Токардык иштетүүдө жоңкуну көзөмөлдөө, токтоосуз

Эмне үчүн жоңку сменаны токтотот

Сериялык токардык иштетүүдө жоңку кээде шайманды алмаштыргандан да көп убакытты алып кетет. Эгер ал узун тасма болуп чыкса, тез эле детальга оролуп, кайра иштетилген бетти сүртө баштайт. Чийиктер пайда болот, өлчөм тайып кетет, беттин сапаты да начарлайт.

Маселе бир детал менен эле бүтүп калбайт. Тасма резецке, патронго, капкакка урунуп калат, кээде кесүү зонасын ушунчалык жаап салат, оператор эмне болуп жатканын көрө албай калат. Станок иштей берет, бирок процесс туруктуу болбой калат. Анан көнүмүш сценарий башталат: токтотуу, кол менен тазалоо, кайра ишке киргизүү.

Кагаз жүзүндө бул майда эле тоскоолдук болуп көрүнөт. Цехте мындай ар бир пауза 2-3 мүнөттү алып кетет. Эгер сменада станокту он жолу токтотушса, дээрлик жарым саат таза убакыт жоголот. Бир машинада бул жагымсыз көрүнөт. Ал эми бир нече станокто болсо, бүт партия боюнча байкаларлык жоготуу болот.

Узун жоңку убакытка эле эмес, кайталанмалуулукка да сокку урат. Ал кайра эле резецтин астына түшүп, жоңку чыгышын өзгөртөт жана кромкага жүк кошот. Инструмент начар кесет, беттин сапаты өзгөрүлүп турат, оператор деталды бат-бат текшерет. Тегиз циклдин ордуна ал ар дайым ошол эле себепке кайрылып калат.

Ошондуктан жоңкунун көзөмөлү «кооз» процесс үчүн эмес, тынч жана алдын ала билүүгө боло турган иш үчүн керек. Жоңку кыска сынуп, кесүү зонасынан чыгып кетсе, станок ашыкча токтоосуз иштейт, оператор патронго илмек көтөрүп барбайт, ал эми смена пландалгандай жүрөт. Серия үчүн бул майда жөндөө эмес, кадимки өндүрүш тартиби.

Кайсы жерден ката кетип жатканын кантип түшүнсө болот

Көйгөйдү көбүнчө станоктон эмес, жоңкунун өзүнөн байкайсыз. Эгер жөндөө начар болсо, ал узун тасма болуп чыгып, детальга оролуп же бир жерге учуп барып, иш аймагын бат эле толтурат.

Адегенде формасына, узундугуна жана түсүнө карашат. Серия үчүн, адатта, кыска, морт жоңку ыңгайлуу болот. Узун спираль же «жаз» дээрлик дайыма режим, пластинанын геометриясы же берүү иштөө диапазонуна туура келбегенин билдирет. Түсү да жардам берет. Эгер жоңку мурдагыдан кыйла карарып же көгөрүп кетсе, кесүү зонасы ысып жатат деген белги.

Андан кийин ал кайсы жерде топтолуп жатканын түшүнүү маанилүү. Эгер жоңку патронго илинип калса, себеп башка. Эгер ал резецтин жанында тыгылып калса, детальдын астына кирсе же транспортерди толтурса, себеп башка болушу мүмкүн. Топтолгон жер жоңкунун агымы кайсы жакка кетип жатканын жана ага СОЖ жардам берип жатабы, ошону жакшы көрсөтөт.

Ошол эле детальдагы биринчи өтүү менен акыркы өтүүлөрдү салыштырыңыз. Черновой токууда жоңку жакшы сынат да, чистовойдо капыстан тасма болуп тартылып кетиши мүмкүн. Тескерисинче да болот: циклдин башы тынч өтүп, бирок аягына жакындаганда жоңку тепкичке, оюкка же жука дубалга илинип калат. Мындай айырмалар себептердин чөйрөсүн бат эле тарытат.

Ар бир токтоодон кийин маселени кайрадан издей бербеш үчүн, бир нече нерсени дароо жазып коюу пайдалуу: заготовканын материалы жана анын абалы, берүү, айлануу саны жана кесүү тереңдиги, пластинанын номери жана геометриясы, ошондой эле жоңку тоскоолдук кыла баштаган өткөөл.

Жөнөкөй мисал: болот боюнча партиянын биринчи он деталынан баары тегиз өтөт, анан оператор патрондон жоңкуну улам-улам алып салуу үчүн эшикти бат-бат ачат. Бул пластинага эле эмес, СОЖ берилишине, кромканын абалына жана жоңку акыркы өтүүлөрдө кандай жүрүп жатканын караганга белги.

Жазуу болбосо, цех дээрлик ар дайым божомол менен иштейт. Жазуу болсо, эмне өзгөргөнү көрүнөт: материалбы, режимби же инструментпи.

Жөнгө салууну эмнеден баштоо керек

Баарын бир заматта өзгөртсөңүз, жөндөө сейрек биринчи жолу эле ийгиликтүү болот. Кыска кадамдар менен жүргөн кыйла ылдамыраак. Ошондо кайсы параметр жоңкунун сынышына чындап таасир берип жатканын, кайсысы жөн гана картинаны аралаштырып жатканын көрөсүз.

Алгач баштапкы шарттарды бекитиңиз. Заготовканын материалы, диаметри жана өтүш узундугу жоңкунун формасына катуу таасир берет. Бир эле режим кыска жана узун өтүүдө ар башка жыйынтык берет: адегенде жоңку майдаланып, бир нече секунддан кийин эле тасма болуп тартылып кетет.

Биринчи сыноодо айлануу санын өзгөртпөй турган жакшы. Эгер бир эле учурда ылдамдыкты, берүүнү жана пластинаны алмаштырсаңыз, себепти көрбөй каласыз. Шпинделди ошол бойдон калтырып, бир гана параметрден баштоо оңой. Көбүнчө адегенде берүү же пластина өзгөртүлөт, анткени жоңкунун жүрүм-турумун эң бат ошолор өзгөртөт.

Жумушчу схема жөнөкөй: баштапкы режимди коюп, бир өтүү жасап, бир эле параметрди өзгөртүп, кайра өтүү жасоо. Ар бир өтүүдөн кийин жоңкуга гана эмес, деталга да карашат. Эгер жоңку кыскарса, бирок бетинде жыртык из чыкса, режим туура эмес. Эгер бет таза болуп, жоңку кыска доолор же майда бөлүктөр түрүндө чыкса, сиз туура багытта бара жатасыз.

Ийгиликтүү сыноону дароо жазып коюу жакшы. Эстеп жүрүү узакка жетпейт, айрыкча серия бат жүргөндө. Бир нече сааттан кийин 0,22 менен 0,28 мм/айланууну оңой эле чаташтырып аласыз, ал эми жоңку үчүн бул айырма байкалат.

Адатта жөндөө картасына материал менен заготовканын өлчөмүн, пластинанын маркасын жана державканы, берүүнү, кесүү тереңдигин жана айлануу санын, СОЖ басымын жана багытын, жоңкунун түрүн жана беттин абалын киргизишет. Кийин режимди кайра издебеш үчүн ушул жетет.

Пластина жоңкуну кантип өзгөртөт

Жоңкунун формасы көбүнчө станоктон эмес, пластинадан көз каранды. Бир эле программа, бир эле берүүдө бир геометрия кыска жоңку берсе, башкасы узун тасма чыгарышы мүмкүн. Ошондуктан пластинаны тандоону ар дайым материалга жана конкреттүү өткөөлгө карап текшеришет.

Болот, дат баспас болот жана алюминий үчүн ар башка жоңку сындыргыч керек. Өткөөлдүн өзү да маанилүү: черновой, ортолук же чистовой. Таралган ката жөнөкөй: орой алып салууга чистовой пластина коюлуп калат. Натыйжада жоңку сынбайт, детальга оролот да, ишке бат эле тоскоол болот.

Чистовой пластина аз кесүү тереңдигине жана тынч берүүгө эсептелет. Эгер ага оор режим берсеңиз, ал жоңкуну башкара албай калышы мүмкүн. Серия үчүн бул жакшы эмес. Онунчу деталга жеткенде станокту токтотуп калууга туура келсе, биринчи ийгиликтүү деталь эч нерсе чечпейт.

Кырдын радиусу да жыйынтыкка катуу таасир этет. Чоң радиус өтө аз берүү менен көбүнчө кең жана узун жоңку берет. Кичине радиус көбүрөөк берүүдө аны жакшыраак сындырушу мүмкүн, бирок кээде беттеги изди начарлатат. Радиусту каталогго карап эле эмес, чыныгы берүү менен кошо караш керек.

Практикада ондон ашык вариантты дароо алмаштыргандан көрө, бири-бирине жакын эки геометрияны салыштыруу ыңгайлуу. Ошол эле материалды, режимди жана инструменттин чыгышын калтырып, пластинаны же жонок сындыргычтын геометриясын гана өзгөртүңүз да, жыйынтыкты бир сыноо кесүүдөн кийин эмес, жок дегенде 10-15 детальдан кийин салыштырыңыз.

Дагы бир маанилүү жагдай — кромканын эскириши. Узун тасма көбүнчө дароо эмес, кромка бир аз эскирип калгандан кийин чыгат. Ошол маалда да детальдын өлчөмү дагы деле допускта турушу мүмкүн, ошондуктан көйгөйдү байкабай калуу оңой. Жоңку станокту токтото электе эле пластинаны карап туруу жакшы.

Эгер окшош пластиналардын бири ресурсу бир аз азыраак болсо да, жоңкуну туруктуу сындырып турса, серияда бул көп учурда эң жакшы тандоо болуп калат. Пластинаны кошумча алмаштыруу, партиянын ортосунда станокту токтотуудан арзаныраак.

Берүү жана кесүү тереңдиги жоңкуга кандай таасир берет

Жакшы пластина деле режим өтө жумшак болсо, жардам бербей калат. Оператор тынч үн жана жылмакай бет үчүн берүүнү азайтат да, жооп катары детальга, патронго же инструментке оролуп кеткен узун тасманы алат.

Себеби жөнөкөй: жонок сындыргыч өзүнүн диапазонунда гана иштейт. Эгер берүү өтө аз болсо, жоңку жука жана ийилчээк чыгып калат. Ал өз убагында сынбайт да, өзгөчө илээшкек болоттордо жана дат баспас болотто улам созулуп кетет.

Серияда берүүнү кичине кадамдар менен, болжол менен 0,02-0,05 мм/айлануу чегинде көтөрүп, ошол замат жоңкунун формасын, кесүү үнүн жана шпинделдин жүгүн караган жакшы. Аз гана өсүү деле узун тасманы тез эле кыска доого же майда бүктөмгө айланта алат.

Кесүү тереңдиги боюнча да ушундай. Аны көбүнчө «таза көрүнүш» үчүн азайтып коюшат, бирок өтө аз тереңдик жонок сындыргычка да тоскоол болот. Пластина кескенден көрө сүртүп калат. Мунун айынан бет ар дайым эле жакшырып кетпейт, ал эми жоңку дээрлик дайыма начарлайт.

Деталга эле эмес, бүт системанын катуулугуна да караңыз. Кыска жана катуу заготовкада берүүнү кыйла эркин көтөрсө болот. Узун, жука валда болсо адегенде ийилүүнү жана титирөөнү текшерүү керек. Илээшкек материалда өтө этият режимде нормалдуу жоңку сынуусун күтпөш керек. Эгер станок кубат жагынан чегине жакындап калса, режимди көз жумуп жогорулатууга болбойт.

Жөнөкөй мисал: втулканы иштетүүдө оператор 0,10 мм/айлануу берүү жана 0,3 мм кесүү тереңдиги менен иштейт. Жоңку узун тилке болуп тартылып жатат. Ал берүүнү 0,14 мм/айланууга, тереңдикти 0,6 ммге көтөрөт да, кубат запасынын чегинен чыкпайт. Жоңку кыскарат, процесс тегиз жүрөт, ал эми тазалоо үчүн токтоолор азаят.

Эгер режим жардам бербесе, андан ары түртүп отуруунун кереги жок. Материалдын маркасын, инструменттин чыгышын, детальдын кысылышын жана станоктун мүмкүнчүлүгүн текшериңиз. Берүү менен кесүү тереңдиги көп нерсени чечет, бирок алар деталь, инструмент жана шпиндель көтөрө алган чектин ичинде гана иштейт.

СОЖдун басымы жана багыты эмнени берет

СОЖ жоңкуга бир гана муздатуу менен эмес, башка жол менен да таасир этет. Эгер агым кесүү зонасына так тийсе, ал жоңкунун сынышына жардам берет, аны пластинанын астынан жууп чыгарат жана детальга же патрондун жаактарына оролуп кетишине жол бербейт. Серияда бул көбүнчө кийинки майда коррекцияга караганда көбүрөөк пайда берет.

Алсыз агым узун тасманы, адатта, сындырбайт. Ал жөн гана кесүүнү нымдап, жоңкуну иш аймагына чачып жиберет. Эгер жоңку үзүлбөгөн жаз түрүндө чыкса, биринчи кезекте «басым сезими» эмес, реалдуу басым, фильтрдин абалы жана соплолордун тазалыгы каралат.

Жакшы басым деле эч пайда бербейт, эгер сопло туура эмес жакты көздөп турса. Агым пластинанын алдыңкы бетинен жоңку чыккан чекитке тийиши керек. Бир нече миллиметрге жылып кетүү деле жыйынтыкты өзгөртөт, айрыкча кичине диаметрлерде жана илээшкек материалдарда.

Текшерүү жөнөкөй: фильтр бүтөлүп калбаганын жана басым манометр боюнча түшүп кетпегенин билиңиз, соплонун ичинде жабышма жана майда жоңку жокпу караңыз, агымды түз эле резец менен деталдын тийүү зонасына буруңуз жана биринчи өтүүлөрдөн кийин жоңку кайда кетип жатканын баалаңыз — иш зонасынын сыртынабы же патрон менен чөнтөккөбү.

Илээшкек болотто жана дат баспас болотто сопло бат-бат бүтөлөт. Ал жакта жоңку узагыраак тартылат, ал эми басымдын ар бир жоготуусу узун тасманы кайра алып келет. Ошондуктан мындай материалдарда соплону ар бир кайра жөндөөдө жана биринчи деталдардан кийин текшерип туруу жакшы.

Муну кичине мисал жакшы көрсөтөт. Түтүктү черновой токууда берүүнү көтөрүп коюшкан, бирок жоңку баары бир узун көк тасма болуп чыгып жатты. Анан эки себеп табылды: сопло кесүүчү кромкадан бир аз өйдө карап турган, ал эми фильтр майда жоңку менен бүтөлүп калган. Басымды калыбына келтирип, агымды жакыныраак алып келип, жоңку кыска доолор менен чыга баштады.

Сериядагы кеңири тараган каталар

Серияда майда ката бат эле токтоого айланат. Бир станок дагы туруштук берип турат, бирок бир сааттан кийин жоңку детальга илинип, кесүү зонасын бүтөп, операторду керексизден-керексиз токтотууга мажбурлайт.

Биринчи ката жөнөкөй: пластинаны алмаштырышат, бирок берүүнү ошол бойдон калтырышат. Жаңы геометрия жоңкуну өзүнүн диапазонунда гана сындырат. Эгер берүү өтө аз болсо, пластина туура тандалса да, жоңку узун тасма болуп кала берет.

Дагы бир типтүү ката — айлануу санын дароо көтөрүү. Бул тез чечимдей көрүнөт, бирок көп учурда көбүрөөк жылуулук жана азыраак алдын ала айтууга боло турган жыйынтык берет. Жоңкунун формасына, адатта, берүү ылдамдыкты жөн эле көбөйткөнгө караганда күчтүүрөөк таасир этет. Эгер жоңку узарып кетсе, алгач берүүнү текшериңиз, шпинделди эле ылдамдатпаңыз.

Дагы бир ката — жоопту СОЖдон гана издөө. Басым жардам берет, айрыкча жоңкуну кесүү зонасынан чыгарып салуу керек болгондо, бирок ал пластинанын ылайыксыз геометриясын оңдоп бербейт. Эгер жонок сындыргыч сиздин материалыңызда жана берүүдөгү иштебесе, күчтүү агым убактылуу гана таасир берет.

Серияда көп учурда партия эскирип калган кромка менен башталат. Сменанын башында станок дагы эле чыдоого болоттургандай кесет, анан жоңку жыртылып, оролуп, бетти тырмап баштайт. Бир кромкага үнөмдөгөн акча оңой эле бракка жана жоголгон убакытка айланат.

Дагы бир тынч, бирок кымбат ката бар: иштеген режимди табышат, сменаны өткөрүшөт да, эч нерсе жазышпайт. Кийинки партияда оператор баарын кайра нөлдөн баштайт. Минимумун гана белгилеп коюу жетиштүү: пластинанын маркасы менен геометриясы, берүү менен кесүү тереңдиги, айлануу саны, СОЖ басымы, соплонун орду жана режим иштеген материал. Муну дайыма кылган жерде кайталанмалуулук жогору, ал эми жоңку менен көйгөй аз болот.

Цехтен жөнөкөй мисал

Сериялык токардык участокто болот вал иштетилип жатты. Биринчи өтүү тынч өтөт, ал эми экинчисинде узун көк тасма пайда болот. Жоңку резецтин жанында оролуп, детальга илинип, операторду керек болгондон көп токтотууга мажбурлайт.

Ошол эле учурда өлчөм дагы деле кармалып турду. Капкан да ушунда. Деталь допускта жүргөнчө, жөндөөнү көбүнчө кечеңдете беришет. Бирок бир нече токтоодон кийин бетте чийиктер, кесүүдө ашыкча үн жана кошумча токтоолор пайда боло баштайт.

Жөндөөчү баарын аралаштырган жок. Адегенде ал ушул материалга жана ушул режимге ылайык келген башка геометриядагы жонок сындыргычы бар пластинаны койду. Анан бир гана параметрди өзгөрттү — берүүнү бир аз көтөрдү. Айлануу санын мурункудай калтырды, себептер аралашып кетпесин жана жыйынтык дароо көрүнсүн деди.

Кийинки деталдарда көрүнүш өзгөрдү. Узун тасманын ордуна кыскараак жоңку чыга баштады, ал сынат да, кесүү зонасынан чыгып кетет. Ал детальга илинип калбай, кийинки өтүүгө тоскоол болбой калды.

Ошондон кийин станок партияны кыйла тегиз иштетти. Оператор дээрлик жоңку оролуп калды деп эшикке барбай калды, ал эми өлчөм кошумча токтоосуз туруктуу болду. Серия үчүн бул жана нормалдуу жоңку көзөмөлү деген ушул: станок менен тынымсыз күрөш эмес, ашыкча токтоосуз тынч процесс.

Бул жердеги эреже жөнөкөй. Эгер узун жоңку конкреттүү бир өткөөлдө пайда болсо, адегенде пластинанын геометриясын текшериңиз, анан берүүнү кылдат өзгөртүңүз. Көп учурда ошонун өзү эле жетет.

Партияны иштетүүдөн мурун тез текшерүү

Партияны баштар алдында станоктун жанында 3-5 мүнөттү бөлүп, жоңку оролуп калуусун сменанын ортосунда эмес, алдын ала токтотуп койсо болот. Бир нече бузулган заготовкадан кийин эмес, алгачкы деталдарда эле резецти, режимди жана СОЖ берилишин текшерүү жетиштүү.

Бир гана жөндөөнү эмес, бүтүндөй байланышкан топтомду караңыз. Жакшы пластина деле жардам бербейт, эгер берүү өтө аз болуп, СОЖ агымы кромканын жанынан өтүп кетсе.

Баштоонун алдында беш жөнөкөй текшерүү жасоо пайдалуу. Пластинаны материал жана алынуучу катмар менен салыштырыңыз. Тынчтык үчүн берүүнү «жумшартып» жибербегениңизди караңыз. СОЖ кесүү зонасына түз тийип жатабы, текшериңиз. Биринчи эки-үч детальдан кийин жоңкуга станок токтогон учурда гана көз жүгүртүп баа бериңиз: норма — кыска, башкарууга боло турган, патрондо топтолуп калбаган жана детальга оролбогон жоңку. Ал эми оператор станокту кайсы учурда токтоторун алдын ала сүйлөшүп алыңыз. Эгер жоңку заготовкага илинип, капкакка урунса же көрүнүштү жаап калса, циклди созуунун кереги жок.

Серияда майда нерсе бат эле көйгөйгө айланат. Биринчи деталь таза жасалат, экинчисинде узун көк тасма чыгат, ал эми бешинчисинде ал кулачктарга илинип калат. Көп учурда себеп жөнөкөй: берүү иштөө диапазонунан төмөн түшүп кеткен же кайра жөндөөдөн кийин сопло бир нече миллиметрге жылып калган.

Жумушчу көрүнүштү дароо жөндөө картасына киргизип коюу жакшы: пластинанын маркасы, берүү, кесүү тереңдиги, СОЖ басымы жана нормалдуу жоңкунун көрүнүшү. Анда кийинки ишке киргизүү тезирээк өтөт, ал эми «кечээ эле иштеген» деген талаш дээрлик жок болот.

Эгер биринчи деталдардан кийин жоңку дагы эле өз алдынча жүрө берсе, дароо эле бардык параметрди өзгөртпөңүз. Адегенде берүүнү нормалдуу диапазонго кайтарыңыз, анан пластинаны текшериңиз, андан кийин гана СОЖ басымын өзгөртүңүз. Мындай тартип көбүнчө убакытты да, инструментти да үнөмдөйт.

Андан ары эмне кылуу керек

Эгер процесс тегизделсе, жыйынтыкты таблицада, жөндөө картасында же цехтин жалпы базасында бекитиңиз. Ийгиликтүү жөндөөдөн кийинки эң кеңири ката жөнөкөй: режим табылды, партия жакшы өттү, бирок бир айдан кийин баары кайрадан башынан тандай баштайт.

Эң ыңгайлуусу — материалдар жана деталь түрлөрү боюнча кыска жазууларды жүргүзүү. Татаал форма кереги жок. Жыйынтыкты тез кайталай турган нерсени гана жазуу жетиштүү: заготовканын материалы менен деталдын өлчөмү, пластинанын модели жана жонок сындыргычы, берүү, кесүү тереңдиги жана ылдамдык, СОЖ басымы жана соплонун багыты, ошондой эле туруктуу режимдеги жоңкунун көрүнүшү.

Өзүнчө ийгиликтүү айкалыштарды белгилеп коюңуз. Жөн гана «кайсы пластина туура келди» эмес, ал кайсы берүүдөн баштап жоңкуну жакшы сындырууну баштады, кайсы өткөөлдө тынч иштеди жана эскириштин биринчи белгилери качан чыкканын да жазыңыз. Практикада мындай жазуулар станок жанындагы узун талкуудан пайдалуураак болот.

Эгер жоңку көйгөйү партиядан партияга кайталана берсе, кыйла кең караш керек. Кээде маселе бир пластинада же бир режимде эмес, станоктун өз мүмкүнчүлүктөрүндө, СОЖ берилишинде же бүт системанын катуулугунда болот. Андай учурда бир параметрди чексиз кайра тууралай бергенден көрө, жабдууну салкын баалоо жардам берет.

Серияга ылайык ЧПУ токардык станок тандаган цехтер үчүн мындай суроолор өзгөчө маанилүү. EAST CNC жабдууну жеткирүү, тандап берүү, ишке киргизүү жана тейлөө менен алектенет, ал эми east-cnc.kz блогунда металл иштетүү боюнча практикалык материалдар жарыяланып турат. Бул бир деталдагы оролууну эле алып салуу эмес, бүт процессти туруктуу кылуу керек болгондо пайдалуу.

Жакшы жоңку көзөмөлү абдан жөнөкөй көрүнөт: кыска жоңку кесүү зонасынан чыгып кетет, бет таза калат, оператор ар он мүнөт сайын кийлигишпейт, ал эми партия ашыкча токтоосуз жүрөт. Эгер муну адатка айлантып, иш режимдерин жазып жүрсөңүз, көйгөй ар бир жаңы кайра жөндөөндө кайра кайтып келбей калат.