Станок жанындагы даяр деталдар үчүн жыйноочу идиш: кол менен токтотпой иштөө

Эмне үчүн кичине тара циклди жайлатат

Өтө кичине тара станоктун жанында сменанын башында олуттуу көйгөйдөй көрүнбөйт. Алгачкы деталдар кадимкидей чыгат, оператор аларды дээрлик автоматтык түрдө алып кетет, баары мурдагыдай жүрүп жаткандай сезилет. Бирок ыргак буга чейин эле бузулат: адамга чыгаруу зонасына улам-улам барып, башка иштерин токтотууга туура келет.

Токардык участокто бул өзгөчө тез билинет. Бир деталь туура түшөт, экинчиси жанында жатат, үчүнчүсү дубалга такап калат же чыгуу лотогун кармайт. Ошондон кийин түшүрүү таза болбой калат. Деталь кыйшык жатып калат, тыгылат же мурунку деталга урунуп кетет.

Бул жерде эң жагымсыз жоготуу бир чоң токтоп калууда эмес, ондогон кыска паузаларда. Оператор 20 секунд тараны түздөйт, анан толуп калган ящикти алып коёт, анан жаңысын коёт. Өз-өзүнчө бул майда көрүнөт. Бирок смена ичинде алар шпиндель кесип турбаган көрүнүктүү убакытка чогулат.

Кичине тара ыргагына эле эмес, иштин бүт логикасына да тоскоол болот. Оператор деталдардын чыгышын карап турганда, куралды кечирээк алмаштырат, өлчөмдү кечирээк текшерет жана даяр бөлүктөрдү кечирээк алып келет. Бир ыңгайсыз контейнер артынан кечигүүлөрдүн чынжырын сүйрөйт.

Жашыруун жоготуу да бар. Даяр деталдар үчүн орун аз болгондо, адамдар процессти кол менен "түртүп" жиберүүгө өтөт: деталдарды жол үстүндө которушат, колу менен түртүшөт, убактылуу кутуларды жанына коюшат. Бул учурда автоматтык түшүрүү автоматтык бойдон калбай калат. Адам дайыма кийлигишет, бат чарчайт жана көп жаңылат.

Жөнөкөй мисал: станок ар 90 секунд сайын бир деталь чыгарат. Эгер тарага ар 10 мүнөттө барып, ар жолкусунда 30-40 секунд сарпталса, смена ичинде жоготуу бир нече мүнөт эмес, иш убактысынын байкаларлык бөлүгү болуп калат. Бул станок бош идишти күткөн учурларды кошпогондо эле.

Кичине тара циклди бир чоң токтоп калуу менен эмес, көптөгөн кыска токтоолор менен жайлатат. Аларды баалабай коюу оңой, бирок дал ошолор сменаны созуп, жабдуунун чыныгы өндүрүмүн төмөндөтөт.

Чектөө чыгаруу зонасында экенин кантип түшүнсө болот

Көйгөйдү көбүнчө станоктон эмес, жанындагы адамдардан көрүүгө болот. Эгер оператор чыгуу лотогуна өтө көп барып, ящикти алмаштырып, деталдарды колу менен түздөп же тыгылган деталды чыгарып жатса, убакыт дал ушул жерден кетип жатат.

Божомолдой бербей, бир сменага жөнөкөй өлчөө жасап көргөн жакшы. Станоктун жанында тара канча жолу алмашарын жана ар бир алмашууга канча мүнөт кетерин эсептеңиз. Күн ичинде бир нече жолу кайталанган 2-3 мүнөт да чыгарууну байкаларлык азайтат.

Андан кийин чыгаруу зонасынын өзүн караңыз. Эгер деталдар чыгуучу жерде топтолуп, эки катар болуп жатса, бири-бирине илинип калса же таранын дубалына такаса, себеп көп учурда иштетүү программасында эмес, ылайыксыз идиште же түшүрүүнүн туура эмес кадамында болот.

Таза кесүү убактысын жана деталь аяктагандан кийинки бардык токтоолорду салыштыруу пайдалуу. Эгер шпиндель 50 секунд кесип, андан кийин станок дагы 6-8 секунд деталь түшүшүн, лоток бошошун же оператор тараны алмаштырышын күтүп турса, жоготуу бат өсөт.

Мындай текшерүү үчүн адатта төрт байкоо жетет: сменада канча жолу тара алмашат, чыгуу лотогунун жанында топтолуу болобу, иштетүү аяктаган учур менен кийинки циклдин ортосундагы паузалар канчага созулат жана оператор канчалык көп кол менен кийлигишет.

Дагы бир ачык белги - түшүргөндөн кийинки ашыкча контроль. Эгер деталдар кутуга түшкөндөн кийин кайра каралып, сүртүлүп же четке бөлүнүп жатса, участок эки жолу төлөп жатат: адегенде убакыт менен, анан сапат менен. Чийик, майышуу жана урунуунун издери өзүнөн-өзү дээрлик чыкпайт. Көбүнчө мунун себеби ылайыксыз тара, өтө чоң бийиктик айырмасы же металлдын металлга катуу тийиши болот.

Эгер тараны бат-бат алмаштырып жатсаңыз, кыска токтоолор көп болсо, лотоктун жанында топтолуу пайда болсо жана кайра текшерүү көбөйсө, чектөө буга чейин табылган. Андан ары керектүү көлөмдү эсептеп, түшүрүү кадамын тандап, бетти коргоону өзүнчө караш керек.

Станоктун жанында кайсы идишти коюу керек

Станоктун жанындагы идишти литр менен эмес, деталь иштетүү зонасынан кантип чыгып жатканын жана түшкөндөн кийин эмне болорун эске алып тандашат. Өтө кичине тара тез толот, ошондо оператор аны алмаштырганы кетет. Өтө терең тара башка көйгөй жаратат: деталдар бири-бирине түшүп, кыры менен урунуп, бетин булгап коёт.

Көбүнчө тандоо бир нече түшүнүктүү вариантка келип такалат. Кыска жана жөнөкөй деталдар үчүн, аларды так жайлаштыруунун кереги жок болсо, ящик ылайыктуу. Эгер деталдарды бир катмарда кармоо жакшыраак болсо, лоток ыңгайлуураак: ушинтип чийиктен, аралашып кетүүдөн жана кол менен ашыкча иргөөдөн сактанууга болот. Тележка болсо толгон идишти дароо жууганга, контролго же кийинки операцияга алып кетүү керек болгон жерде керек. Кассета болсо, иштетүүдөн кийинки детальдын абалын сактоо маанилүү болгондо пайдалуу.

Жөнөкөй багыт бар. Кыска, оор, таза бет талап кылбаган деталды ящикке жыйноого болот. Эгер бетине из калтыруу оңой болсо, деталдарды үйүп салбай, лотокко же кассетага өтүү жакшы. Эгер участок узак паузасыз иштеп, толгон тараны дароо маршрут боюнча ары алып кетишсе, жердеги өзүнчө ящиктен көрө тележка дээрлик дайыма ыңгайлуураак.

Айырма жөнөкөй мисалда жакшы көрүнөт. Узундугу 40 мм болгон валикти кескенден кийин түбүндө жумшак салынмасы бар ящикке жыйноого болот. Жука втулканы чистовой өтүүдөн кийин өзүнчө жаткан, капталдары бири-бирине сүрүлбөгөн лотокко коюу жакшы.

Жүктөө бийиктигин да караңыз. Эгер оператор ылдый эңкейип же оор ящикти жерден көтөрүшү керек болсо, автоматизация жакшы болгону менен цикл жайлайт. Идиш аны тез алмаштырып, алып чыгып, кайра коюуга ыңгайлуу бийиктикте турушу керек.

Идиштин көлөмүн жана түшүрүү кадамын кантип эсептөө керек

Баштоону тарадан эмес, өндүрүштөн баштоо керек. Станок чыныгы шартта 15, 30 жана 60 мүнөттө канча деталь берип жатканын эсептеңиз. Паспорттук циклди эмес, фактылык циклди алыңыз: эшиктин ачылышы, детальдын түшүшү жана кыска паузалар менен кошо. Эгер цикл 90 секунд болсо, 15 мүнөттө 10 деталь, 30 мүнөттө 20 деталь, бир саатта 40 деталь чыгат.

Андан кийин чыгарууну жыйноочу идишке түшкөн жүккө айландырыңыз. Эгер бир деталь 1,8 кг болсо, бир саатта станок 72 кг берет. Жеңил деталдарда көбүнчө көлөм жетпейт, оор деталдарда болсо таранын жол берилген салмагы жана алмаштыруунун ыңгайлуулугу жетишсиз болуп калат. Экөөнү тең бир учурда текшерүү керек. Болбосо, ящик көлөмү боюнча туура болгону менен, аны коопсуз жылдыруу мүмкүн болбой калат.

Жыйноочу идиште оператор башка жерде иштеген убакытка запас болушу керек. Эгер ал станокко 20-30 мүнөттө бир келип турса, идиш анын келерине чейин толуп калбашы зарыл. Адатта эсептелген көлөмдөн дагы 30-50% резерв жардам берет. Эгер бир адам бир нече станокту караса, запасты жогорку чегине жакын алган жакшы.

Эсеп жөнөкөй: бир сааттагы чыныгы чыгарууну эсептеп, аны бир детальдын салмагына көбөйтүңүз, оператор жок болгон убакыт үчүн резерв кошуңуз жана жыйынтыкты сменада тараны канча жолу алмаштыруу керектиги менен салыштырыңыз.

Бул акыркы кадам тез эле ойготот. Мисалы, станок бир саатта 40 деталь чыгарат, ал эми смена 8 саат болсо, бул 320 деталь. Эгер тарага 50 даана батса, оператор аны алты жолу алмаштырып, үстүнө сменанын аягында дагы бир жолу алмаштырат. Эгер идиш 120 деталга жетсе, алмашуу эки же үч жолуга түшөт. Участоктун ыргагы үчүн бул айырма абдан байкаларлык.

Түшүрүү кадамын деталь коңшу деталдарга урунбай, ашыкча секирбей тынч жатышы үчүн тандашат. Кадам өтө сейрек болсо, бир жерге үйүлүү пайда болот. Өтө көп болсо, механизмди бекер иштетет. Эгер детальдын узундугу 50 мм болсо, лотоктун кадамы адатта бир аз чоңураак, болжол менен 55-60 мм кылынат. Чистовой беттер үчүн 20-30 деталдык сыноо сериясында орнотууну текшерип, дароо эле майышуу, из жана сүрүлүү бар-жогун карап чыгыңыз.

Деталдардын бетин кантип коргоо керек

Жакшы тандалган идиш да маселени өзүнөн өзү чечпейт. Эгер деталь иштетүүдөн кийин өтө бийиктен түшсө, жылаңач металлдын үстүнөн жылса же таранын кырына урунса, бетинде из бат пайда болот. Көбүнчө бул майда майышуулар, сызыктар жана сүрүлүү издери болуп, кийин текшерүүдө гана билинет.

Адегенде түшүү бийиктигин азайтыңыз. Чыгуучу чекит менен таранын түбүнүн ортосундагы аралык канчалык аз болсо, деталь ошончолук жумшак түшөт. Айрым учурда тараны таянычка көтөрүп коюу же аралыктагы лоток орнотуу жетиштүү болот, ошондо ашыкча 100-150 мм жоголот. Чистовой деталдар үчүн бул көп учурда кийинки бракты иргөөдөн да чоңураак натыйжа берет.

Тийүү болгон жерлерге жумшак салынмалар коюу пайдалуу. Тығыз резина, полиуретан же кырына илинбеген жана бат кир жыйнабай турган жылмакай пластик жарайт. Баарын жапкан туура эмес, деталь биринчи тийген жана түшкөндөн кийин жылып кетиши мүмкүн болгон жерлерди гана жабуу керек.

Эгер деталдар бири-бирине илинип калса, бир жалпы идиш бат эле брак чыгарат. Бул көбүнчө валдарда, шакектерде, втулкаларда жана курч фаскасы бар деталдарда кездешет. Мындай учурда тараны тереңдеткендин ордуна аны бөлүктөргө бөлгөн жакшы. Жөнөкөй тосмолор каптал урунууну азайтып, деталдардын бир жерге топтолушуна жол бербейт.

Таранын кырын өзүнчө текшериңиз. Практикада деталь эң көп дал ошол жерге урунат, түбүнө эмес. Траектория бир аз гана өзгөрсө, даяр бет ички жакка кире электе эле урунуп калат. Чыгарууну бир нече цикл катары менен караңыз. Эгер деталь кээде болсо да капталына тийсе, кырын жумшак каптама менен жабыңыз же түшүү бурчун өзгөртүңүз.

Тез текшерүү үчүн төрт суроого жооп бериңиз: деталь жумшак түшөбү же чыккан соң урунабы, биринчи тийүү жери жумшак салгыч менен жабылдыбы, деталдар өз-өзүнчө жатабы жана таранын кыры траекториядан тыштабы.

Эгер 20-30 дааналык сыноо партиясынан кийин жаңы издер жок болсо, схема иштеп жатат. Эгер издер кала берсе, баарын бир убакта өзгөртпөңүз. Адегенде кырга урунууну жоюңуз, анан түшүү бийиктигин азайтыңыз, андан кийин гана башка идиш тандаңыз.

Токардык участок үчүн мисал

Участокто втулка иштетилет, станок ар 50 секунд сайын бир деталь чыгарат. Кагаз жүзүндө цикл түз көрүнөт. Иш жүзүндө болсо станоктун жанындагы кадимки ящик аны бузат.

Эгер ящикке болжол менен 12 втулка батса, ал дээрлик 10 мүнөттө толот. Операторго келип, циклди токтотуп, толгон идишти алып, бошун коюуга туура келет. Бул ишке 1,5 мүнөт эле кетсе да, бир саатта болжол менен 9 мүнөт токтоп калуу жыйналат. Участок үчүн бул эми майда эмес, жоголгон өндүрүш.

Көйгөй дароо билине бербейт. Көбүнчө иштетүү убактысына, аспапка жана программага карашат, бирок чектөө чыгаруучу зонада жатат. Станок өзү мындан ары иштөөгө даяр, бирок жыйноочу идиш аны пауза кылып туруп калууга мажбурлайт.

Мындай учурда бир эле чара эмес, жөнөкөй байланыш жардам берет. Ящикти көлөмү жагынан чоңураак алышат, ал жок дегенде 45-60 мүнөттүк чыгарууну кабыл ала тургандай болушу керек. Түшүрүү кадамын втулкалар бир жерге үйүлүп калбагыдай кылып орнотушат. Станок менен таранын ортосуна металлды чийбеген жумшак лоток же кыска желоб кошулат.

Андан кийин бир нече нерсе өзгөрөт. Оператор азыраак келет. Станок ар 10 мүнөт сайын күтүп турбайт. Втулкалар кыйла тынч түшөт жана бири-бирине азыраак урунушат.

Сан жагынан эмне өзгөрөт

Эгер ошол эле станок саатына 72 втулка чыгарса, кичине тара бул саат ичинде 6 жолго чейин токтотууга мажбурлайт. Чоң тара менен ишти бир эле алмаштырууга чейин түшүрүүгө болот же роликтеги алмашма идиш турса, токтоолорду таптакыр жоюуга да мүмкүн.

Бет да утат. Эгер деталь катуу түбүнө бийиктен түшсө, таза токардык бетте бат эле из пайда болот: майда майышуу, сызык, сүрүлүү. Жумшак лоток жана төмөнүрөөк түшүү бийиктиги бул коркунучту азайтат. Бул өзгөчө кийин кошумча жылмалоосуз эле жыйноого кетчү втулкаларда жакшы билинет.

Жыйынтык жөнөкөй: кичине тара убакытты эки жолу алып коёт. Биринчиден, станок токтогондо. Экинчиден, чийилген деталдарды кайра иргегенде. Ар бир саатта майда бузулууларды кол менен өчүрө бергенден көрө, бир жолу нормалдуу идишти жана так түшүрүүнү тандап алган алда канча арзан.

Кайсы жерде эң көп жаңылышат

Бузулууну көбүнчө станок өзү эмес, жанындагы чыгаруу зонасы жаратат. Кичине серияда көйгөй дээрлик байкалбайт. Узун сменада майда чечимдер бат эле токтоого, оператордун ашыкча келип-кетишине жана беттик бракка айланат.

Биринчи көп ката жөнөкөй: тараны станоктун бош жерине карап тандашат. Смена ичинде канча деталь чыгарын эмес, кайсы ящик батарын карашат. Натыйжада идиш оператор жетип келгенче эле толуп калат.

Көлөмгө гана таянуу да аз эмес көйгөй жаратат. Деталдар аз орун ээлегени менен оор болушу мүмкүн. Болот деталдардын чакан партиясы тараны тележка, вилочный кармагыч же кол менен жылдыруу үчүн бат эле оор кылып коёт. Ошондо ящик туура келгендей көрүнөт, бирок аны алып кетүү ыңгайсыз болуп, станоктун жанында узак туруп калат да ишке тоскоол болот.

Дагы бир ката жабдууга азыраак келип туруу үчүн түшүрүү кадамын өтө чоң кылганда чыгат. Морт кыры же чистовой бет үчүн бул жаман чечим. Деталдар бийиктен түшүп, бири-бирине урунат да, жонулуп кетүү, майышуу же майда сызыктар пайда болот. Анан себепти кескичтен, кесүү режиминен же патрондон издешет, бирок маселе тарада жана чыгаруу траекториясында болгон.

Орнотууда да көп жаңылышат. Ящикти ыңгайлуу жерге эмес, бош орун калган жерге коюшат. Эгер тележка керектүү жактан келе албаса, оператор тараны өзүнө тартып, кол менен буруп же убактылуу зонадан чыгарып салууга мажбур болот. Бул ашыкча кыймылдар смена ичинде ондогон жолу кайталанат.

Текшерүү да жөнөкөй: тараньды станоктун бош бурчуна эмес, сменалык чыгарууга жараша эсептеңиз; литражга эле эмес, толгон партиянын салмагына да караңыз; кыры же чистовой бети жабыркаса, түшүрүү кадамын кичирейтиңиз; идишти тележка айланбастан, түз келе тургандай коюңуз.

Эгер жыйноочу идиш келишине тоскоол болбосо, партия салмагын көтөрө алса жана детальды түшүргөндө уруп жибербесе, оператор процесске кыйла сейрек кийлигишет. Сериялык иште мунун пайдасы башында көрүнгөндөн да чоң болот.

Ишке киргизер алдында кыска текшерүү

Жакшы түшүрүү схемасы да көз менен гана жыйналса, жардам бербей калат. Беш мүнөттүк текшерүү көп учурда сменаны майда бөлүктөргө жутуп жаткан кыска токтоолорду жок кылат.

Алгач толгон тараны иштөө абалына коюп, станоктун эшигин толук жүрүшүндө ачыңыз. Идиш эшикке, патронго, коргоочу тосмого жана оператордун жолуна тоскоол болбойбу текшериңиз. Бош тара менен муну көрүү кыйыныраак, анткени өлчөмү жана жүк алдындагы жүрүмү башкача болушу мүмкүн.

Андан кийин бир нече сыноо чыгаруусун жасап, детальдын траекториясын караңыз. Эгер ал ар дайым кырга урунса, бат эле майышуу, каптаманын сыдырылышы жана кошумча ызы-чуу пайда болот. Көп учурда тараны бир нече сантиметрге жылдыруу, түшүү бийиктигин азайтуу же кабыл алуу зонасына жумшак салгыч кошуу жетиштүү болот.

Мындан кийин идишти чыныгы ыргакта алмаштырып көрүү керек. Оператор бош тараны жакындатып, толгонун алып чыгып, станок зонасына тийбей алмаштырышы зарыл. Эгер мындай операция үчүн станокту токтотуу керек болсо, маселени партия башталганга чейин көрүп алган жакшы.

Дагы бир жөнөкөй нерсе: кийинки тара алдын ала жанында турушу керек. Бош идиш даяр турганда, смена тынч өтөт, шашылыштык болбойт жана "циклдердин ортосунда жетишип калуу" аракети да жок болот.

Пайдалуу тест - 10-15 жолу катарынан чыгарып, кабыл алуу зонасынан кетпей карап туруу. Эгер деталь ар дайым бирдей түшсө, тара жылбаса, оператор идишти шашпай алмаштырса, схема иштөөгө даяр.

Эгер бир пункт болсо да өтпөй калса, "серияда эле барып калат" деп үмүт кылуунун кереги жок. Узун партияда майда нерсе бат эле токтоого, детальдагы чийикке же ашыкча кол эмгегине айланат.

Андан ары эмне кылуу керек

Адегенде станоктун жанындагы чыныгы абалды өлчөп алыңыз, сезимге таянбаңыз. Бир сааттык видео көп учурда цехтеги бир жумалык талаштан да пайдалуураак. Жазуудан оператор чыгаруу зонасына канча жолу келгенин, ар бир паузага канча секунд кеткенин жана кайсы учурда тара кадимки циклге тоскоол болуп баштаганын көрүүгө болот.

Мындай өлчөөдөн кийин чечимдер жеңилдейт. Көп учурда маселе станоктун өзүндө эмес, кичине идиште, ыңгайсыз лотокто же тележканы жөн эле ашыкча кыймылсыз жакындатууга мүмкүн эместигинде болот. Бир сменадагы 15-20 секунддук кол менен токтотуу да убакыт өткөн сайын байкаларлык өндүрүш жоготуусуна айланат.

Иш жүзүндөгү ырааттуулук мындай. Алгач бир сааттык ишти видеога тартып, чыгаруу менен гана байланышкан паузаларды өзүнчө санаңыз. Аларды кайра орнотуу, өлчөө жана аспап алмаштыруу менен аралаштырбаңыз. Андан кийин партияны ишке киргизердин алдында станоктун жанындагы бүт чынжырды макулдашыңыз: идиш, лоток, түшүрүү кадамы жана тележка үчүн орун. Ошондон кийин бетти чыныгы үлгүлөрдө текшериңиз. Эгер деталь таранын дубалына урулса, металлдын үстүнөн жылса же ашыкча бийиктиктен түшсө, брак бат чыгат.

Эгер сиз азыр гана CNC токардык станок тандап жатсаңыз, чыгаруу зонасын башынан эле талкуулаганыңыз жакшы. Анан деталь чыгаруу логикасын өзгөртүү кыйыныраак жана кымбатыраак болуп калат. Казакстандагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү EAST CNCде сиз станоктун өзүн эле эмес, иштетүүдөн кийинки детальдын бүт жолун да алдын ала талкуулай аласыз. Бул чыгарууну, ишке киргизүүнү жана сервисти партия башталганга чейин эле ойлонууга жардам берет, кийин иштеп жатканда бузулууларды оңдоп отурбайсыз.