Токардык жана бургулоо операциялары бир орнотууда: ступица жана фланецтер

Эмне үчүн ступица менен фланецтер экинчи орнотууга кетет

Көбүнчө деталдын токардык иштетүүдөн кийин алынуусунун жөнөкөй себеби бар: адамдар ушундай иштөөгө көнүп калышкан. Токардык станокто негизги диаметрлер, торцтар жана посадкалар иштетилет, ал эми тешиктер, паз же болтовой круг бургулоочу станокко же башка участокко өткөрүлөт. Көптөгөн цехтер үчүн мындай маршрут түшүнүктүү жана ыңгайлуу, айрыкча токардык бөлүк мурда эле туураланып калса, ал эми бургулоо өзүнчө жүрсө.

Практикалык себеп да бар. Приводдуу инструмент ар бир станокто боло бербейт, ал болгону менен да аны дагы туура настройка кылуу керек. Операторго кээде фланецти токардык иштетүүдөн кийин алып, экинчи станокко өткөрүп, тааныш оснасткада тешиктерди жасоо жеңилирээк болот. Бул бүт маршрутту CNCде кайра түзгөнгө караганда көп учурда оңой.

Кыйынчылык кайра кысылганда башталат. Экинчи орнотууда ступица же фланец биринчи орнотуудагыдай эле базага таянбай калат. Кулачктар жакшы болсо да, майда нерселер натыйжага таасир этет: торцтагы майда чип, заусенец, патрондон башкача чыгарылган узундук, башкача кысуу күчү, кулачктардын эскириши же оснасткадагы кичине ката.

Ошондон улам иштетилген беттер менен тешиктердин ортосундагы соосность жоголот. Чиймеде баары жөнөкөй көрүнөт, ал эми цехте биение пайда болот, болтовой круг жылат же тешиктин жайгашуусу посадочный диаметрге карата бузулат. Кээде ката аз көрүнөт, бирок ступица үчүн подшипник начар отуруп калышы мүмкүн. Фланец үчүн бул болттор боюнча чогултуу татаалдашып кетишине жетиштүү.

Ступица менен фланец мындай жылышууга өзгөчө сезимтал, анткени аларда дээрлик дайыма борбордук база жана бир огу айланасында турушу керек болгон элементтер болот. Эгер токарь так посадка жасап, анан деталь экинчи кысууда бир нече жүздөн бирге жылып кетсе, кылдат токардык иштин бир бөлүгү маанисин жоготот.

Убакыт жагынан да экинчи орнотуу дайыма эле пайдалуу эмес. Деталды көчүрүү өзү аз убакыт алат, бирок ага бош станокту күтүү, кайра базалоо, оснастканы текшерүү, сыноо деталы жана контролдоо кошулат. Кыска серияда бул көп учурда көрүнгөндөн узагыраак болуп чыгат. Ошондуктан токардык иштетүү менен бургулоону бир орнотууда жасоо идеясы ыңгай үчүн эмес, базаны сактоо жана ашыкча аракеттерди азайтуу үчүн пайда болгон.

Приводдуу инструмент чындап эмне берет

Токардык станоктогу приводдуу инструмент экинчи орнотууну ошол жерде гана жоёт, эгер керектүү тешиктерге жана выборкаларга азыркы кысуудан жетсе болбосо. Ступица жана фланец үчүн бул көбүнчө стандарттуу тешиктерде, C огу менен индексацияланган тегерек боюнча иштетүүдө, осевое бургулоодо, зенковкада, метчик менен резьба куурууда жана торцтагы жука выборкаларда иштейт.

Эгер деталь патрондо базаланган болсо жана станок шпиндельди так индексирлесе, оператор эки операцияны өзүнчө бургулоочу же фрезердик станокко өткөрбөй эле жасай алат. Жөнөкөй деталдарда бул ашыкча кайра орнотууну жок кылат, базалоого кеткен убакытты үнөмдөйт жана тешиктердин кадамы боюнча жылып кетүү тобокелдигин азайтат.

Кайсы жерде пайдасы бар

Приводдуу инструмент эң бат өзүн актайт, эгер бургулоо жөнөкөй болуп, иштетүү зонасына жетүү инструмент кармагычка же корпуска тоскоолдук кылбаса. Типтүү мисал - болтовой круг боюнча тешиктери жана ошол эле беттеги кичине зенковкалары бар фланец.

Адатта деталды которбостон төмөнкүлөрдү жасаса болот:

• борбордогу жана торцтагы осевое тешиктер;
• C огу менен индексацияланган тегерек боюнча тешиктер;
• жука выборкалар жана зенковкалар;
• жеткиликтүү жерлерде метчик менен жөнөкөй резьба;
• станок менен оснастка мүмкүнчүлүк берсе, туурасынан тешиктер.

Мындай өтүүлөрдө утуш дароо көрүнөт. Маршрут кыскараак болот, ал эми оператор кайра кысууга жана базаны текшерүүгө азыраак убакыт коротот.

Кайсы жерде пайда тез жоголот

Эгер тешикке коюлган талап катуу болсо, «токардыкта эле тешип коёбуз» деген ой аздык кылат. Ордунун тактыгы, соосность, перпендикулярдуулук, түбүнүн тазалыгы жана сверлодон кийинки өлчөм приводдуу инструменттен гана эмес, станоктун катуулугунан, кинематикасынан жана кубат запастарынан да көз каранды.

Кыйынчылыктар көбүнчө төрт жерде чыгат. Же чоң диаметрде же катуу материалда кубат жана момент жетишпейт. Же огу боюнча жүрүш аз болуп, инструмент керектүү чекитке жетпей калат. Кээде деталдын өзү тоскоолдук кылат: бийик бурт, узун ступица, патрондун кулачктары. Дагы бир учурда операцияны даярдоого кеткен убакыт өзү иштетүүдөн көп болуп, бир нече тешик үчүн приводдуу инструменттүү станок жөн гана убакыт жоготот.

Ступица менен фланец үчүн жыйынтык жөнөкөй. Приводдуу инструмент ишенимдүү жетүү зонасындагы бургулоо, зенковка жана жөнөкөй выборкалар үчүн жакшы. Эгер терең тешиктер, чоң выборка, катуу геометрия же татаал подвод керек болсо, экинчи орнотуу көбүнчө тынчыраак жана алдын ала болжолдоого оңой чечим болуп калат.

Бир орнотуу качан чындап акталат

Бир орнотуу ар бир деталда эле чоң пайда бербейт. Ал токардык база менен тешиктер бир логикада жашаган жерде жакшы иштейт: адегенде сырткы жана ички беттер иштетилет, андан кийин ошол эле база боюнча тешиктер жасалат. Ступица үчүн бул көп кездешет, эгер посадка, торц жана болтовой кругдун соосностьун кайра кысуусуз сактап калуу керек болсо.

Эң көп утуш берген деталдар - геометриясы жөнөкөй жана инструментке жетүүсү түшүнүктүү болгондор. Эгер бургулоо зонасы ачык болсо, патрон тоскоол болбосо жана деталга узун вылет керек болбосо, маршрут кыска жана тынч болот. Свердло же приводдуу блок иштетүү жерине узун кармагычсыз жана кулачктарга урунуу коркунучу жок жетсе, бир орнотуу, адатта, туура чечим болот.

Вылет боюнча да жөнөкөй багыт бар: ал канчалык аз болсо, ошончолук жакшы. Эгер деталь патрондо ишенимдүү кармалып, иш бөлүгү орточо чыгып турса, узун жана алсыз консоль болбосо, катуулук сакталат. Кыска фланецтерде жана компакт ступицаларда бул өзгөчө байкалат. Эгер болсо вылет деталды тартып, калчылдатып же задняя бабка менен таянууну талап кылса, операцияларды бириктирүүнүн мааниси бат жоголот.

Тешиктердин саны да чоң роль ойнойт. Бир-эки тешик үчүн үнөм аз болушу мүмкүн: убакыт приводдуу инструментти даярдоого, бурчту текшерүүгө, коррекцияга жана сыноо иштетүүгө кетет. Ал эми алты, сегиз же он тешиги бар фланецте экинчи орнотуу көбүнчө бургулоонун өзүнөн да көп убакытты жейт.

Адатта бир орнотуу төмөнкү шарттар дал келгенде пайдалуу: тешиктер мурда иштетилген торцко же диаметрге байланган, бургулоо зонасына жетүү ачык, вылет кыска же орточо, тешиктер бир нече, ал эми соосность боюнча допуск кичине машиналык убакыт айырмасынан маанилүүрөөк.

Кээде маселе секундада да эмес. Эгер деталь кийин торц, посадка жана тешиктери кошумча оңдоосуз жыйналчу узелге кетсе, бүт операциянын аягына чейин бир базаны кармаган жакшы. Цикл бир аз узагыраак болсо да, цех брактан, оңдоодон жана кайра наладкадан убакыт үнөмдөйт.

Экинчи орнотууну качан калтырган жакшы

Бир орнотуу ар дайым эле утуш бербейт. Ступица жана фланецтерде бул дароо көрүнөт, эгер тешик, паз же резьба приводдуу инструментке ыңгайсыз бурчтан жеткен зонада турса. Кармагычты аябай чыгарып жиберүүгө туура келет, катуулук түшөт, ал тургай кичине биение да өлчөмгө жана беттин тазалыгына таасир эте баштайт.

Көп учурда көйгөй резүүнүн өзүндө эмес, деталды кантип кармап тургунда. Токардык иштетүү менен бургулоону бир орнотууда айкалыштыруу үчүн технологго кээде татаал оснастка керек болуп калат: терең выборкалуу жумшак кулачктар, узартылган оправка же инструменттин өзгөчө компоновкасы. Эгер наладка эки саат алса, ал эми кошумча операция жети мүнөт болсо, эч кандай үнөм калбайт.

Бул жөнөкөй деталдарда да болот. Мисалы, фланецте токардык иштетүүдөн кийин торц боюнча бир нече тешик гана керек. Кагаз жүзүндө бул бир маршрут үчүн жакшы талапкер болуп көрүнөт. Бирок оператор инструментти узак чыгарып, вылетти текшерип, кысууну издеп, ошентсе да катуулукка ишене албаса, бургулоочу же фрезердик участоктогу экинчи орнотуу тынчыраак жана арзан болуп калат.

Экинчи орнотууну көбүнчө төмөнкү учурларда калтыруу жакшы:

• инструмент иштетүү зонасына чоң вылет менен жетет;
• оснастка бир деталь же кичи серия үчүн өтө татаал жана кымбат болуп калат;
• кайра настройка бургулоо операциясынын өзүнөн узакка созулат;
• деталдын дубалы жука болуп, кысуу геометрияны оңой бузат;
• диаметр чоң жана бургулоодо же фрезерлөөдө вибрация башталат.

Жука дубалдуу ступицалар жана чоң фланецтер өзгөчө кылдат болот. Кулачктар деталды катуу база боюнча эмес кармаса, дубал ийилет, ал эми приводдуу инструмент каптал жүк кошот. Натыйжада тешикти бир циклде жасоого болот, бирок кийин жылышты оңдоого, овальность менен күрөшүүгө же деталды жарактан чыгарууга туура келет.

Мындай учурларда экинчи орнотуу маршруттун алсыз жери эмес, кадимки туура чечим болуп саналат. Эгер ал ыңгайлуу подводду, жөнөкөй контролду жана алдын ала белгилүү өлчөмдү берсе, аны сактап койгон жакшы. Металл иштетүүдө эң кыска маршрут дайыма эле эң жакшы эмес. Эң жакшысы - бузулбаган деталды туруктуу берип турган маршрут.

Маршрутту кадам-кадам кантип чогултуу керек

Ступица же фланец үчүн маршрутту инструменттен эмес, базага таянып түзгөн жакшы. Адегенде өлчөм чынжыры кайсы беттерден жашай турганын чечүү керек: торцтонбу, посадочный диаметрденби же борбордук тешиктенби. Эгер база башынан эле термелсе, бир орнотуу куткарбайт. Ал жөн гана бракага тезирээк алып келет.

Андан кийин жөнөкөй схема менен жүргөн жакшы. Алгач база менен кысуу ыкмасы тандалат, ошондо чийки иштетүүдөн кийин деталь ийилип кетпейт жана эсепти кайра түзүүгө туура келбейт. Анан өтүүлөр оройдон такка карай жайгаштырылат: чорновой токардык иштетүү, подрезка, сырткы жана ички диаметрлерди иштетүү, андан кийин таза өтүүлөр. Андан соң инструмент керектүү тегиздикти көрүп, кулачктарга, патронго же жанындагы уступка урунбай турган жерге бургулоо жана фрезердик элементтер коюлат. Анан гана цикл убактысы менен наладка убактысы өзүнчө эсептелет. Бул эки нерсе көп учурда аралашып кетет, бирок чечим үчүн алар ар башка мааниге ээ.

Чорновой өтүүлөрдөн кийин кыска жетүү текшерүүсүн жасоо керек. Кагаз жүзүндө токардык станоктогу приводдуу инструмент көбүнчө иш жүзүнө караганда ыңгайлуураак көрүнөт. Мисалы, фланецтеги тешиктерди экинчи орнотуусуз эле тешсе болот, бирок инструменттин узундугу жетсе, огу коллизияга кирбесе жана кулачктар подводду жаап калбаса гана.

Санап жатканда машиналык убакыт менен гана чектелбеңиз. Эгер бир орнотуудагы схема деталда 40 секунд үнөмдөсө, бирок наладкага эки саат кошуп, дагы бир татаал инструмент блокту талап кылса, пайда бат эле жоголот. Майда жана орто партияларда бул өзгөчө жакшы көрүнөт. Чоң серияда болсо картина тескерисинче болушу мүмкүн.

Маршрутту жөнөкөй сценарийде текшерип көрүү пайдалуу. Мисалы, фланецте сырткы диаметр, торц, борбордук тешик жана делүүчү айлана боюнча алты тешик бар дейли. Эгер бардык тешиктер биринчи кысуудан жеткиликтүү болуп, алардын жайгашуу допусу мурда иштетилген борбор менен байланышса, бир орнотууда иштөө адатта туура болот. Эгер болсо жетүү үчүн узун инструмент, алсыз вылет жана татаал индексация керек болсо, деталды айлантуу тынчыраак жана алдын ала болжолдоого оңой натыйжа берет.

Жакшы CNC иштетүү маршруту көбүнчө зериктирерлик көрүнөт. Анда ашыкча өтүүлөр, күмөндүү подводдор жана өлчөмдү бузган кооз идеялар болбойт.

Жөнөкөй фланецтеги мисал

Жөнөкөй фланецти алабыз: сырткы диаметр 160 мм, калыңдыгы 28 мм, борбордук расточкасы 62 мм жана болтовой ряд боюнча 120 ммде сегиз тешик бар. Дал ушундай деталдарда бир кысуу чындап жардам береби же андан пайда азбы - эң оңой көрүнөт.

Эки орнотуудагы маршрут тааныш көрүнөт. Алгач токарь заготовканы кысып, торцту подрезайт, сырткы диаметрди точойт, расточка кылат жана негизги фаскаларды берет. Анан деталь алынат да, бургулоочу станокко, айланма столго же башка участокко өткөрүлүп, болтовой ряд белгиленет жана тешилет.

Бул маршруттун алсыз жери бар. Кайра орноткондон кийин тешиктердин расточкага карата жылып кетиши оңой. Ката кичине болсо да, жыйноодо ал байкалып калат. Дагы бир кеңири тараган көйгөй - өткөрүү, базалоо жана биринчи деталды текшерүүгө кеткен ашыкча убакыт. 30-50 дааналык партияда бул тез эле топтолот.

Эгер приводдуу инструментү жана C огу бар токардык станок алынса, ошол эле фланецти бир кысууда жасоого болот. Заготовканы жумшак кулачктарга коюшат, торцту подрезайт, сырткы диаметрди точойт, борборду расточкалайт, анан деталды албастан шпиндельди индексирлеп, тегерек боюнча сегиз тешик бургулат. Керек болсо фаскалар да ошол замат алынат.

Мындай деталда бир орнотуу, адатта, ачык плюс берет. Расточка менен болтовой ряд бир координат системасында жайгашкандыктан, брактын тобокелдиги төмөн болот. Оператор деталды станоктордун ортосунда алып жүрбөйт, ал эми наладчик экинчи базалоого убакыт коротпойт.

Убакыт боюнча айырма көп учурда мындай көрүнөт:

• эки орнотуу: 12-14 мүнөт кесүү жана дагы 5-7 мүнөт өткөрүү, коюу жана текшерүү;
• приводдуу инструмент менен бир кысуу: бүт циклге 15-17 мүнөт.

Таза машиналык убакыт дээрлик өзгөрбөшү мүмкүн. Бирок кол эмгеги азаят, аны менен кошо ката да кыскарат.

Бирок мындай чечимдин баасы бар. Наладчик C огун так коюшу керек, кысуунун биенисин, приводдуу инструменттин узундуктарын жана коопсуз подводдорду текшериши керек. Эгер ал сверлодон бийиктикти жаңылса же кулачктардын вылетин эсепке албаса, жөнөкөй маршрут бат эле нервдүү жана жай болуп калат.

Жөнөкөй фланецтеги терең эмес болтовой тешиктер үчүн бир кысуу көп учурда туура чечим. Эгер алардын жайгашуу допусу расточкага байланган болсо, мындай схема өндүрүштү коопсузураак кылат, кагаздагыдай эле жакшы көрүнүп калбастан.

Кайсы жерде көбүнчө жаңылышат

Токардык иштетүү менен бургулоону бир орнотууда айкалыштыруу идеясы жөнөкөй угулат. Практикада цех көп убакытты кесүүгө эмес, иштетүү башталганга чейинки туура эмес чечимдерге жоготот.

Биринчи ката - бир кысууну бир эле кыска операция үчүн колдонуу. Эгер деталда бурч жана кадам боюнча катуу допустары жок эки жука тешик гана керек болсо, цикл боюнча утуш анча чоң болбойт. Ал эми наладка, инструментти текшерүү жана биринчи прогон бул запасты биринчи партияга жеткирбей эле жеп коёт.

Дагы бир кеңири ката - чиймени гана карап, кысууну унутуу. Ступица же фланец токардык иштетүү үчүн ишенимдүү кармалышы мүмкүн, бирок каптал бургулоодо же вылетте кыйла начар жүрүшү мүмкүн. Эгер деталь жука болсо, ал эми кулачктар кыска базаны кармаса, инструмент тешикти жылдыра баштайт, ал эми токардык бет өлчөмдөн чыгып кетет.

Көп учурда жаңылыштык иштетүүнүн өзүнөн эмес, траекториядан чыгат. Кагазда баары таза көрүнөт: инструментти алып келдик, тешик кылдык, артка чыгардык. Станокто баары катуураак. Патрон, кулачктар, чыгып турган уступка, револьвердеги жанындагы инструмент коопсуз подводдорду жана боштукту талап кылат. Эгер технолог бул запасты калтырбаса, наладчик маршрутту станоктун жанында кайра жазып чыгат.

Адатта көйгөй бир нече белги менен билинет: цикл бир нече секундага гана кыскарып, наладка дээрлик бир саатка созулат; деталь токардык иштетүүдө тынч, бирок бургулоодо титирейт; инструмент иштетүү зонасына кыйын жетет; схема чийме логикасы боюнча ыңгайлуу, бирок чыныгы кысуу жана инструмент алмаштыруу үчүн ыңгайсыз.

CNCдеги иштетүү маршруту көбүнчө ушундайча бузулат. Алгач кооз өтүүлөр тизмеги түзүлөт, анан аны оснасткага ылайыкташтырууга аракет кылышат. Тескерисинче жүргөн жакшы: адегенде деталь патрондо кантип турганын, кайсы жерде катуу база бар экенин жана кайсы инструмент чын эле жетерин карап, андан кийин гана экинчи орнотуу керекпи же жокпу чечүү керек.

Дагы көп учурда биринчи наладка бааланбай калат. 20-30 дааналык серияда сыноо прогонуна кеткен кошумча 40 мүнөт операцияларды бириктирүүдөн келген пайдасын толугу менен жокко чыгарышы мүмкүн. Узун серияда ошол эле маршрут, тескерисинче, бат эле өзүн актайт. Ошондуктан машиналык убакытты гана эмес, наладчиктин убактысын, биринчи деталды текшерүүнү жана баштагы брактын тобокелдигин да эсептөө керек.

Эгер мындай эсептен кийин схема дагы деле жөнөкөй көрүнсө, бир орнотуу мааниге ээ. Эгер андай болбосо, экинчи орнотуу утулуу эмес, кадимки технологиялык чечим.

Ишке киргизерден мурун кыска текшерүү

Сыноо партиясынан мурун бир нече түз суроо коюу пайдалуу. Алар бир орнотууда иштөө чын эле пайда береби же жөн гана кошумча наладка болобу - тез көрсөтөт.

Биринчиден, экинчи кысуу базаны жеп жатабы. Эгер деталь которулгандан кийин соосность жоголсо, тешик жылса же торц боюнча биение өзгөрсө, бир орнотуу көп учурда өзүнчө эле туура болуп калат. Ступица жана фланец үчүн бул маршрутту кайра түзүүнүн кадимки себеби.

Экинчиден, бир деталда эмес, бүт партия боюнча убакытты караш керек. Кээде экинчи орнотуу бир мүнөттөн аз алат, ал эми приводдуу инструментти настройкалоо жарым күндү жеп коёт. 20 дааналык партия үчүн бул жаман алмашуу. 500 дааналык партия үчүн эсеп башкача болушу мүмкүн.

Үчүнчү суроо - станокко керектүү зонада кубат жана ход жетеби. Болтовой круг боюнча бургулоо, сырткы диаметрдин жанында иштөө жана кулачктарга жакын иштетүү жөн гана айланууну эмес, нормалдуу жетүүнү да талап кылат. Эгер инструмент деталга дээрлик тийип жетсе, маршрутту дароо жөнөкөйлөткөн жакшы.

Төртүнчү суроо инструментке байланыштуу. Кагазда револьвердик баш көп учурда кенен көрүнөт, ал эми чыныгы наладкада узун сверло, бурчтук блок жана резец бири-бирине тоскоол боло баштайт. Анда оператор убакытты иштөөгө эмес, кайра коюуга жана коопсуз подводдорду текшерүүгө коротот.

Ал бешинчи суроо - башка оператор бул наладканы узак оңдоосуз кайра жасай алабы. Жакшы маршрут бир күчтүү наладчикке эмес, түшүнүктүү логикага таянат. Эгер инструментти алмаштыргандан кийин кайра нөл издеп, вылеттерди оңдоп, коррекцияларды кайра жазууга туура келсе, схема өтө эле алсыз.

Бир деталды алып, чын эле машиналык убакытты гана эмес, анын айланасындагынын баарын эсептөө пайдалуу: орнотуу, подвод, биринчи штуканын контролу, инструмент алмаштыруу. Ошондон кийин приводдуу инструмент кайсы жерде экинчи орнотууну чындап алып таштайт, кайсы жерде маршрутту жөн гана татаалдаштырат - дароо көрүнөт.

Эгер бир нече пункт боюнча эле күмөн бар болсо, бир орнотууда туруп алуунун кереги жок. Жөнөкөй фланец үчүн экинчи кысуу кээде кооз, бирок каприздүү схемага караганда арзан жана тынч болот.

Андан ары эмне кылуу керек

Тандоону жөнөкөй эрежеге келтирген жакшы: бир орнотууну ошол учурда гана калтырыңыз, эгер ал деталды ашыкча көтөрүп-түшүрүүнү чындап жок кылса, бирок наладкага саат кошпосо. Ступица жана фланец үчүн муну маршруттун кооз идеясын эмес, базалоону, инструменттин жетүүсүн жана чыныгы цикл убактысын карап туруп тез текшерүүгө болот.

Эгер бардык тешиктер менен торцтар инструменттин күмөндүү вылетисиз жеткиликтүү болсо, база сакталып, партия кайталанып турса, ал эми приводдуу инструмент өзүнчө бургулоо операциясын узак кайра настройкасыз жойсо, бир орнотуу, адатта, туура. Эгер болсо тешиктердин бир бөлүгү үчүн ыңгайсыз подвод же узун инструмент керек болуп, айланткандан кийин өлчөм менен биени сактоо жеңил болуп, кайра настройка бардык утушту жеп койсо, эки орнотууну калтырган туура.

Текшерүүнү эң татаал деталда эмес, партиядагы типтүү позицияда жүргүзгөн жакшы. Анда операцияларды бириктирүү чыныгы пайда береби, оңой түшүнүлөт. Сейрек кездешкен татаал геометриялуу фланец жыйынтыкты дээрлик дайыма бурмалайт, анткени анда өзгөчө шарттар өтө көп.

Мындай текшерүүдө үч нерсени эсептөө пайдалуу: наладкага канча мүнөт кетет, цикл канчага созулат жана биение, соосность жана өлчөмдүн кайталанма болушу боюнча тобокелдик кайсы жерде жогору. Кээде экинчи орнотуу эскиче көрүнөт, бирок 50 дааналык партияда ал кыйла тынчыраак жана арзан болуп калат.

Сыноо ишке киргизүүдөн мурун кысуу, бургулоодогу катуулук, инструмент топтому, биринчи наладка убактысы жана цехтеги кадимки иштин ыңгайлуулугу тууралуу суроолорду өзүнчө жазып коюу жакшы. Бул чечимди тезирээк тактап, кагазда гана жакшы көрүнгөн варианттарды алып салууга жардам берет.

Эгер мындай эсептен кийин сиз технологияда эмес, станоктун жана оснастканын мүмкүнчүлүктөрүндө токтоп калсаңыз, тапшырманы жабдуунун жеткирүүчүсү менен дагы бир жолу салыштырып көргөн пайдалуу. EAST CNC, Казакстандагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү катары, CNC токардык станокторду тандоо, пуско-наладка жана сервис тейлөө менен алектенет. Мындай сүйлөшүү сиздин деталь үчүн кайсы компоновка жана кайсы опциялар ашыкча көйгөйсүз ылайыктуу экенин түшүнүүгө жардам берет.