Втулкалар менен шакектер үчүн лоток же конвейер: бетти кайсынысы азыраак бузат

Эмне үчүн кемчиликтер кескенден кийин дароо пайда болот

Көйгөй көбүнчө кампада же цех ичинде ташууда эмес, деталь прутоктон же даярдоодон бөлүнгөн ошол көз ирмемде башталат. Шакек же втулка материалдын акыркы ондон бир миллиметри менен кармалып турганда, анын абалы дагы эле болжолдонгон бойдон калат. Байланыш үзүлгөндө тирек жоголот да, деталь өз траекториясы менен кыймылдай баштайт.

Ошол учурда бир нече нерсе бирдей өзгөрөт: күчтөрдүн бир бөлүгү бошойт, деталь бир аз бурулуп кетиши, чөгүшү же секирип чыгышы мүмкүн. Эгер кесүү жогорку берүүлөрдө жүрсө, кыска втулка же шакек көп учурда силкинүү менен чыгат. Бул эле лотокко, багыттоочуга, патронго же жанындагы деталга урунуусу үчүн жетиштүү.

Алсыз соккунун өзү да из калтырат. Мындай деталдардын тийүү аянты кичинекей, ал эми кесүүдөн кийинки кыр көбүнчө жука жана курч болот. Ошондуктан кыска тийүү торчокто эзилген из, майышкан фаска же сырткы диаметрдеги жылтырак сызыкты калтырат. Жука дубалдуу деталда беттеги изге жеңил овалдуулук да кошулуп кетиши мүмкүн.

Көбүнчө торчо, кыр жана сырткы диаметр жабыркайт. Деталь жалпак түшүп же кабыл алуу түйүнүнүн четине илинсе, торчо забоина алат. Кыр биринчи болуп майышат, анткени соккуну эң оболу дал ошол кабыл алат. Диаметр шакек тоголонуп, капталынан урулуп же катуу бетке сүрүлүп кетсе бузулат.

Ушундан улам кемчиликти станоктун өзүнүн маселеси деп жаңылыш кабыл алуу оңой. Оператор партиядагы издерди көрүп, себебин шпинделдин соккусунан, боштуктан, резецтен же коррекциядан издейт. Мындай учурлар чын эле болот, бирок дайыма эмес. Эгер иштетүүдөн кийин геометрия нормада болуп, ал эми издер съем зонасында пайда болсо, брак булагы кесүүдө эмес, деталь станоктон кандай чыгып жатканында.

Ошондуктан лоток менен конвейердин арасынан адат боюнча тандоо туура эмес. Сезимтал шакектер менен втулкалар үчүн кескенден кийинки алгачкы 20–30 сантиметр өзгөчө маанилүү. Дал ошол жерде партия көп учурда иштетүүнүн өзүнөн да көп зыян алат.

Бетти так эмне бузат

Кескенден кийин деталды көбүнчө рез жетишпейт. Кемчилик адатта ошол замат, шакек же втулка таянычын жоготуп, съем тракты менен жүргөн учурда пайда болот. Бир эле кыска сокку чийик калтырып, жука кырды майыштырып же кийин посадкада билинген майда наклеп бере алат.

Эң кеңири тараган себеп — катуу бетке түшүү. Эгер деталь стеллстин лотогуна жумшак өтүүсүз түшсө, ал металлга жөн гана тийбестен, толук массасы менен урунат. Шакекте мындай учурда көбүнчө сырткы кыры жабыркайт. Кыска втулкада из көп учурда торчодо калып, андан кийин деталь дагы бир жолу бурулуп, кошумча чийик чыгарат.

Дагы бир көп кездешкен себеп — жанындагы деталга урулуу. Сыртынан бул анча деле коркунучтуу көрүнбөйт, айрыкча деталдар кичинекей болсо. Бирок шакектерде тийүү аянты аз болгондуктан, жеңил тийүү да байкалаарлык белги калтырат. Эгер агым үзүлбөй келсе, биринчи деталь алдыга кетүүгө үлгүрбөй, кийинкиси ага торчосу же кыры менен кирип кетет. Ошентип партия бир эле жерден бирдей издерди топтой баштайт.

Кургак желоб да бетти оңой бузат. Шакек дайыма эле түз тоголонбойт. Ал кырына туруп, жылып баштап, өзү менен кошо майда сыныктарды сүйрөп кетиши мүмкүн. Ошол учурда лоток наждак сыяктуу иштейт. Из соккудан эмес, сүрүлүүдөн пайда болот жана аны кээде партия көзөмөлгө кеткенден кийин гана байкашат.

Втулкаларда көрүнүш көп учурда башкача. Деталь токтой турган жерге жетип, секирип кайра урунат. Бул кайтарым сокку айрыкча жеңил кыска втулкалар үчүн жагымсыз: алар абалын оңой өзгөртүп, дубалга тийип, анан торчого түшүп кетет. Натыйжада бир эле съем бир эмес, бир нече тийүү чекитин түзөт.

Кээде партияны өтө майда себеп бузат: лоток секцияларындагы кошулуу, бураманын башы, ондон бир миллиметрдеги тепкич же желобдогу катуу сынык. Токарь участокто муну көбүнчө кемчиликтин кайталанган сүрөтү боюнча түшүнүшөт. Эгер бардык шакектерде чийик бир эле жерден башталса, күнөө материалда эмес, кескенден кийинки маршрутта. Дубал канчалык жука болсо жана овалдуулукка болгон жол берилген чеги канчалык катуу болсо, мындай майда нерсе ошончолук кымбатка түшөт.

Лоток качан жумшагыраак болот

Лоток деталды кескенден кийин дароо алып, өтө кыска жолдон өткөрүү керек болгондо көп учурда утат. Резецтен кабыл алган жерге чейинки аралык канчалык кыска болсо, втулка же шакек ылдамдык топтоп, секирип, майда забоина алуусу ошончолук азаят. Жука геометрия үчүн бул кээде баарын чечет.

Лоток эң жакшы жеңил деталда иштейт: ал белгилүү бир абалда түшүп, кувыркабайт. Эгер шакек бир эле түз сызык боюнча түшсө, ал эми кыска втулка торчого турбаса, кыймыл алдын ала түшүнүктүү болот. Мындай учурда конвейер дайыма эле артыкчылык бербейт: ал дагы деталды кабыл алып, соккуну басаңдатып, анан экинчи тийүүсүз алып кетиши керек.

Лоток кичине бурчта жана жумшак салгыч менен өзгөчө жакшы иштейт. Анда деталь силкинүү менен эмес, жай ылдый жылат. Бирок бул жерде да бир кылдаттык бар: өтө серпилгич материал деталды кайра артка кайтарып жибериши мүмкүн. Ошондо издер тескерисинче көбөйөт.

Адатта лоток деталь жеңил болгондо, түшүүдө ылдамдык көп топтобогондо жана агымда тыгыз тизилип калбаганда жакшы натыйжа берет. Кабыл алуу бетинин өзү да маанилүү: ал соккуну кайтарбастан, басаңдатышы керек.

Практикада бул кыска кичине диаметрдеги втулкада жакшы көрүнөт. Эгер ал кесүүдөн кийин алыс эмес жерге түшүп, дароо полиуретан салгычтуу лотокто капталынан жатса, кичине бурчта ал жөн гана кабыл алуу зонасына акырын жылып жетет. Мындай схема кээде катуу ленталуу ылдам конвейерге караганда азыраак зыян берет, анткени ал жерде деталь адегенде лентага, анан жанындагы деталга урунат.

Бирок лотоктун да чеги бар. Агым түз жүргөнчө ал жакшы. Эгер шакектер бири-бирин кууп жетип, тыгыз жата баштаса, биринчи издер съемдин өзүнөн эмес, деталдардын бири-бирине урунушунан чыгат. Анда маселе лоток менен конвейердин ортосунда эмес, чыгаруу ыргагында жана кабыл алгычтын түзүлүшүндө.

Конвейер качан деталь үчүн тынчыраак болот

Конвейер деталды бир аз да түшүрүүгө болбогондо таза бет берет. Жука шакек же кыска втулка үчүн кээде бир нече сантиметрден түшүү эле торчодо из калтырып, тегерек форманы жол берилген чектен чыгарып коюуга жетет.

Лоток жөнөкөй кырдаалда көбүрөөк утулат: деталь жылып келип, мурункусун кууп жетип, аны капталынан же торчосу менен урат. Конвейер деталды жөн гана кабыл алып калуу эмес, тыныгуусуз, түртүүсүз жана каршы соккусуз ары жеткирүү керек болгон жерде ыңгайлуу.

Туура жөндөлгөн конвейер ритмди туруктуу кармайт. Деталь кескенден кийин дээрлик ошол замат лентага же уячага жатып, бирдей ылдамдык менен ары кетет. Ал секирбейт, кошумча ылдамдык топтобойт жана жанындагысына кирип кетпейт. Бул айрыкча станок детальдарды биринин артынан бирин тынымсыз чыгарганда байкалат.

Дагы бир артыкчылык — деталдарды дароо бирден бөлүп кетүүгө болот. Шакек менен втулка үчүн бул көп учурда көрүнгөндөн да маанилүү. Деталдардын ортосунда аз гана аралык болсо да, тийүү коркунучу кескин төмөндөйт, ал эми оператор сапатты чыгууда көзөмөлдөөгө жеңилирээк болот.

Жумшак кабыл алуу зонасы да натыйжаны кыйла өзгөртөт. Эгер конвейердин башында жумшагыраак материалдан салгыч же чакан жүрүшү бар тирек турса, деталь тынч отурат. Сокку жука дубалга кайтып барбайт да, бет таза калат.

Практикада конвейер үч учурда көбүрөөк утат: деталь торчого соккуга өтө сезимтал болгондо, агым узун болуп токтотууга болбогондо жана деталдарды көзөмөл же таңгактоонун алдында дароо бирден бөлүү керек болгондо. Кичине кесиндидеги шакектерде бул өзгөчө жакшы көрүнөт. Лоток жөнөкөй көрүнөт, бирок анда шакек бурулуп, кырын илдирип, из алып калышы мүмкүн. Туруктуу ылдамдыгы жана жумшак кабыл алуусу бар конвейер ошол кошумча тийүүнү жок кылат.

Участок агым менен иштеп, станок деталдарды чоң тыныгуусуз чыгарса, конвейер көп учурда бет үчүн тынчыраак болот. Бирок мунун баары ылдамдыкты, кадамды жана биринчи кабыл алуу зонасын так жөндөөгө байланыштуу. Жакшы эмес жөндөлгөн конвейер партияны катуу лотоктон кем эмес бузат.

Съем ыкмасын кантип тандоо керек

Лоток менен конвейерди жалпы таасир боюнча эмес, детал менен жөнөкөй текшерүү аркылуу салыштыруу жакшы. Болбосо жумшак көрүнгөн вариантты тандап алып, ал чийик калтырып, кырды майыштырып же кескенден кийин эле овалдуулукту көбөйтүп коюшу мүмкүн.

Адегенде деталдын өзүн өлчөңүз. Диаметр менен узундук гана эмес, масса да керек. Кыска оор шакек жеңил узун втулкадан таптакыр башкача түшүп, тоголот. Эгер дубал жука болсо, кичине сокку да тийүү тактасын өзгөртөт, анан бул бетте да, өлчөөлөрдө да көрүнөт.

Андан кийин деталь кесүү зонасынан кантип чыкканын караңыз. Ал тынч эле жылып түшүшү мүмкүн, капталы менен кулап кетиши же бөлүнгөндөн кийин бир аз секирип чыгышы мүмкүн. Бул учурду жайлатылган видеого тартуу жакшы. Көз кыска соккуну көп учурда өткөрүп жиберет, дал ошол биринчи из калтырат.

Андан кийин биринчи тийүүгө чейинки бийиктикти баалаңыз. Эркин түшүү канчалык аз болсо, эзилип калуу коркунучу ошончолук төмөн. Бирок эгер андан ары деталь катуу токтоткучка урунса, бийиктиктин өзү эле эч нерсени чечпейт. Ошондуктан биринчи тийүүнү гана эмес, экинчи сокку чекитин да караңыз. Ал көбүнчө биринчи соккудан да коркунучтуу: деталь бурулуп, кыры менен контактка кирип, таза зонага из калтырат.

Андан ары жөнөкөй логика жардам берет. Эгер деталь кескенден кийин дароо толук бет менен жатып калса, лоток көбүнчө жумшагыраак съем берет. Эгер ал торчосу менен түшүп, анан тоголонсо, тегиз колдоосу бар конвейер адатта азыраак из калтырат. Эгер деталь кайтып секирип, абалын эки жолу өзгөртсө, адегенде сокку жолун өзү жок кылуу керек. Ал эми ал кырга же сыныкка илинсе, лоток менен конвейерди салыштыруу али эрте: адегенде ошол тоскоолдукту алып салышат.

Андан кийин бирдей материал, бирдей кесүү режими жана шаймандын ошол эле абалы менен бир партияда сыноо жасаңыз. Болбосо салыштыруу адилет болбойт. Адатта ар бир съем ыкмасы үчүн 30–50 деталь жетет. Жөн эле көрүнгөн эзилген жерлерди эмес, күңүрт тактарды, шакек сымал издерди, торчодогу майда забоинадарды жана овалдуулуктагы айырманы да белгилеңиз.

Эгер бир вариантта изи бар эки же үч деталь аз чыкса, бул жыйынтык үчүн жетишсиз. Жалпы картина маанилүү. Ыңгайлуу съем ыкмасы сейрек жана түшүнүктүү кемчилик берет, ал эми геометриядагы чачыроо партиядан партияга өсүп кетпейт.

Шакек менен кыска втулканын мисалы

Бир эле съем схемасы шакекке жана кыска втулкага ар башкача таасир этет. Кескенден кийин жука шакек көп учурда дагы бир аз "оюн көрсөтүп" турат. Эгер ал катуу лотокко түшсө, деталь секирип, бир аз бурулуп, бетти бортко же кийинки детальга тийгизиши мүмкүн. Из майда болушу мүмкүн, бирок таза бетте ал көрүнүп калат.

Кыска втулкада көрүнүш башкача. Ал көбүнчө оорураак жана учуу учурунда туруктуураак, бирок торчого көбүрөөк урат. Эгер втулка резецтен чыгып, дароо лотокко бурч менен урулса, негизги из цилиндрде эмес, торчодо же кырда пайда болот. Анан муну резецтин көйгөйү деп оңой эле жаңылыштырасың, бирок чыныгы себеп съемде болот.

Ошондуктан "втулкалар менен шакектер үчүн лоток же конвейер" деген суроону жалпы эреже менен эмес, конкреттүү деталдын жүрүм-туруму менен чечкен жакшы. Жука шакек үчүн лоток жол өтө кыска, бурч кичине жана деталь ылдамдык топтоп үлгүрбөсө ылайыктуу. Ошондо шакек жөн гана жылып түшөт да, сокку албайт.

Конвейер көбүнчө чыгаруу бат-бат болуп, деталдар бири-биринин артынан дээрлик тыныгуусуз чыккандан жакшы натыйжа берет. Мындай учурда ал жаңы шакек же втулка мурункусун кууп жетпешин камсыздайт. Кыска втулка үчүн бул өзгөчө байкалат: торчодогу сокку азаят жана кырдагы кокустук забоинадар кыскарат.

Башында төрт нерсени текшерүү жетиштүү: деталь кескенден кийин кандай чыгат, биринчи контакт кайда келет, кабыл алууга чейинки жолдо ылдамдануу барбы жана ар бир деталь ошол эле маршрутту кайталайбы. Акыркы пункт көп учурда бааланбайт. Эгер геометрия детальдан деталга туруктуу болушу керек болсо, жол да бирдей болушу керек. Бир шакек түз түшүп, экинчиси бир аз капталынан түшсө, издердеги айырма бат өсөт. Втулкада да ошондой: түшүү бурчу ар башка болсо, торчодогу эзилүү да ар башка болот.

Партияны бат бузган каталар

Көбүнчө партияны кесүү эмес, андан кийинки алгачкы эки-үч секунд бузат. Деталь бөлүнүп бүттү, бирок али токтоп үлгүргөн жок. Дал ошол учурда кырына же каптал бетине жеңил сокку да из калтырат, ал эми жука шакек овалдуулукка да кетип калышы мүмкүн.

Эң кеңири тараган каталардын бири — деталь станоктон кантип чыкканын гана кароо. Чындыгында бүт жолду көрүү керек: түшүү чекити, кошулган жерлер, ылдыйлык, кабыл алгычтагы жанындагы деталдар жана натыйжаны кантип текшерип жатканыңыз.

Өтө тик ылдыйлык көп учурда ыңгайлуу чечимдей сезилет. Деталь иш аймагынан тез чыгып, эч нерсе топтолбойт. Бирок ылдамдык өсөт, демек төмөнкү сокку да күчөйт. Кыска втулка үчүн бул көбүнчө торчодогу эзилүүгө, шакек үчүн — сырткы диаметрдеги изге жана форманын өзгөрүшүнө алып келет.

Өтүкчү стыктар да аз эмес зыян берет. Эгер деталь жолунда барактар ортосундагы өтүү, бурама, кыр же жарака болсо, шакек ар дайым бир эле жерде сокку алат. Анан көзөмөлдө кайталанган из көрүлүп, себебин резецтен издешет, бирок маселе кабыл алуу трактында турат.

Дагы бир көп кездешкен ката — ар башка өлчөмдөгү деталдарды бир эле кабыл алгычка аралаштыруу. Оор втулка жеңил шакекке оңой урунат. Деталдар бири-бирине кагылышып, оодарылып, бири-бирин илдире баштайт. Андан кийин бет ал тургай кылдат кесүүдө да бузулат.

Дагы бир тынч маселе бар: жөн гана чийиктерди кароо. Деталь сыртынан таза көрүнсө, баары жакшы дегендик эмес. Соккудан кийин шакек дээрлик көрүнбөгөн из менен калып, бирок жол берилгенден жогору овалдуулук бере алат.

Акырында, бир эле деталды текшерүү аз маалымат берет. Кеминде 10–20 даанадан турган кыска катар керек. Ошондо гана кайсы из кокус экенин, кайсысы болсо бүт партияны буза баштаганын көрө аласыз.

Ишке киргизүүдөн мурун бат текшерүү

Толук партияга чейин съем системасына 20 сыноо деталь бериңиз. Бул учурда жөн гана алып кетүү ыңгайлуулугун эмес, кескенден кийинки биринчи тийүүнү да байкоо маанилүү. Дал ошол жерде кийин жогото албаган из көбүнчө чыгат.

Үнүн угуп, кыймылын караңыз. Эгер кесүүдөн кийин деталь шыңгырап, секирип же ашыкча бурулса, бет кошумча сокку алып жатат. Жакшы съем кызыксыз иштейт: деталь тирекке жумшак тийип, дароо ары кетет.

Бир нече нерсени удаа текшериңиз:

• Биринчи тийүү чекитинде металлдын металлга урунушу болбошу керек.
• Тийгенден кийин деталь секирип кетпеши жана тыйын сыяктуу айланбашы керек.
• Кыр шовго, бурамага, салгычтын кошулушуна же заусенецке илинбеши керек.
• Конвейердин ылдамдыгы станоктун ритмине шайкеш болушу керек.
• Алгачкы 20 деталда геометрия гана эмес, сырткы көрүнүш да туруктуу болушу керек.

Эки деталды удаа алып, издин ордун салыштыруу пайдалуу. Эгер белги ар дайым бир эле зонада чыкса, себеп дээрлик ар дайым маршруттагы белгилүү бир чекитте болот, резецте эмес.

Көп кездешкен картина мындай көрүнөт: кыска шакек кесилгенден кийин сыртынан коопсуз түшкөндөй, бирок кыры менен лотоктун стыкына тийет. Көзгө баары жай окшойт, бирок онунчу деталда эле күңүрт так жана формадагы жеңил жылыш байкалат. Бул стыкты траекториядан алып салсаңыз, көйгөй кесүүнү кайра жөндөбөй эле жоголот.

Эгер бир да пункт текшерүүдөн өтпөсө, серияны баштабаган жакшы. Баштагы беш мүнөт көп учурда бүт партияны брак менен кошумча оңдоодон сактап калат.

Андан ары эмне кылуу керек

Баарын бир учурда өзгөртпөңүз. Адегенде деталь кесилгенден кийинки биринчи байкаларлык соккуну кайда алат, ошону табыңыз. Көбүнчө из дал ошол жерде пайда болуп, аны кийин резецтин, кыскычтын же даярдоонун маселеси менен чаташтырышат.

Жөн гана чийик же эзилген жерди эмес, анын формасын да караңыз. Кыска жана ачык из адатта катуу кырга урунганыңызды билдирет. Узун сүрүлмө из көбүнчө шакек же втулка өз салмагы менен жылып кеткен жерде чыгат. Эгер деталь жука дубалдуу болсо, ал тургай алсыз сокку да овалдуулук берип, сиз аны көз менен эмес, өлчөөдө көрөсүз.

Эң пайдалуу кадам — бир эле номенклатурада кыска сыноо. Бирдей материалдагы жана өлчөмдөгү шакек же втулкалар партиясын алып, бөлүгүн лоток аркылуу, бөлүгүн конвейер аркылуу өткөрүңүз, кабыл алуу шарттарын жана режимдерди бирдей калтырыңыз, анан бетти, муздагандан кийинки геометрияны жана съемдин ыргагын салыштырыңыз. Мындай сыноо сиздин партия үчүн кайсынысы маанилүү экенин бат көрсөтөт: алып кетүүнүн ылдамдыгыбы же таза бетпи.

Жалпы "конвейер жумшагыраак" же "лоток жөнөкөй" деген эрежелерге ишенип кетүү керек эмес. Практикада баарын биринчи тийүүнүн бийиктиги, тиректин катуулугу жана детальдын кесилгенден кийин кантип бурулганы чечет. Ошондуктан окшош эки станок бир эле втулкада ар башка натыйжа бериши мүмкүн.

Эгер жаңы станок тандап жатсаңыз же конкреттүү шакек менен втулкалар үчүн съем схемасын кайра курайын десеңиз, бул маселени иштетүү технологиясы менен кошо караганыңыз жакшы. EAST CNC, Казакстандагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. расмий өкүлү катары, мындай тапшырмаларды адатта бир байланышта карайт: станоктун түрү, съем ыкмасы, ишке киргизүү жана сервис. Бул кийин бүт партияны бузган майда соккуларды азайтууга жардам берет.