեց մինչև 8 վայրկյան։ Թղթի վրա տարբերությունը լավ է թվում՝ գրեթե 22 վայրկյան ամեն դետալի վրա։

Բայց հետո սկսվում է այն, ինչը սովորաբար չի երևում ցիկլի հաշվետվությունում։ Վերասարքավորումից հետո առաջին դետալը օպերատորը չի կարող անմիջապես սերիա մտցնել։ Նա սպասում է առաջին դետալի վերահսկողությանը մոտ 20 րոպե, որովհետև վերահսկողը զբաղված է մյուս հաստոցի վրա։ Այդ ընթացքում հաստոցը կանգնած է։

Հետո դուրս է գալիս հարմարանքը։ Մաքրման անցման համար պետք է մեկ կտրիչ, ակոսի համար՝ ուրիշը, իսկ մեկ բռնիչը ոչ թե հաստոցի մոտ է, այլ ընդհանուր պահարանում։ Օպերատորը ևս 10-15 րոպե է ծախսում որոնման, տեղադրման և փորձնական անցման վրա։ Այստեղ ավտոսնուցումը ընդհանրապես չի օգնում։

Նույնիսկ եթե հենց խառատային հատվածը սկսել է ավելի արագ աշխատել, խմբաքանակը նորից դանդաղում է մշակումից հետո։ Պատրաստ թևիկները դնում են տարայի մեջ և տանում հարևան հատված։ Տեղափոխման և սայլակի սպասման վրա մոտ 12 րոպե է գնում, հետո խմբաքանակը ևս 25 րոպե սպասում է հաջորդ հաստոցի մոտ ազատ տեղին։

Եթե ամբողջ պատկերը հաշվենք, պարզ եզրակացություն կստացվի․ ավտոսնուցումը խմբաքանակի վրա մոտ 73 րոպե է խնայել 200 հատի համար։ Լավ է հնչում։ Բայց միայն առաջին դետալի վերահսկողությունը, հարմարանքի որոնումը և հատվածների միջև ավելորդ տեղափոխումը գրեթե նույնքան ժամանակ խլեցին, իսկ երբեմն՝ ավելի շատ։

Վերջում արտադրանքը խցանվեց ոչ թե կիսապատրաստուկի բեռնման մեջ։ Այն խցանվեց վերահսկողության, հարմարանքի կարգի և դետալի երթուղու մեջ։ Ահա թե ինչպես են երևում արտադրության նեղ կետերը․ հաստոցը արագացրել են, իսկ պատրաստ դետալների քանակը հերթափոխի ընթացքում գրեթե չի ավելացել։

Հաճախակի սխալներ ավտոմատիկա գնելուց առաջ

Ամենաթանկ սխալը պարզ է․ ավտոմատիկա գնել, նախքան հատվածը փաստացի չափելը։ Թղթի վրա հաստոցը ծանրաբեռնված է, իսկ արտադրանքը գրեթե չի աճում։ Պատճառը հաճախ ոչ թե կիսապատրաստուկի մատակարարումն է, այլ այն, որ օպերատորը սպասում է վերահսկողության, փնտրում է մանդրել, փոխում է ծնոտները կամ խմբաքանակը տանում հաջորդ գործողության։ Եթե գոնե մեկ հերթափոխի տվյալներ չհավաքեք, նոր համակարգը կարագացնի միայն գործընթացի մեկ կարճ հատվածը։

Հաճախ հաշվում են միայն ցիկլի ժամանակը։ Սա հարմար թիվ է, որովհետև արդեն կա հաստոցի ծրագրում։ Բայց հատվածը արտադրանք է կորցնում ոչ միայն կտրման վրա։ Դետալը կարող է մշակվել 2 րոպե, իսկ հետո 5 րոպե սպասել չափման, առաջին կտորի հաստատման կամ հաջորդ կետի ազատ տեղին։ Այդպես արտադրության նեղ կետերը մնում են տեղում, իսկ ներդրումները գնում են կողքով։

Մեկ այլ սխալ է պահել դետալի հին երթուղին, երբ հաստոցը սկսել են ավելի խիտ բեռնել։ Մինչ սնուցումը ձեռքով էր, գործողությունների միջև դանդաղ անցումը այնքան էլ չէր երևում։ Ավտոմատացումից հետո նույն երթուղին արագ հերթ է ստեղծում․ խմբաքանակը կուտակվում է վերահսկողության, լվացման, նշագրության կամ ջերմամշակման մոտ։ Հաստոցը ավելի հարթ է աշխատում, բայց ամբողջ հատվածը՝ ոչ։

Հարմարանքի հետ խնդիրը կարծես ավելի պարզ է, քան իրականում կա։ Օրվա հերթափոխը սովորում է հին հնարքներին և ավելի արագ է գլուխ հանում։ Գիշերայինը լրացուցիչ 10-15 րոպե է ծախսում տեղադրման, բազավորման ու ստուգման վրա, որովհետև հարմարանքը անհարմար է, իսկ գործողությունների կարգը «գլխում» է պահում միայն մեկ կարգավորող։ Եթե հարմարանքը տարբեր հերթափոխերում նույն արդյունքը չի տալիս, ավտոմատիկան միայն այդ անկայունության գինը կբարձրացնի։

Առանձին խոսք՝ թերության մասին։ Այն հաճախ շփոթում են ցածր արտադրողականության հետ։ Եթե դետալը շեղվում է գործիքի մաշվածության, թույլ սեղմման կամ ուշացած վերահսկողության պատճառով, դետալների սնուցումը խնդիրը չի լուծի։ Այն պարզապես ավելի արագ հաջորդ կիսապատրաստուկը կմատակարարի և կավելացնի վերամշակման ծավալը։

Գնումից առաջ օգտակար է ստուգել ընդամենը մի քանի թիվ․

• քանի րոպե է մեկ հերթափոխում հաստոցը իրականում մետաղը կտրում
• որքան ժամանակ է գնում վերահսկողության սպասման վրա
• որքան երկար են փոխում հարմարանքն ու գործիքը
• որտեղ է կուտակվում անավարտ արտադրանքը
• քանի դետալ է կորում թերության և կրկնակի մշակման պատճառով

Եթե այս հարցերին ճշգրիտ պատասխաններ չկան, ավտոմատիկայի հարցում շտապելու կարիք չկա։ Նախ հանում են սպասումները, կարգի են բերում հարմարանքն ու դետալի երթուղին։ Դրանից հետո արդեն երևում է՝ որտեղ է դետալների սնուցումը իրական աճ տալու, իսկ որտեղ պարզապես կավելացնի ևս մեկ թանկ հանգույց։

Արագ ստուգաթերթ որոշումից առաջ

Ավտոմատիկա գնելուց առաջ արժե մեկ հերթափոխ հատկացնել հատվածի պարզ վերլուծությանը։ Հաճախ արտադրության նեղ կետերը գտնվում են ոչ այնտեղ, որտեղ կիսապատրաստուկն են տալիս, այլ այնտեղ, որտեղ դետալը սպասում է չափման, ծնոտների փոխման կամ ազատ օպերատորի։

Սկսեք թղթից կամ սովորական աղյուսակից։ Անցեք մեկ դետալի ճանապարհով առաջին գործողությունից մինչև խմբաքանակի հանձնումը և գրանցեք ոչ միայն մշակումը, այլև բոլոր դադարները քայլերի միջև։ Արդեն այս փուլում սովորաբար երևում է, թե որտեղ է արտադրանքը կորչում։

• Նկարեք դետալի երթուղին հատվածով։ Անհրաժեշտ են բոլոր կետերը՝ հաստոց, լվացում, վերահսկողություն, միջանկյալ պահեստ, կարգավորողի սպասման վայր։ Եթե ճանապարհը զիգզագով անցնում է ամբողջ արտադրամասով, խնդիրը արդեն երևում է։
• Առանձին նշեք ամենաերկար սպասումը։ Մի գուշակեք։ Չափեք ժամանակը 10-15 դետալով և համեմատեք՝ որտեղ է դետալը ավելի երկար կանգնում՝ հաստոցի՞ մոտ, վերահսկողությա՞ն, թե հաջորդ գործողությունից առաջ։
• Չափեք երկու ժամանակ, որոնք հաճախ թերագնահատվում են՝ վերահսկողությունը և վերասարքավորումը։ Եթե մեկ դետալի չափումը տևում է 6 րոպե, իսկ մշակումը՝ 4, դետալների ավտոմատ սնուցումը նկատելի աճ չի տա։
• Նայեք, թե որ հարմարանքն է խանգարում ռիթմին։ Դա կարող են լինել անկայուն սեղմումները, փափուկ ծնոտների արագ մաշվածությունը, դետալի անհարմար տեղադրումը, գործիքի հաճախակի ուղղումը։ Այստեղ ավելի լավ է հաշվել հերթափոխի իրական կանգերը, ոչ թե հենվել ընդհանուր տպավորության վրա։
• Կազմեք առաջին պլանը՝ առանց նոր ներդրումների։ Երբեմն բավական է վերահսկողության կետը մոտեցնել հաստոցներին, երկու ստուգումը միավորել մեկի մեջ, նախապես պատրաստել հարմարանքն հաջորդ խմբաքանակի համար կամ փոխել գործողությունների հերթականությունը։

Խառատային հատվածում սա շատ առօրյա է թվում։ Հաստոցը հարթ է աշխատում, սնուցիչը չի պարապում, բայց խմբաքանակը միևնույն է ժամանակին չի դուրս գալիս, որովհետև օպերատորը դետալները տանում է վերահսկողության ամբողջ արտադրամասով, իսկ կարգավորողը յուրաքանչյուր երկու ժամը մեկ փոխում է խնդրահարույց ծնոտների հավաքածուն։ Նման իրավիճակում նոր ավտոմատը պատճառը չի բուժում։

Եթե այս ստուգաթերթից հետո պատկերը պարզ է դարձել, որոշումն էլ սովորաբար ավելի արագ է գալիս։ Նախ հանում են ավելորդ սպասումն ու խափանումները, հետո հաշվարկում՝ արդյոք ավտոմատիկա ընդհանրապես պետք է, և որտեղ այն իրական աճ կտա։

Ինչ անել հետո

Եթե հատվածում միանգամից մի քանի խնդիր գտնվեց, մի փորձեք ամեն ինչ միանգամից ուղղել։ Սկզբում հանեք մեկ ամենաթանկ սպասումը՝ այն, որը ամենահաճախն է կանգնեցնում հաստոցը կամ հերթ է հավաքում գործողությունների միջև։ Դա կարող է լինել առաջին դետալի երկար վերահսկողությունը, անհրաժեշտ մանդրելի որոնումը կամ հարևան հաստոցին ավելորդ անցումը։ Փոփոխությունից հետո նորից չափեք հերթափոխի արտադրանքը՝ քանի դետալ է դուրս եկել, քանի րոպե է հաստոցը իրականում աշխատել, որտեղ է մնացել դադարը։

Նման կրկնակի չափումը պետք է պարզ պատճառով։ Արտադրության նեղ կետերը հաճախ թաքնված են ոչ այնտեղ, որտեղ սպասում են։ Թղթի վրա թվում է, թե կփրկի դետալների ավտոմատացումը, իսկ արտադրամասում հատվածը նույնքան սպասում է կարգավորողի, վերահսկողի կամ հարմարանքի փոխմանը։ Եթե արտադրանքը աճել է մեկ ճշգրիտ ուղղումից հետո, արդեն տեսնում եք՝ արժե՞ առաջ գնալ, թե նախ հանել հաջորդ սահմանափակումը։

Հարմար է շարժվել կարճ հերթականությամբ․

• ընտրել մեկ ուշացում՝ ամենամեծ ժամանակային կորուստով;
• հանել այն ամենապարզ եղանակով;
• չափել արտադրանքը կրկին նույն պայմաններում;
• միայն հետո որոշել՝ այդ հատվածում ավտոմատիկա պետք է, թե ոչ։

Եթե նման քայլերից հետո հաստոցը դեռ կանգնում է ձեռքով բեռնման պատճառով, ապա դետալների ավտոմատ սնուցումը կարող է նկատելի արդյունք տալ։ Բայց եթե հիմնական դադարը նստած է վերահսկողության, հարմարանքի կամ դետալի երթուղու մեջ, ավտոմատ սնուցումը պարզապես հերթը կտեղափոխի ուրիշ տեղ։

Բարդ խառատային գործողությունների դեպքում ավելի լավ է քննարկել ոչ միայն հենց հաստոցը, այլև ամբողջ հատվածի գործարկումը։ Նման իրավիճակում կարելի է խնդիրը միասին վերլուծել EAST CNC-ի հետ՝ որ հաստոցն է հարմար, ինչ հարմարանք է պետք, ինչպես կառուցել դետալի երթուղին և ինչ հերթականությամբ սկսել աշխատանքը։ Ընկերությունն ունի ընտրություն, մատակարարում, գործարկում և սպասարկում, այնպես որ խոսակցությունը կարելի է վարել անմիջապես իրական գործարկման սխեմայի մասին, ոչ միայն հաստոցի բնութագրերի։

Գնումից և ներդրումից առաջ պատասխանատուներ նշանակեք չորս հարցի համար․ ով է անում գործարկումը, ով է ուսուցանում օպերատորներին, ով է պատասխանատու սպասարկման համար և ով է ընդունում հատվածը փաստացի արտադրանքով։ Եթե այդ դերերը նախապես չեն նշվում, խնդիրները սովորաբար հայտնվում են արդեն մատակարարումից հետո, երբ սարքավորումը կանգնած է, իսկ պլանը դեռ չի կատարվում։