Станоктун катуулугу: жөнөкөй кесүү тесттери жана деталдагы издер

Эмне үчүн катуулук жыйынтыкка дароо таасир этет

Кесүү учурунда жүк бүт система боюнча бир убакта түшөт: станокко, деталга, кескичке, кармагычка, патронго жана кысууга. Бир эле алсыз жер жетиштүү, ошондо жыйынтык биринчи эле өтүүдөн өзгөрөт.

Көбүнчө маселе узун чыгаруусу бар же кесилиш аянты жука жерлерде чыгат. Башында бул майда көрүнөт, бирок иш учурунда айырма бат эле билинет. Кескич четке тартып кетет, деталь жазылып ийилет, анан система ар бир участокто бир аз башкача кайтып келет.

Мындан тааныш кесепеттер чыгат: өлчөм өзгөрө баштайт, бетине толкун же майда термелүү түшөт, пластинка сокку менен иштеп, эрте тупой болуп калат, ал эми кайра өтүү сиз күткөн эмес катмарды алып салат.

Өлчөм эң жагымсыз түрдө кетет: режимдер ошол бойдон, бирок башындагы жана аягындагы диаметр башка болуп калат. Узун даяр тетикте бул көбүнчө конус сыяктуу көрүнөт. Жука деталда жылыш пайда болот. Расточкада маселе андан да даана байкалат, анткени узун оправка өзү эле оңой ийилет.

Беттин тазалыгы да ушундай. Эгер системада катуулук жетишпесе, майда толкундар, сызыктар жана күңүрт тактар чыгат, аларды берүү ылдамдыгын өзгөртүү эле жойбойт. Токардык иштетүүдө термелүү башталганда, детальдын бир бөлүгү жакшы көрүнөт, ал эми жанындагысы начар чыгып калат, бирок программа өзгөрбөйт.

Пластинка да түйүн туруктуу эмес экенин бат көрсөтөт. Тең кесүүнүн ордуна ал силкинүү жана сокку алат. Чети ысыйт, сынып түшөт жана жеңил режимде деле мөөнөтүнөн мурда эскирет.

Мындай көрүнүш көбүнчө узун втулкаларда, валдарда, кескичтин чыгаруусу чоң болгондо жана кысуусу алсыз болгон ар кандай операцияда байкалат. Жакшы станок да сактап кала албайт, эгер шпинделден баштап кесүүчү четке чейинки бүт чынжыр пружинадай иштесе. Ошондуктан станоктун катуулугун паспорттон эмес, бүт жыйнак чыныгы кесүүдө кандай жүргөнүнөн баалаган жакшы.

Деталдагы кайсы издер катуулук жетишпей жатканын көрсөтөт

Таза өтүүдөн кийин катуулуктун жетишсиздиги көбүнчө деталдын өзүнөн эле көрүнөт. Тегиз беттин ордуна толкун же майда термелүү пайда болот. Жарыкта ал кайталанган сызыктардай көрүнөт, кээде тырмак менен да сезилет.

Мындай изди пластинкадан же берүүдөн деп ойлоп коюу оңой. Бирок эгер сүрөт кайталанып, деталдын узундугу боюнча өзгөрүп турса, себеп көп учурда бүт системанын ийилишинде жана термелүүсүндө болот.

Эң түшүнүктүү белгилердин бири — кадимки цилиндр болушу керек жерде конус болуп кетиши. Патронго жакын жерде өлчөм дагы эле кармалат, ал эми андан ары диаметр жайлап өзгөрөт. Узун деталда бул дароо билинет: жакын бөлүк жакшыраак чыгат, алыскы бөлүк — өлчөмү боюнча да, беттин тазалыгы боюнча да начарыраак.

Бул өзгөчө кескич патрондон алыстаган сайын байкалат. Кесүү чекити канчалык алыс болсо, даяр тетиктин таянычы ошончолук алсыз болот. Ошондуктан кысуудан алыстаган сайын өлчөмдүн кетиши кокустук болуп сейрек кездешет.

Деталды бир эле чекиттен эмес, бүт узундугу боюнча кароо пайдалуу. Патрондун жанында бет адатта тегизирээк болот. Алыскы учунда көбүнчө майда термелүү, күңүрт тилкелер жана толкун чыгат. Ошол жерде өлчөм да көбүрөөк өзгөрөт. Бурчтар менен канавкалардын жанында майдалоо издери көп көрүнөт.

Өткөөл жерлерде сүрөт одоно болушу мүмкүн. Жүк кескин өзгөрөт, металлдын бетинде кайчылаш сызыктар, майда чийиктер же орой тактар калат. Бетти бир аз тиштеп алгандай көрүнөт. Бул кадимки ийгиликсиз таза өтүү эмес, термелүүнүн мүнөздүү изи.

Эгер патрондун жанындагы зона жылмакай болуп, алыскы учунда бет толкунданып баштаса, маселе көбүнчө кесүү режиминде эле эмес. Көп учурда түйүн керектүү запас менен жүктү көтөрбөй жатат.

Деталь дээрлик дайыма катуулук кайсы жерде жетпей калганын көрсөтөт. Ошондуктан өлчөмдү гана эмес, беттин сүрөтүн да караңыз.

Сыноо кесүүдөн мурун эмне текшерүү керек

Сыноо өтүүсүнүн мааниси жөнөкөй даярдык болгондо гана бар. Болбосо сиз чыныгы катуулук запасын эмес, кокустук ызы-чууну көрөсүз.

Адегенде даяр тетик патрондо кантип турганын текшериңиз. Чыгаруу канчалык чоң болсо, деталь ошончолук оңой термелүүгө кирет. Эгер операция мүмкүндүк берсе, аны тереңирээк кысыңыз. Дагы 20–30 мм ашык чыгаруусу эле сүрөттү бузат.

Андан кийин инструментти караңыз. Кескич кармагычтан өтүү үчүн канчалык керек болсо, ошончолук гана чыгып турушу керек. Ашыкча чыгаруусу нормалдуу станокту да нервдүү кылат, өзгөчө кесүү тереңдиги кадимкидейден чоң болсо. Эгер жок дегенде 10 мм кыскартсаңыз, кыскартыңыз.

Пластинканы жаңысы менен койгон жакшы. Тупой чет көбүнчө катуулук жетишсиздигинин артында жашырынат: кесүү күчү өсөт, ышкырык чыгат, деталда толкун пайда болот. Ошол эле учурда кармагычтын орнотулушун да текшериңиз. Аздап люфт, таяныч беттин алдындагы кир же болттун бош тартылышы окшош издерди берет.

Кесүү зонасы таза болушу керек. Деталь менен кулачтардын ортосунда, инструменттин астында же канавкада калган үбөлүк биринчи эле өтүүдөн жыйынтыкты өзгөртөт. СОЖ да таасир этет. Эгер суюктук четке жетпей калса же үзүлүп берилсе, температура өсөт, үбөлүк чырмалып баштайт, үн кирдеп чыгат.

Дагы бир пайдалуу кадам — сыноо башталганга чейин режимди жазып коюу. Үч сан жетиштүү: айлануу саны, берүү жана кесүү тереңдиги. Эгер биринчи өтүүдөн кийин сиз бир эле параметрди өзгөртсөңүз, салыштыруу адилеттүү болот. Баарын бир убакта өзгөртсөңүз, эмнени өзгөртүү жардам бергенин түшүнбөй каласыз.

ЧПУ станогун текшерүү үчүн майда-чүйдөсүн да белгилеп коюу пайдалуу: даяр тетиктин материалы, диаметри, детальдын чыгаруусу, кескичтин чыгаруусу жана пластинканын маркасы. Буга бир мүнөт кетет, бирок андан кийин эмне үчүн бир сыноо тынч өткөнүн, ал эми башкасы ошол эле айланууда токардык иштетүүдөгү термелүүнү бергенин жакшы түшүнөсүз.

Жакшы даярдык ишти созбойт. Ал жөн гана кошумча тоскоолдуктарды алып салат.

Жөнөкөй кесүү сыноосун кантип өткөрүү керек

Мындай текшерүү үчүн татаал үлгү кереги жок. Кадимки цилиндр түрүндөгү даяр тетикти алып, канавкалар, баскычтар жана кескин өткөөлдөрү жок түз участокту тандаңыз. Геометрия канчалык жөнөкөй болсо, станоктун өзүн түшүнүү ошончолук жеңил.

Биринчи өтүүнү жай жасаңыз. Дароо кескичти толук жүктөөнүн кереги жок. Орточо режим, чакан кесүү тереңдиги жана туруктуу берүү ылайыктуу. Анын милдети жөнөкөй: үн, бет жана өлчөм боюнча баштапкы сүрөттү берүү.

Андан ары бир эле параметрди бирден өзгөртүңүз. Адегенде айланууну көбөйтүңүз. Анан кайра мурдагыга кайтарып, өзүнчө берүүнү өзгөртүңүз. Андан кийин кесүү тереңдигин текшериңиз. Ошондо кайсы фактор системаны начар жагына түртүп жатканын көрөсүз.

Ар бир өтүүдөн кийин төрт нерсеге көңүл буруңуз:

• кесүүнүн үнү кандай өзгөрөт;
• өлчөм жылып жатабы;
• толкун же майда термелүү пайда болдубу;
• үбөлүк кантип чыгууда.

Үн көбүнчө беттен мурда эскертет. Эгер башында кесүү тынч жүрүп, анан шыңгыроо, күркүрөө же мезгил-мезгили менен «ырдоо» чыкса, станоктун катуулугу чегине жетти. Деталдагы из так билингенин күтпөңүз.

Патронго жакын жердеги иштеши менен максималдуу чыгарууда иштешин өзүнчө салыштырыңыз. Бул абдан жөнөкөй тест. Бир эле режим патронго жакын жерде тынч жүрүшү мүмкүн, ал эми детальдын узундугу боюнча кийин токардык иштетүүдөгү термелүү башталат. Ошондо абстрактуу маселе эмес, система запас жоготуп жаткан так жер көрүнөт.

Узун втулкада же валда бул өзгөчө даана көрүнөт. Патронго жакын жерде бет тегиз чыгып, өлчөм кармалат. Алыскы участокто үн бийиктейт, ал эми металлда толкун пайда болот. Мындай ЧПУ станогун текшерүү даяр тетиктин чыгаруусу кайсы жерде чектеп жатканын, кайсы жерде режимди дагы деле калтырса болорун бат көрсөтөт.

Шыңгыроо же бетте кайталанган сүрөт чыккандан кийин дароо токтотуңуз. Сыноону катуу термелүүгө чейин жеткирүүнүн кереги жок. Катуулукту баалоо үчүн кесүү тынчтыгын жоготкон учур жетиштүү.

Катуулук кайсы жерде так чектелгенин кантип түшүнсө болот

Бир сыноо өтүүсү дээрлик эч нерсени далилдебейт. Эки окшош өтүүнү салыштырып, бир гана факторду өзгөртүү кыйла пайдалуу: детальдын чыгаруусун, кескичтин чыгаруусун, кесүү тереңдигин же тирөөчтүн бар-жогун.

Эгер өлчөм узун чыгаруудан гана өзгөрсө, адегенде станокко эмес, детальга жана кысууга караңыз. Узун ичке даяр тетик жүк астында оңой ийилет, жабдыгыңар жакшы болсо да. Бул патрондо кысуу алсыз болсо же кулачтар деталды өтө кыска кармаса да болот.

Эгер кескичтин чыгаруусу кыскартылгандан кийин майда термелүү байкаларлык азайса, көйгөй, балким, инструмент түйүнүндө. Көп учурда алсыз жер кармагычта, кескичтин отуруусунда, револьвер башында же ушул режимге өтө жука инструментте болот.

Бир эле белгиге жараша салыштырыңыз

Жакшы текшерүү жуп салыштырууга негизделет. Узун чыгаруусу менен өтүү жасап, анан кыска чыгаруусу менен жасаңыз. Тирөөчсүз жана арткы бабка же люнет менен иштөөнү салыштырыңыз. Ушул эле режимди окшош өлчөмдөгү башка деталда кайталаңыз. Кесүү тереңдигин бир кадамга көбөйтүп, үндүн кандай өзгөргөнүн угуп көрүңүз.

Эгер тирөөч менен деталь дароо тынчтанып калса, алсыз жер көбүнчө даяр тетикте, кысууда же чыгаруунун узундугунда болот. Эгер айырма дээрлик жок болсо, маселени станокко жана инструментке жакын жерден издеңиз.

Ар башка деталдардагы кайталануу да көптү көрсөтөт. Эгер окшош режимдерде бир нече даяр тетикте бирдей издер, шыңгыроо жана өлчөмдүн жылышы чыкса, анда станоктун абалын текшерүү керек: люфттар, багыттоочу жолдордун эскириши, шпинделдин абалы, револьвер башынын бекитилиши жана жалпы жөндөөсү. Мындай сүрөт бир деталда эмес, бүт системада алсыздык бар экенин билдирет.

Кесүү тереңдиги көбөйгөндө үндүн күчөшү да издөөдө жардам берет. Эгер кичине тереңдикте баары чыдоого болот, ал эми кийинки кадамда станок дароо ырдай баштаса, анда чеги табылды. Андан ары кайсы түйүн биринчи туруктуулугун жоготуп жатканын түшүнүү керек. Муну эң жакшы кыска кескич, деталды тирөөч менен жана ошол эле программада салыштырганда көрөсүз.

Мисал: узун втулка ырдап баштады

Уста узун втулканы патронго кысып, сырткы диаметри боюнча сыноо өтүүсүн жасайт. Кулачтарга жакын биринчи сантиметрлер тынч өтөт: үн тегиз, үбөлүк алдын ала болжолдонгон, бетинде дээрлик толкун жок.

Маселе алыскы учуна жакын башталат. Шыңгыраган үн чыгат, кескич секирип жаткандай болот, ал эми өлчөм өтүүнүн башындагыдай так кармалбай калат. Деталда майда толкундар калат, өлчөгөндө диаметр дал ошол жерде көбүрөөк жылып жатканы көрүнөт.

Бул узун жана өтө калың эмес деталдарды иштетүүдөгү кадимки көрүнүш. Патрондо система катуураак: плечо кыска, таяныч жакшы, четке чыгуусу азыраак. Кесүү зонасы кысуудан канчалык алыс болсо, деталь менен кескич ошончолук оңой термелүүгө кирет.

Мындай учурда режимди дароо эле сокурча өзгөртүп жиберген туура эмес. Адегенде кескичтин чыгаруусун кыскартуу жакшы. Кээде 10–15 мм азайтуу деле сезилерлик эффект берет. Андан кийин деталды тирөөчтөө схемасын өзгөртүү керек: арткы бабка, люнет кошуу же өтүүлөрдү кайра түзүү, алсыз участок көпкө чейин тирөөчсүз калбашы үчүн.

Ошондон кийин сыноо ошол эле участокто кайталанат. Үн басаңдайт, беттеги толкун азаят, үбөлүк тынч агат. Бул жакшы белги: маселе бир гана берүүдө же айланууда эмес, «станок — инструмент — деталь» түйүнүнүн жалпы катуулугунда болгон.

Таза өтүүдө айырма дароо билинет. Узундук боюнча өлчөм тегизирээк чыгат, алыскы учунда биринчи сыноодогудай айырма болбойт. Бет да жакшыраак көрүнөт: мурда шыңгыроо менен кошо чыккан майда термелүү жана кокустук издер азаят.

Эгер кемчилик патрондон алыстаган сайын күчөсө, биринчи кезекте деталды тирөөчтөөдөгү жана инструмент чыгаруусундагы алсыз жерди издеңиз. Көбүнчө себеп дал ошол жерде болот.

Эң көп кетирилген каталар

Эң кеңири ката — айланууну, берүүнү жана кесүү тереңдигин бир эле убакта өзгөртүү. Андай өтүүдөн кийин үн да, деталдагы из да башка болот, бирок себепти түшүнүү мүмкүн эмес болуп калат.

Эгер станоктун катуулугун текшерсеңиз, ар бир өтүүдө бир гана параметрди өзгөртүңүз. Болбосо ар кандай таасирлер аралашып кетет.

Экинчи ката — бир эле өтүү жана бир эле деталь боюнча жыйынтык чыгаруу. Токардык станокто бетти кокустук буза алат: үбөлүк ийгиликсиз кетти, даяр тетик бир аз жылып кетти, пластинка мурда эле тупой боло баштады. Бир жакшы же бир жаман из өзүнчө эч нерсе далилдебейт.

ЧПУ станогун кадимкидей текшерүү үчүн жакын режимдерде жок дегенде эки-үч кайталоо керек. Эгер сүрөт кайталанса, анда ага ишенсе болот.

Дагы бир кеңири ката — тупой пластинка менен сыноо. Чарчаған чети кесүү күчүн көбөйтөт, иштетүү зонасын ысытат жана өзү деле үн, термелүү, өлчөмдүн жылышын берет. Анан станокту күнөөлөө оңой, бирок маселе инструментте болот.

Ушул эле нерсе кысууга да тиешелүү. Көптөр режимге гана карап, детальдын кантип кармалып турганын дээрлик текшеришпейт. Алсыз патрон, узун чыгаруулар, жакшы басылбаган арткы бабка же жумшак кысуу катуулук жетишсиздигиндеги симптомдорду берет: дирилдөө, толкун, ышкырык жана туруксуз өлчөм.

Беттеги издерди да чаташтырышат. Деталь үстүнөн өткөн үбөлүк көбүнчө чийик жана күңүрт тилкелерди калтырат. Көрүнүшү жаман, бирок бул дайыма эле токардык иштетүүдөгү термелүү эмес. Катуулук жетишпесе, из көбүнчө бир калыпта болот: толкун кадам менен кетет, үн өзгөрөт, өлчөм өтүүдөн өтүүгө жылып баштайт.

Узун втулкада муну оңой байкоого болот. Эгер үбөлүк оролуп, бетке сүрүлсө, сүрөт туш келди болот. Эгер түйүн чындап ырдап жатса, сүрөт кайталанма болуп калат, ал эми үн деталдын ошол эле жеринде чыгат.

Пайдалуу эреже жөнөкөй: жаңы пластинка коюңуз, бир режимди бекитиңиз, бир гана параметрди өзгөртүңүз, биринчи өтүүдөн мурун кысууну жана чыгаруусун текшериңиз, ал эми жыйынтыкты бир нече кайталоодон кийин чыгарыңыз. Ошондо маселе кайсы жерде — станокто, инструментте же деталды орнотууда — экенин бат түшүнөсүз.

Жыйынтык чыгарууга чейин тез текшерүү

Акыркы жыйынтык көбүнчө майда-чүйдөдөн бузулат. Эгер сыноолордун ортосунда шарт бир аз болсо да өзгөргөн болсо, станоктун катуулугу жетишсиз деп жаңылыш чечип алуу оңой.

Алгач таасирди эмес, бирдей чекиттерди салыштырыңыз: деталь кантип турган, кескич кантип коюлган, толкун кайсы жерде башталган жана үн эмне кылган. Буга бир-эки мүнөт кетет, бирок мындай салыштыруу көп жалган жыйынтыкты жокко чыгарат.

Бардык сыноодо кысуу бирдей болгон-болбогонун текшериңиз. Кескичтин чыгаруусу орун алмашкандан кийин көбөйүп кетпегенин караңыз. Толкун так кайсы жерде пайда болгонун белгилеңиз. Эгер бет детальдын алыскы учунда гана бузулса, көбүнчө бүт станок эмес, «даяр тетик — кысуу — чыгаруусу» байланыш түйүнү чектеп жатат. Үн менен бетти салыштырыңыз: шыңгыроо бир учурда күчөп, тазалык начарласа, себеп адатта жүк астындагы термелүүдө болот. Текшерүү үчүн кесүү тереңдигин азайтып дагы бир өтүү жасоо пайдалуу. Эгер сүрөт байкаларлык жакшырса, катуулук запасы азайып калды, демек мурунку режим чекке жакын турган.

Жөнөкөй мисал: биринчи сыноодо узун втулка түз токулат, экинчисинде эркин учуна жакын жеринде толкун чыгат. Дароо станокту айыптоо оңой. Бирок кийин пластинка алмашкандан кийин кескич кармагычтан бир аз алыс чыгып кеткенин, ал эми даяр тетик бир нече миллиметрге начарыраак кысылганын билишет. Ушул эле детальдын жүрүшү өзгөрүшү үчүн жетиштүү.

Белгилердин тартибине да көңүл бурсаңыз болот. Эгер адегенде шыңгыроо өсүп, андан кийин гана бет бузулса, анда чектен жакындадыңыз. Эгер бет үн өзгөрбөстөн дароо кетип калса, алгач кескичтин геометриясын, берүүнү жана чектин абалын текшериңиз.

Катуулук запасы аз болсо эмне кылуу керек

Эгер кесүү сыноосу чекти көрсөтүп койсо, баарын жөн гана берүүнү азайтуу менен чечүүгө шашпаңыз. Алгач системаны механикалык жактан алсыраткан нерселерди алып салыңыз. Көбүнчө маселе детальдын ашыкча чыгаруусунда, инструменттин узун чыгаруусунда же туура эмес кысууда болот.

Жөнөкөй кайра чогултуудан баштаңыз. Көбүнчө бул режимдер менен узак күрөштөн көбүрөөк пайда берет. Даяр тетиктин жана кескичтин чыгаруусун операция уруксат бергенче кыскартыңыз. Деталь патрондо же оснасткада кантип отурганын текшериңиз. Эгер деталь узун болсо, арткы бабка же люнет менен басым кошуңуз. Расточка үчүн мүмкүн болсо, катуураак оправканы колдонуңуз.

Андан кийин ошол эле жерде кыска сыноо өтүүсүн кайра жасаңыз. Эгер деталдагы из тегизирээк болуп, үн басаңдаса, сиз себептин бир бөлүгүн таптыңыз.

Андан кийин дал ушул операцияда системаны силкинтпеген режимди тандаңыз. Катуулук жетишсиз болгондо баарын бир учурда өзгөртүү кооптуу. Бир параметрден бирден жылганы жакшы. Көп учурда жалпы жайлатуу эмес, ийгиликсиз айлануу диапазонунан чыгуу жардам берет. Кээде станок 1400 айл/минде дирилдейт, ал эми 1150 же 1600дө кыйла тынчыраак кесет. Кесүү тереңдигин жана чыгаруусун, адатта, берүүдөн мурда кайра кароо керек.

Эгер бир эле маселе окшош деталдарда кайра-кайра кайталанса, анда мунун себеби кокустук жөндөө эмес. Ошондо операциянын бүт компоновкасын кайра карап чыгуу керек. Узун валдар үчүн бир ыкма, чоң диаметрдеги втулкалар үчүн башкасы, оор орой иштетүү үчүн үчүнчүсү керек. Кээде оснастканы алмаштыруу жетиштүү. Кээде башка типтеги жабдык керек.

Жакшы багыт жөнөкөй: эгер сиз ар дайым өтө майда кесүүгө мажбур болуп, термелүү менен күрөшүүгө убакыт жоготуп, режимдердин өтө тар терезесинде иштеп жатсаңыз, бул номенклатура үчүн катуулук запасы жетишсиз. Андай учурда станоктун баасын эле эмес, жараксыз продукциядан, цикл убактысынан жана инструменттен чыккан жоготууларды да эсептеген туура.

Мындай милдеттер үчүн өз деталдарыңыз жана операцияларыңыздын мисалында жабдык тандоону талдоо пайдалуу. EAST CNC, Казакстандагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү, дал ЧПУ токардык станоктор, иштетүү борборлору жана автоматтык линиялар менен иштейт, ал эми компаниянын блогунда жабдыктар боюнча серептер жана металл иштетүү боюнча практикалык кеңештер бар. Система кайсы жерде катуулукка такалып жатканын түшүнгөндө, кийинки станокту тандоо алда канча жеңил жана так болот.