Таза беттеги сызыктар: алар кайдан пайда болот

Сызыктар деп эмнени эсептейбиз

Таза беттеги сызыктар - бул резецтен кийинки ар кандай из эмес. Адатта бул кайталанган сүрөт: сызыктар белгилүү кадам менен келип, бири-бирине окшош болуп, детальдын көрүнүктүү бөлүгүнө чейин созулат. Эгер из бирөө гана болсо, кыска же кокус пайда болсо, ал көбүнчө чийик, жабышкан стружка же жергиликтүү так болот, бирок сызык эмес.

Алгач үч белги каралат: кадам, тереңдик жана багыт. Кадам издин канча аралыкта кайталанарын көрсөтөт. Тереңдик бул жеңил сүрөтпү же сапатка таасир эткен кемчиликпи, ошону түшүнүүгө жардам берет. Багыт да маанилүү: из берүү багыты мененби, айланма багыт мененби же кыйгачпы. Ар түрдүү себептерде адатта сүрөтү да ар башка болот.

Жалгыз чийик дээрлик дайыма жалпы көрүнүштөн бөлүнүп турат. Ал бир чекиттен башталып, бат эле жоголот. Тактар да башкача көрүнөт: алардын кайталанган формасы жок, көбүнчө бул маттанышкан, күйгөн же жабышкан өзүнчө бөлүктөргө окшош.

Эгер бирдей из тең аралык менен кайталанса, бул бир жолку тоскоолдук эмес, туруктуу себеп бар экенин билдирет. Токардык станокто мындай сүрөт көбүнчө өтүүнүн дээрлик бүт узундугу боюнча же анын чоң бөлүгүндө көрүнөт.

Бир нече жөнөкөй суроого дароо жооп берүү пайдалуу. Из бирдей аралыкта кайталанабы? Сызыктардын тереңдиги четине жакын же ортосуна жакын өзгөрөбү? Сүрөт детальдын бүт узундугу боюнча кетеби же бир эле жерде болобу? Бир партиядагы бир нече деталда да ушундайбы?

Акыркы суроо көбүнчө эң көп убакытты үнөмдөйт. Эгер бир деталда сызыктар чыгып, калгандары таза болсо, себеп кокустук болушу мүмкүн: стружканын бөлүгү, даяр тетиктеги кир, бекитүүнүн бир жолку бузулушу. Эгер ушундай сүрөт эки, үч же бардык деталда болсо, маселе кокустук эмес. Демек, түйүндү, режимди же инструментти караш керек.

Детальдарды гана эмес, издер кайсы жерде пайда болгонун да салыштыруу пайдалуу. Эгер ар бир даяр тетикте сызыктар бирдей жерден башталса, бул буга чейин эле мыйзам ченемдүүлүк. Издөө аянты дароо тарыйт.

Жөнөкөй адат: көзгө көрүнө берген ар кандай кемчиликти эле сызык деп атабаңыз. Адегенде кайталануу барбы, кадамы бирдейби, издин жалпы багыты кандай - ошону текшериңиз. Болбосо системалуу көйгөйдү кокустук чийик менен алмаштырып, убакытты туура эмес жакка коротуп аласыз.

Беттеги сүрөт себепти кантип көрсөтөт

Таза өтүүдөн кийинки бет көп нерсени айтып берет. Издин көрүнүшү боюнча көйгөйдү кайдан издөө керектигин түшүнүүгө болот: шпиндельдеби, кысуучулуштабы, кесүү режиминдеби же стружка чыгуу зонасындабы. Сызыктардын бар-жогун эле эмес, алардын формасын жана кайталануусун карасаңыз, диагностика тезирээк жүрөт.

Тең жана кайталанган кадам көбүнчө токардык иштетүүдөгү биениеге же таза иштетүүгө туура келбеген режимге ишарат кылат. Андайда из детальдын бүт узундугу боюнча бирдей аралык менен түшүрүлгөндөй көрүнөт. Мындай көрүнүш деталь кыйгач отурганда, патрон кыйшык кысып калганда же керектүү бет жымкоолугу үчүн берүү өтө чоң болгондо чыгат.

Толкундуу сүрөт көбүнчө токардык станоктогу вибрация менен байланыштуу. Бул учурда бет жөн гана сызыктуу болуп калбайт, бир аз “жылып кеткендей” көрүнөт. Толкун чыгынкы бөлүк узун болгондо, жука деталда же державканын катуулугу начар болгондо күчөйт. Эгер кесүү маалында үн өзгөрүп, бетте кайталанган толкун байкалса, алгач бүт системанын катуулугун текшеришет.

Кокус чийиктер башкача көрүнөт. Алардын кадамы бирдей болбойт, үзүлүп кетиши, кесилишип калышы жана детальдын бир бөлүгүндө гана чыгышы мүмкүн. Мындай изди көп учурда детал бетиндеги стружка калтырат, өзгөчө ал жакшы үзүлбөсө, оролуп, кайра кырынын алдына түшүп кетсе. Дагы бир кеңири себеп - кесүү кырынын наросту, анда резец таза кеспей, материалды сүйрөп баштайт.

Жергиликтүү белги да бар. Эгер из резец кирген башталышта же чыкчу жерде гана байкалса, ал эми ортосу жакшыраак болсо, бекитүүнү текшерүү керек. Алсыз патрон, узун чыгынкы, начар кысылган центр же ийгиликсиз таяныч жүк өзгөргөн учурларда көбүнчө ушундай из калтырат.

Практикада мындай жөнөкөй схема пайдалуу: тең кадам - биение же орой берүү, толкун - вибрация жана катуулуктун жетишсиздиги, туш келди чийиктер - стружка, нарост же кир, ал эми четтеги из - бекитүү же детальдын жылышы. Бул эле өзгөртүүгө баарын чала бербей, жарым сменаны божомолго коротпоого жетет.

Качан биение күнөөлүү болот

Эгер сызыктар түз чыгып, бирдей кадам менен кайталанса, биринчи версиялардын бири - биение. Резец ар бир айланууда детальды бир аз башка абалда кездештирет. Ошондуктан металл бир калыпта алынбайт да, бетте туруктуу кайталанган из калат.

Мындай сүрөт адатта вибрациядан калган изге караганда тыканраак көрүнөт. Сызыктар узундук боюнча үзүлбөйт, башаламандыкка айланбайт жана көп учурда бүт өтүүдө бир эле ритмди сактайт. Кадам айлануудан айланууга кайтса, алгач пластинкага эмес, деталь кантип отуруп, кантип кысылганына карашат.

Текшерүүнү эң жөнөкөй жерлерден баштаган жакшы: патрон, кулачтардын абалы, оправка, өтмө оснастка, детальдын отуруу бети жана упордун торцу. Өзгөчө кысуу зонасынан бурчтарды, стружканы жана кирди тазалоо керек. Деталь менен кулачтын ортосундагы эң майда стружка да таза өтүүдө байкаларлык из бериши мүмкүн. Ошол эле нерсе деталь оправкага толук отурбаса же торцко кыйшык тийсе да болот.

Индикатор менен текшерүү божомолду фактылардан бат ажыратат. Сырткы бет боюнча радиалдык биени жана торц боюнча торц биени өлчөңүз. Эгер көрсөткүчтөрдүн бири жылса, ал эми деталдагы сызыктар бир калыпта кайталанса, байланыш көбүнчө түз болот. Таза иштетүүдө кичине эле кыйшаюу байкалып калат.

Жөнөкөй тест бар: деталды кайра орнотуп, изди салыштыруу. Эгер кайра кыскандан кийин сызык өзгөрсө, жылса же алсырап калса, себеп дээрлик табылды. Эгер из ошол бойдон калса, анда патронду, оправканы, шпиндель түйүнүн же даяр тетиктин өзүнүн геометриясын тереңирээк караш керек.

Цехте бул көп учурда окшош көрүнөт. Кара иштетүүдөн кийин баары жакшы, ал эми таза өтүүдө тегиз толкун чыгат. Оператор берүү параметрин өзгөртөт, башка резецти сынайт, бирок из жоголбойт. Анан деталь алып, отурууну тазалап, кайра кысып, индикатор менен текшерет - сызыктар жоголот же кыйла алсырайт. Мындай учурда маселе кесүүдө эмес, токардык иштетүүдөгү биениеде болгон.

Качан вибрация сызык чыгарат

Вибрацияны адатта биринчи угабыз, анан гана деталда көрөбүз. Эгер кесүү маалында дүкүлдөгөн үн, шыңгыроо же үзүлүп чыккан күңгүрт угулса, “резец - деталь - кысуу” түйүнү буга чейин эле термелип жатат. Беттеги сызыктар - анын натыйжасы.

Сыртынан бул таза өтүүдөн кийинки тегиз жылтырак эмес, майда толкундар, күңүрт участоктор жана жарыктын бир калыпта чагылбаганы катары көрүнөт. Деталь өлчөмү дагы эле сакталса да, бет бир аз түктүү же толкундуу көрүнүшү мүмкүн.

Мындай көрүнүш көбүнчө токардык станоктогу вибрацияда чыгат, эгер системага катуулук жетишпесе. Кадимки учур - инструменттин ашыкча чыгынкысы, детальдын алсыз кысылышы же жука даяр тетиктин жүктөмдө өзү “ырдап” башташы.

Эгер деталь узун болуп, резец керек болгондон алыс чыгарылса, термелүү бат эле өсөт. Ошол эле кулачтар деталды кыска узундукта кармаганда же резец кармагыч толук тартылбай калганда болот. Атүгүл кичинекей боштук да беттин сүрөтүн ойлогондон күчтүү өзгөртөт.

Бул жерде төрт нерсени текшерүү пайдалуу: инструменттин чыгынкысы, детальдын кысылуу катуулугу, державка менен бекиткичтин абалы, ошондой эле кесүү өтүүсү боюнча үн бүт узундукта кайталанабы же бир эле жерде болобу. Бул жөнөкөй текшерүү, бирок көп учурда багытты дароо берет.

Вибрациянын жакшы белгиси - сүрөт кесүү шарты менен кошо өзгөрөт. Эгер берүү же тереңдик бир аз азайганда толкундар сейрек же алсызыраак болуп калса, демек себеп жакын жерде. Маанилүүсү - бир маалда бир гана параметрди өзгөртүү. Болбосо жаңы натыйжа көрөсүз, бирок кайсынысы иштегенин түшүнбөй каласыз.

Кичинекей мисал: узун втулканы токуп жатышат, алгачкы миллиметрлерде бет жакшы, андан кийин күңүрт толкун пайда болуп, дүкүлдөгөн үн чыгат. Алгач инструменттин чыгынкысын азайтып, кысууну күчөтүшөт. Андан соң башка берүү менен дагы бир өтүү жасашат. Көп учурда ушунун өзү эле сызыктарды байкаларлык алсыратууга же жоготууга жетет.

Эгер үн ошол бойдон калып, бет кайра толкун менен чыкса, станок менен талашуунун кереги жок. Ал көйгөй кокустук эмес, системанын термелүүсү менен байланыштуу экенин көрсөтүп койду.

Стружка жана нарост тоскоол болгондо

Сызыктар станоктун геометриясынан эле чыкпайт. Көп учурда себеп түздөн-түз кесүү зонасында болот. Стружка сынбайт, оролот, мурда иштетилген участокту тийип өтүп, аны бойлой сүйрөлөт. Анда деталда узун туш келди чийиктер калат, алардын кадамы биениедегидей тегиз болбойт.

Кесүү кырынын наросту башкача сүрөт берет. Металл пластинкага жабышып калат да, резец өзгөргөн кыр менен иштей баштайт. Бет бирде жаркырап, бирде күңүрттөнүп, сызыктар айрым өтүүдө пайда болуп, айрымдарында жоголот.

Муну кыска текшерүүдөн кийин жакшы көрүүгө болот. Кыска таза өтүү жасап, станокту токтотуп, пластинканы дароо караңыз. Эгер кырда жабышкан металл болсо, себеп көз алдыңызда турат. Мындай учурда биени көп издебей эле, стружка менен наростту четтетүү керек.

СОЖ да көп учурда көйгөйдү көрсөтөт. Эгер агым кесүү зонасына так жетпесе, стружка начар чыгат, ал эми кыр көбүрөөк ысыйт. Илешкек материалдар буга өзгөчө сезимтал. Дат баспас болотто, жумшак болотто жана түстүү эритмелерде жабышуудан калган издер көбүнчө катуу жана сынма материалга караганда көрүнүктүүрөөк.

Бетти эле эмес, стружканын өзүн да салыштырыңыз. Ал кыска жана сынып чыгабы же узун жана тартылып чыгабы? СОЖ кырга жетеби? Кыска өтүүдөн кийин пластинкеде жабышуу барбы? Ар башка материалдарда сүрөт өзгөрөбү? Мындай суроолор себепти тез көрсөтөт.

Эгер бир деталда стружка таза чыкса, экинчисинде лента болуп тартылса, маселе көп учурда материалдын, стружка сындыргычтын жана берүүнүн айкалышында болот. Өтө аз берүү стружканын жакшы сынбай калышына шарт түзөт. Өтө чоң берүү да таза иштетүүнү бузат, бирок башкача жол менен.

Цехтен типтүү көрүнүш: илешкек болотто өткөндөн кийин деталь сейрек узун чийиктер менен жабылат, ал эми пластинкасынын нурунда көгүш боз жабышма бардай көрүнөт. Катуу материалда ошол эле жөндөөлөрдө из дээрлик жоголот. Мындай айырма көбүнчө станокко эмес, жабышууга жана стружканын начар чыгышына ишарат кылат.

Эгер сүрөт детальдан деталга өзгөрүп, материалга катуу көз каранды болсо, биринчи кезекте стружка сындыргычты, СОЖ агымын жана кырынын абалын караңыз. Көп учурда бетти дароо тегиздөөгө ошол эле жетет.

Берүү жана режим таза бетти кантип бузат

Сызыктар ар дайым эле станок бузулду дегенди билдирбейт. Көп учурда маселе берүү, ылдамдык жана пластинанын геометриясы туура келишпегенинде. Инструмент дагы эле кесип жатат, бирок таза өтүү үчүн керек болгондай иштебей калат.

Ашыкча чоң берүү байкаларлык кадам калтырат. Резецтин изи регулярдуу болуп, деталда так винт сыяктуу сүрөт көрүнөт. Бир айланууга берүү канчалык чоң болсо, бул кадамды чоңойтмосуз да ошончолук оңой байкайсыз.

Бирок өтө аз берүү да тоскоол болот. Бир караганда берүү канчалык аз болсо, бет ошончолук жакшы болот деп ойлошот. Чындыгында кыры металлды кесүүдөн көрө сүртүп баштайт. Бет майланып калат, айрым жерлери жылтырайт, айрымдары ысыктан караят, ал эми сызыктар тегиз эмес болуп калат.

Кесүү ылдамдыгы да сүрөттү бат өзгөртөт. Эгер ал материалга жана кырынын абалына туура келбесе, пластинкеде нарост өсөт. Анан резец өзүнүн геометриясы менен эмес, металлдын туш келди кошулмасы менен иштеп калат. Ошондон кийин деталда үзүлгөн издер, майда тырмактар жана туруктуу эмес жылтырактар калат.

ЧПУ токардык станоктордо бул өзгөчө жакшы көрүнөт: программа бир эле режимди кайталайт, ошондуктан кемчилик бардык деталда абдан окшош чыгат. Эгер сүрөт тең жана кайталанма болсо, алды менен берүү менен ылдамдыкты текшерген жакшы, боштук издөөдөн мурда.

Өзүнчө пластинанын радиусу, берүү жана кесүү тереңдигинин байланышы каралат. Эгер радиус чоң болуп, берүү менен тереңдик өтө аз болсо, пластинка металлды басып калат. Эгер мындай радиус үчүн берүү ашыкча чоң болсо, кадам бетте дароо көрүнөт.

Бул жерде тез текшерүү жөнөкөй: пластинанын радиусун жана иш жүзүндөгү бир айланууга берүүнү салыштырып көрүңүз, таза өтүүдөгү кесүү тереңдигин караңыз, бул материал үчүн кесүү ылдамдыгын баалаңыз жана бир нече детальдан кийин кырды текшериңиз. Көп учурда ушул этапта эле маселе механикада эмес, режимде экени билинет.

Типтүү мисал. Радиусу 0,8 мм болгон пластинка турат, таза өтүү өтө аз тереңдик жана дээрлик символдук берүү менен жүрөт. Резец бетти сүртүп баштайт. Ошол эле деталды бир аз чоңураак берүү жана нормалдуу ылдамдык менен иштетсеңиз, из таза жана тегиз болуп калат.

Эгер режимди оңдогондон кийин сызыктар өзүнүн кадамын өзгөртсө же дээрлик жоголсо, себеп так берүүдө жана ылдамдыкта болгон. Бул жакшы вариант: көйгөйдү станокту көп текшербей эле, жөндөө менен жоюуга болот.

Себепти кадам сайын кантип издөө керек

Себепти божомолдон эмес, деталдагы изден издеген жакшы. Окшош кемчиликтерди оңой чаташтырып алышат, бирок беттеги сүрөт көбүнчө көп нерсени айтат: сызыктар бүт узундук боюнча кетеби же бир эле участоктобу, кадамы тегизби же өзгөрүп турабы, из тереңби же араң билинеби. Дефект эң күчтүү жерди дароо белгилеп коюңуз.

Эгер муну башында кылбасаңыз, кийин оңой эле чаташып каласыз. Эки-үч сыноо өтүүдөн кийин кайсы из биринчи чыкканын жана аны эмне өзгөрткөнүн эстеп калуу кыйын болуп калат.

Иш жүзүндөгү текшерүү тартиби мындай болушу мүмкүн:

1. Станокту токтотуп, деталды каптал жарыкта караңыз, изди сүрөткө тартыңыз жана кайсы жерде чыкканын жазыңыз.
2. Кесүүсүз биени текшериңиз. Индикаторду даяр тетикке, патронго же оправкага коюп, айланма боюнча жылыш бар-жогун караңыз.
3. Кесүү зонасынан стружканы тазалап, кесүү кырын караңыз. Нарост, майда сынык же эскириш жаман режимден кем эмес сызыктарды берет.
4. Кийинки өтүүнү бир гана параметрди өзгөртүп жасаңыз - көбүнчө берүү, айлануу саны же кесүү тереңдиги.
5. Өткөндөн кийин беттеги сүрөттү кайра салыштырып, эмнеси өзгөргөнүн белгилеңиз: сызыктардын кадамы, тереңдиги, чыккан жери жана кесүү үнү.

Мындай ыкма чын эле убакытты үнөмдөйт. Эгер бир эле маалда берүү, айлануу саны жана пластинка өзгөрсө, жаңы из аласыз, бирок аны эмне пайда кылганын түшүнбөй каласыз.

Эгер режимди оңдогондон кийин сызыктар дээрлик өзгөрбөсө, көбүнчө механика каралат: кысуу, токардык иштетүүдөгү биение, боштук, инструменттин чыгынкысы. Эгер берүү алмашканда сүрөттүн кадамы көрүнүктүү өзгөрсө, себеп адатта режимге же токардык станоктогу вибрациянын башталышына жакын болот.

Жөнөкөй бир тузак бар. Оператор изди көрүп, таза иштетүүдө берүүнү азайтат, ал эми чыныгы көйгөй жабышкан стружкада же отуруп калган кырда болот. Тескерисинче да болот: стружка жөн эле туура эмес чыгып, детал бетин тырмап жатса да, пластинаны алмаштырып коюшат.

EAST CNC сервистик практикасында мындай байкоо журналы көбүнчө станоктун жанындагы узак талаштардан тезирээк жардам берет. Сыноо өтүүлөрдөн кийинки эки-үч так жазуу эле биринчи кайсы түйүндү текшерүү керектигин түшүнүүгө жетет.

Эң көп кайсы жерде жаңылышат

Эң кеңири ката - пластинаны дароо алмаштыруу. Реакция түшүнүктүү, бирок ал көп учурда себепти табууга тоскоол болот. Биринчи мүнөттө башка пластинаны койсоңуз, баштапкы чекит жоголот. Андан кийин изди эмне берди: эскиришпи, токардык иштетүүдөгү биениеби, стружкабы же режимби - түшүнүү кыйын болуп калат.

Экинчи ката - баарын бир убакта өзгөртүү. Оператор бир аз берүүнү азайтат, анан айланууну көбөйтөт, анан СОЖго тийишет. Эгер из алсырап калса, эмнеси жардам бергенин билбейсиз. Издөө божомолго айланат.

Көйгөйдү көп учурда станоктон гана издешет. Шпиндельди, кармагычты, револьвер башты текшеришет, бирок деталды орнотууну унутушат. Ал эми алсыз кысуу, кулачтардагы кыйшайыш, даяр тетиктин узун чыгынкысы же отуруудагы кир вибрациядай эле сүрөт берет.

Дагы бир тузак - бир гана деталь боюнча жыйынтык чыгаруу. Бир нече деталды удаалаш салыштырсаңыз алда канча пайдалуу: пластина алмашкандан кийинки биринчи, үчүнчү, онунчу, анан токтоп кайра иштеткенден кийинки деталь. Мындай катар из дайыма кайталанабы же бир эле абалда чыгабы - бат көрсөтөт.

Мында нормалдуу иш тартиби жөнөкөй: алгач баштапкы режимди жана инструменттин абалын бекитүү, анан бир гана параметрди өзгөртүү, удаалаш бир нече деталды салыштыруу жана станокту гана эмес, кысууну, чыгынкыны жана деталь таянычын да текшерүү.

Кадимки психологиялык жаңылыштык да бар. Эгер цехте жакында эле пластина күнөөлүү болгон учур болсо, адамдар кайра ошол эле себепти күтүшөт. Ошондон улам детал бетиндеги стружка же алсыз кысуу көңүл сыртында калып, сүрөт түз эле ошого ишарат кылып турса да.

Тынч текшерүү шашылыш аракеттен дээрлик дайыма тезирээк. Бир так кадам үч тез алмаштыруудан көбүрөөк пайда берет.

Цехтен кыска мисал

Таза өтүүдөн кийин валдын бетинде мастер тегиз сызыктарды көрдү. Из участоктун дээрлик бүт узундугу боюнча кетип, сызыктардын кадамы бирдей эле. Көз менен караганда муну вибрация деп кабыл алуу оңой, өзгөчө станок кадимкиден катуураак үн чыгарса.

Оператор алгач ушинтип ойлоду. Ал резецти карап, ачык сынык жокпу текшерип, кийинки деталдагы үндү тыңшап көрдү. Үн бар болчу, бирок беттеги сүрөт термелүүдөн чыккан типтүү толкунга окшобойт. Сызыктар өтө түз болуп, өтө так кайталанып жаткан.

Андан кийин ал таза иштетүүдөгү берүү параметрин дароо өзгөртпөдү жана режимди да кыймылдаткан жок. Биринчи кезекте деталды алып, кайра орноткондон кийин индикатор менен текшерди. Текшерүү мурда күтүлбөгөн биени көрсөттү. Деталь патронго бир аз кыйшык отуруп калган, ал эми кысуу ошол катачылыкты бекемдеп койгон.

Себеп жөнөкөй болуп чыкты: бир кулачтын бетинде майда кир калып, вал кайра орнотулганда кыйшык кысылган. Ушундай абалда токардык иштетүүдөгү биение оңой эле бирдей кайталанган из берет. Кесүү маалындагы үн гана чаташтырды.

Оператор кулачтарды тазалап, деталды кайра коюп, кысууну кылдат түздөп, индикатор менен дагы бир ирет текшерди. Андан кийин ошол эле инструмент менен жана дээрлик ошол эле режимде жаңы таза өтүү жасады. Из жоголду.

Бул мисал жакшы сабак берет. Эгер детал бетинде стружка жабышпаса, резец бүтүн болсо жана сызыктар тегиз, тынч кетсе, биринчи кезекте биени текшериңиз. Өзгөчө кайра орноткондон кийин. Кээде маселе кесүүдө эмес, деталь патрондо кантип отурганында болот.

Кыска текшерүү жана кийинки кадамдар

Эгер сызыктар кайра чыкса, бардык жөндөөлөрдү дароо өзгөртпөңүз. Оператор бир маалда берүү, айлануу жана инструментти тең өзгөртсө, себеп жөн гана жашынып калат.

Негизден баштаңыз. Жаңы деталь алдында патронду, кулачтарды, отуруу беттерин жана кесүү зонасын тазалаңыз. Кысуунун астындагы майда стружка же кир смещение берип, анан деталда режимдеги көйгөйгө окшогон сүрөт чыгарат.

Андан ары ирети менен кетиңиз: даяр тетиктин биесин жана керек болсо, иштетилген беттин биесин өлчөңүз; инструменттин чыгынкысын караңыз; кесүү кырын баалаңыз, өзгөчө пластинка мурда башка материалда иштеген болсо; бир контроль өтүү жасаңыз жана бир гана параметрди, мисалы берүү же айлануу санын, өзгөртүңүз.

Бир эле өзгөртүлгөн параметр чынчыл жооп берет. Эгер беттеги издин кадамы, тереңдиги же жыштыгы өзгөрсө, кайда кароо керектиги бат билинет. Эгер сүрөт дээрлик өзгөрбөсө, себеп көбүнчө кысууда, биени же инструменттин өзүндө болот.

Дароо бир нече санды жазып коюу пайдалуу: берүү, айлануу саны, кесүү тереңдиги, пластинанын маркасы, чыгынкы, өлчөнгөн биение. Беттин жакындан тартылган сүрөтүн кошуңуз. Мындай маалымат менен сервистик инженер “деталь сызыктарды берет” деген сөзгө караганда кырдаалды алда канча бат түшүнөт.

Эгер контроль өтүүдөн кийин кемчилик кайра кайталанса, божомолго сменаны коротпогон жакшы. Өлчөөлөрдү чогултуп, EAST CNC адистери менен талкуулаңыз. Компания токардык станокторду жеткирет жана тейлейт, ошондуктан мындай учурда жалпы теория эмес, конкреттүү станокту, конкреттүү оснастканы жана конкреттүү режимди текшерүү маанилүү.

Жакшы натыйжа көбүнчө узак чуру-чууга эмес, эки-үч так текшерүүгө жеткенде келет. Тазаладыңыз, өлчөдүңүз, бир сыноо өтүү жасадыңыз - себеби ошондо эле кыйла жакындайт.