Сериядагы биринчи деталды көзөмөлдөө: өлчөөлөрдүн тартиби жана ролдор

Эмнеге биринчи деталды текшеришет

Наладкадагы бир эле ката жарым сааттын ичинде бүт партияны бузуп коюшу мүмкүн. ЧПУ станогунда бул абдан тез болот: оператор циклди иштетет, станок программаны так кайталайт, ал эми брак да дал ошондой кайталанма чыгат. Ошондуктан биринчи деталды контролдоо отчет үчүн эмес, көйгөй ондогон же жүздөгөн жараксыз изделдерге айланып кетпей туруп токтотуу үчүн керек.

Көбүнчө бузулуу майда нерседен башталат: инструмент коррекциясы туура эмес, нөл жылган, резец чаташкан, даярдамада башка припуск бар. Маселен, чиймеде 30,00 мм диаметри керек, ал эми наладкадан кийин станок 29,92 мм берет. Айырма майда көрүнүшү мүмкүн, бирок деталь ансыз деле өтпөй калат. Эгер муну 120 даанадан кийин байкашса, цех бир эле проблемалуу деталь эмес, бүтүндөй сорттоого муктаж партия алат.

Мындай өлчөмдүн жылышын көз менен байкоо кыйын. Бети жакшы көрүнүшү мүмкүн, фаскалар так, кесүүнүн изи да түз. Бирок өлчөм жүздүктөргө, кээде миллиметрдин ондон бир бөлүгүнө чейин жылат. Металл иштетүүдө бул деталь жыйноого батпай калышына, люфт берүүсүнө же отургузууда отурбай калышына жетиштүү.

Тез текшерүү көбүнчө бракты чечмелөөдөн арзан түшөт. Биринчи деталды өлчөөгө адатта 10-15 мүнөт кетет. Партияны сорттоого болсо сааттар кетет. Ар бир даананы текшерип чыгуу, жарактуусун бөлүп алуу, бракты тариздөө, себепти табуу жана станокту кайра тууралоо керек. Эгер деталь татаал болсо, жоготуу андан да чоң болот.

Биринчи деталды текшерүү процесс жок дегенде бир аз өзгөрүшү мүмкүн болгон сайын жүргүзүлөт. Бул адатта жаңы наладкадан кийин, инструмент алмашкандан кийин, ЧПУ программасы оңдолгондо, материал же оснастка алмашканда, ошондой эле серия токтогондон кийин бузулуу коркунучу болсо болот.

Эффект сериялык иштетүүдө өзгөчө байкалат. Цикл канчалык кыска болсо, ар бир өткөрүп жиберилген ката ошончолук кымбатка түшөт. Өз убагында текшерилген бир деталь мүнөттөрдү эмес, бүт партияны сактап калат.

Текшерүүгө ким жооп берет

Биринчи деталды контролдоо бир эле адамга таянып турбайт. Эгер бүт жоопкерчиликти жөн гана операторго же жөн гана ОТКга жүктөсөңүз, ката дээрлик сөзсүз болот. Бул жерде жөнөкөй принцип иштейт: ар ким өз участогу үчүн жооп берет, ал эми серияны баштоо чечими жалпы текшерүүдөн кийин кабыл алынат.

Оператор биринчи пробалык иштетүүдө станоктун өзүн кандай алып жүргөнүн биринчи көрөт. Ал биринчи деталды иштетет, кесүүнүн үнүнө, берилишке, чипке, кысуунун абалына көз салат жана бузулуу байкалса чыгарууну токтотот. Анын милдети — өлчөм дээрлик допускка түшүп турса эле шектүү деталды серияга “сүйрөп кирүү” эмес.

Наладчы натыйжанын себеби үчүн жооп берет. Ал инструментти, чыгышын, эскиришин, коррекцияларды, даярдаманы базалоону, орнотууну жана программаны текшерет. Эгер өлчөм жылып кетсе, дал ошол наладчы көйгөйдүн булагын издеп, оңдоо киргизет.

ОТК даяр деталды чиймеге ылайык текшерип, жыйынтыкты каттайт. Ал отургузууга, бир октуулукка, биеге, тереңдикке, резьбага жана эгер талапта көрсөтүлсө, беттин оройлугуна таасир берген өлчөмдөрдү өлчөйт. Андан кийин иш участогунда кабыл алынган тартип боюнча биринчи деталга уруксатты тариздейт.

Адатта схема мындай көрүнөт:

• оператор пробалык иштетүүнү баштайт жана ырастоо жок серияны улантпайт;
• наладчы станокту даярдайт жана четтөөнүн себептерин жок кылат;
• ОТК өлчөөлөр жана документтеги жазуу боюнча деталды жарактуу деп ырастайт;
• серияны чыгарууга уруксатты ишкананын регламентине ылайык ыйгарым укуктуу кызматкер берет.

Чектерди бүдөмүк кылбай турган жакшы. Оператор өлчөм шектүү экенин байкай алат, бирок контролёрдун ордун баспайт. ОТК четтөөнү көрсө да, наладчынын ордуна коррекцияны өзгөртпөшү керек. Наладчы оңдоодон кийин деталды өлчөй алат, бирок кабыл алынган тартипте ОТК белгиси жок серия уланбайт.

Практикада эң жакшы вариант жөнөкөй: биринчи деталды бирге карашат. Оператор иштетүү кандай өткөнүн көрсөтөт. Наладчы кайсы коррекцияларды киргизгенин түшүндүрөт. ОТК натыйжаны чийме менен салыштырат. Мындай кыска текшерүү талаштарды жок кылат жана оозеки келишимдерге орун калтырбайт.

Биринчи ишке киргизүүгө чейин эмнени даярдоо керек

Биринчи деталды контролдоо үчүн жөн гана “Старт” басып, анан штангенциркуль алуу жетишсиз. Ишке киргизүүдөн мурун операция боюнча бардык маалыматтарды чогултуп, станок, оснастка жана өлчөөчү аспап бир эле өлчөм жөнүндө айтып жатканын текшерүү керек.

Адегенде чиймени, маршрутту жана контролдоо картасын карашат. Чийме номиналдарды, допусктарды жана базаларды берет. Маршрут деталь ушул станокко кайсы операциядан кийин келип жатканын жана эмнелер мурда иштетилгенин көрсөтөт. Контролдоо картасы биринчи циклден кийин дароо кайсы өлчөмдөрдү текшерүү керектигин өткөрүп жибербөөгө жардам берет.

Андан кийин даярдамага жана орнотууга көңүл бурушат. Деталь кайсы беттер боюнча базаланып жатканын, упорлор кайда турганын, кысуу ичке дубалды кандай тартып кетиши мүмкүн экенин жана жүктөмдө даярдама жылып кетпейби — ушуларды түшүнүү маанилүү. Эгер база туура эмес тандалса, так программа деле куткарбайт.

Өзүнчө инструмент салыштырылат. Туура резец же сверло керектүү позицияда турабы, инструменттин чыгышы кандай, уялар чаташкан жокпу, узундук жана радиус боюнча коррекция номерлери туура жазылганбы — баары текшерилет. ЧПУ станогунда бир коррекциядагы ката көп учурда биринчи деталда эле брак берет, траектория туура жазылган күндө да.

Өлчөөчү каражаттарды да алдын ала даярдашат. Микрометр, штангенциркуль, индикатор жана керектүү калибрлер жакын жерде туруп, иштеп турушу керек. Эгер микрометрди иштетүүдөн кийин издеп баштасаңыз, сменада дароо ашыкча шашылыш пайда болот. Ал эми анын артынан адатта каталар келет.

Контролдоо барагында алдын ала бир нече нерсени белгилеп койсо болот:

• катуу допусктагы өлчөмдөрдү;
• отургузуучу диаметрлерди жана узундуктарды;
• өлчөөнү кайсы базадан жүргүзөрүн;
• кайсы жерлерде универсалдуу аспап эмес, индикатор же калибр керек экенин.

Мунун өзү жетиштүү болот, баарын жапырт өлчөбөш үчүн. Адегенде биринчи жарактуу деталды чыгарууга эң күчтүү таасир берген нерселер текшерилет: негизги өлчөмдөр, отургузуулар, бир октуулук, биение жана бир коррекция менен оңдоого кыйын параметрлер.

Өлчөөнүн тартиби кадам сайын

Биринчи деталды эс тутум менен же ыңгайлуулук үчүн эмес, операция менен чиймедеги логика боюнча өлчөшөт. Анда өлчөм кайда жылганын түшүнүү оңой: орнотуудабы, инструменттеби же программадабы.

Адегенде деталды чиптен жана СОЖдон тазалашат. Базалык беттеги жука пленка да оңой эле жалган жыйынтык берет. Андан кийин өлчөөчү аспаптын өзүн тазалашат. Бул жөнөкөй сезилгени менен, тактыкты дал ушул жерден да көп жоготушат.

Андан соң базаларды жана калган өлчөөлөргө таасир берген өлчөмдөрдү текшеришет. Токардык деталь үчүн бул көбүнчө отургузуучу беттер, сырткы жана ички диаметрлер, ошондой эле деталь кийинки операцияга койула турган жерлер. Эгер база мурунтан эле допусктан чыгып кетсе, узак текшерүүнү улантуунун мааниси жок. Адегенде себепти түшүнүп, наладканы оңдоо керек.

Андан кийин сызыктуу өлчөмдөргө өтүшөт: узундуктар, тепкичтер, тереңдиктер, канавкалардын туурасы, фаскалар жана элементтер ортосундагы аралык. Чиймедеги жогору жагынан төмөн карай же операциянын маршруту боюнча так жүргөн жакшы. Тартип ар дайым бирдей болсо, ката тезирээк көрүнөт.

Өзүнчө штангенциркуль көрсөтпөй турган геометрия текшерилет. Бул биение, бир октуулук жана резьбалар. Биени адатта базалык бет боюнча индикатор менен карашат. Бир октуулук чиймеде көрсөтүлгөн базага карата бааланат, жөн гана кысууга ыңгайлуу болгонго эмес. Резьба калибр же текшерме деталь менен каралат, “көз менен” эмес.

Ыңгайлуу кезек жөнөкөй:

1. Деталды жана инструментти тазалоо.
2. Базаларды жана негизги диаметрлерди текшерүү.
3. Узундуктарды, тереңдиктерди, канавкаларды жана фаскаларды өлчөө.
4. Биение, бир октуулук жана резьбаларды текшерүү.
5. Ар бир өлчөм боюнча жыйынтыкты дароо жазып коюу.

Жыйынтыкты дароо жазуу керек, четтөө майда сезилсе да. Эгер он өлчөөнүн кийин сандарды эстеп калууга аракет кылсаңыз, дээрлик сөзсүз чаташуу башталат. Практикада өлчөмдүн өзүн гана эмес, багытын да белгилөө пайдалуу: “+0,03” же “-0,02”. Мындай белгилер боюнча наладчы эмнени тактоо керектигин тезирээк түшүнөт.

Биринчи жарактуу деталды качан чыгарууга болот

Серияны деталь бардык милдеттүү өлчөөлөрдөн өткөндөн кийин жана анда эч кандай эскертүү калбаганда гана ишке киргизишет. Оозеки буйрук жетишсиз. Кабыл алынган документте: контролдоо картасында, маршруттук баракта, журналда же электрондук формада жазуу керек.

Эгер наладчы же оператор коррекцияны өзгөртсө, оңдоо тийиши мүмкүн болгон бөлүктө текшерүү кайталанат. X же Z боюнча өлчөм өзгөртүлсө — дагы бир деталь алып, кайра өлчөө керек. Болбосо жакшы биринчи даананы жөн гана сезим боюнча алып калуу оңой.

Биринчи жарактуу деталь төмөнкү шарттар аткарылганда чыгарылат:

• милдеттүү өлчөмдөр допускка түштү;
• оңдоодон кийинки кайра өлчөө жыйынтыкты ырастайт;
• фаскалар, резьба, бет жана базалар боюнча эскертүү жок;
• серияга уруксат тууралуу жазуу жасалды;
• серияны баштоо чечимин ким кабыл алганы түшүнүктүү.

Көбүнчө тартип бир жерде бузулат: өлчөмдү оңдошот, бирок кайра өлчөөнү таасир этиши мүмкүн болгон бардык чекиттер боюнча жасашпайт. Токардык иштетүүдө бул кадимки ката. Коррекциянын кичинекей жылышы диаметрди оңдоп, ошол эле учурда тепкичтин узундугун же кийинки өтүүгө болгон отургузууну өзгөртүп жибериши мүмкүн.

Уруксаттан кийин минимум маалыматты бекитип койгон жакшы: деталдын номери, станок, текшерүү убактысы жана аткаруучунун аты-жөнү. Эгер кийин өлчөм “жылса”, серия эмнеден башталганын көрүүгө болот.

Өзүнчө биринчи жарактуу деталдын тагдырын чечишет. Аны белгилеп, партия же смена бүткүчө үлгү катары калтырса болот. Бул ыңгайлуу: оператор, наладчы жана ОТК бир эле деталь менен салыштырат, эстеп талашкан жок.

Цехтеги мисал

Токардык операциядан кийин вал алынды: узундугу 120 мм, отургузуучу диаметри 30,00 мм жана фаскасы 1 x 45°. Оператор биринчи деталды алып, аны чиптен жана СОЖдон тазалап, дароо өзүнчө койду. Ал реалдуу өлчөмдөрдү көрмөйүнчө серияга кошкон жок.

Адегенде ал отургузуучу диаметрди микрометр менен текшерди. Өлчөө 30,04 мм көрсөттү. +0,04 мм жылыш анча чоң эмес көрүнүшү мүмкүн, бирок отургузуу үчүн чийменин допусу тар болсо, бул ансыз деле брак. Оператор кийинки даярдаманы “текшерүү үчүн” эле токтотуп койгон жок. Ал чыгарууну токтотуп, наладчыны чакырды.

Наладчы акыркы өтүүнү жана акыркы кесүүнү кайсы резец менен жасашканын карап чыгып, инструмент коррекциясын салыштырып, станок тараптан бир жакка дагы 0,02 мм алып салгыдай түзөтүү киргизди. Эгер деталда припуск калса, кайрадан чистовой өтүү жасады. Эгер припуск калбаса, жаңы даярдама алды.

Оңдоодон кийин дагы бир деталь алынып, ошол эле диаметр кайра өлчөндү. Бул жолу микрометр 30,00 мм көрсөттү. Бирок оператор бул жерде да партияны өзү иштетип кетпеди. Деталь кайра өлчөө үчүн ОТКга өткөрүлдү.

Андан ары баары жөнөкөй: оператор жыйынтыкты бекитет, наладчы өлчөмдүн жылыш себебин жоёт, ОТК чиймеге шайкештигин ырастайт. ОТК кызматкери отургузууну кайра өлчөдү, узундукту текшерди жана фаска да нормада экенин көрдү. Ошондон кийин гана серияны баштоого уруксат берилди.

Бул мисал бүт процедуранын маанисин жакшы көрсөтөт. Ката болгону 0,04 мм эле, бирок токтотпой койсоңуз, ал тез эле ондогон бирдей туура эмес детальга айланмак. Бир кыска текшерүү цикли материалды да, сменанын убактысын да сактап калды.

Эң көп ката кайда кетет

Практикада брак көбүнчө татаал геометриядан эмес, майда нерседен чыгат. Биринчи деталды контролдоо адатта адамдар шашып, ачык көрүнгөн нерселерди текшерилген деп эсептеген жерде үзүлөт.

Эң кеңири ката — туура эмес базадан өлчөө. Чиймеде өлчөм бир беттен берилген, ал эми оператор микрометр же щуп менен жетүү оңой болсун деп башка бетти алат. Сан туура чыкканы менен, деталь кийин жыйноого отурбайт.

Ысык деталь да көп көйгөй жаратат. Иштетүүдөн кийин металл дагы деле ысык болот, өлчөм бир нече жүздүккө жылышы мүмкүн. Дароо өлчөсөңүз, коррекцияны оңдоо керек деп ойлоп, бирок бир нече мүнөттөн кийин өлчөм өзү эле допускка кайтып келиши мүмкүн.

Дагы бир типтүү ката — чиймедеги майда элементтерди өткөрүп жиберүү. Канавка, фаска, кичине радиус же кесип түшүрүүнүн тереңдиги негизги диаметрлер менен узундуктун жанында экинчи даражадагыдай көрүнөт. Ал эми кийин биринчи деталды ОТК дал ушул майда нерсе үчүн кабыл албай калат.

Станоктун жөндөөлөрүн да чаташтырышат. Деталдын жумушчу нөлү менен инструмент коррекциясы ар башкача өзгөрөт, бирок шашылышта аларды аралаштырып коюшат. Мындай оңдоодон кийин өлчөм бир эле учурда эки жерде жылып кетиши мүмкүн, себепти табуу анан кыйындайт.

Адатта чынжыр мындай болот:

• өлчөм боюнча четтөө байкалат;
• туура эмес параметр оңдолот;
• башка бет боюнча жаңы жылыш чыгат;
• себеп эмес, анын кесепети оңдоло баштайт.

Маселени начар жазылган оңдоолор күчөтөт. Эгер наладчы инструменттин чыгышын өзгөртсө, оператор нөлдү жылдырса, ал эми контролдоо картасында эч нерсе белгиленбесе, кийинки текшерүү болжолдоого айланат. Бир сааттан кийин эмнени жана канчага өзгөрткөнүңүздү эстөө кыйын болуп калат.

Муну болтурбоо үчүн бир тартип кармалат: адегенде чиймедеги базалар салыштырылат, анан деталь бир аз муздатылат, андан кийин негизги өлчөмдөр гана эмес, бүт профиль текшерилет. Жана ар бир оңдоо дароо жазылат: ким киргизди, эмнени өзгөрттү жана кайсы өлчөм кайра текшерилди. Бул ыкма кызыксыз сезилет, бирок иштейт.

Серияны баштоонун алдында тез текшерүүлөр

Серияны баштоонун алдында узак талдоо кереги жок. Станоктун жанында бир нече кыска текшерүү жетиштүү.

Адегенде документтерди карашат. Жумуш ордунда актуалдуу чийме жана контролдоо картасы турушу керек. Эстеп калууга же оозеки түшүндүрмөгө таянууга болбойт.

Андан кийин программа менен инструмент салыштырылат. Револьвердеги же магазиндеги инструменттин номери программадагы чакыруу номери менен дал келиши керек. Бир позициядагы ката биринчи деталды гана эмес, кийинки бир нечесин да бузуп коюшу мүмкүн.

Кыска чек аркылуу өтүү пайдалуу:

• станокто актуалдуу чийме жана контролдоо картасы бар;
• инструмент өз ордунда турат жана программага шайкеш;
• өлчөөчү каражаттар таза, нөлдөп коюлган жана жакын жерде;
• биринчи деталды дароо бөлүп, белгилеп коюуга болот;
• серияны баштоонун акыркы уруксатын ким берери баарына түшүнүктүү.

Биринчи деталды белгилөө майда иштей көрүнөт, бирок ансыз бат эле чаташуу чыгат. Деталды дароо өзүнчө коюп, кадимки чыгарылыш менен аралашып кетпей тургандай белгилеп коюу керек. Анда наладчы менен ОТК эмне текшерилгенин жана эмне бекитилгенин так көрөт.

Эгер ролдор алдын ала сүйлөшүлбөсө, серия көбүнчө адат боюнча эле башталып кетет. Бирөө чечим наладчыда деп ойлойт, экинчиси ОТКны күтөт, ал эми оператор иштетүүнү улантып кетет. Ишке киргизүүдөн мурун бир мүнөт бөлүп, акыркы уруксатты ким берерин ачык айтуу кыйла жеңил.

Андан ары эмне кылуу керек

Биринчи туруктуу текшерүүдөн кийин тартипти оозеки келишимде калтырбаңыз. Аны бир баракка бекитиңиз. Биринчи деталды контролдоо үчүн, адатта, ушунугу жетет: өлчөөнүн ырааттуулугу, база, контролдоо инструменти, уруксат берилген четтөөлөр жана серияга уруксат бергендердин колдору.

Мындай баракта күн сайын сменага керек болгон нерселерди гана кармоо жакшы:

• биринчи ишке киргизүүдөн кийин кайсы өлчөмдөр текшерилет;
• коррекциядан кийин кайсы өлчөмдөр кайра текшерилет;
• жыйынтыкты ким ырастайт;
• биринчи жарактуу деталь кайда сакталат.

Эгер бир эле өлчөм бир нече жолу талаш жаратса, аны жаңы серияга чейин талдап алыңыз. Суроону кийинки ишке жылдырбаңыз. Эгер оператор бир базадан өлчөсө, ал эми ОТК башка базадан өлчөсө, талаш кайра кайталанат. Эгер чиймеде радиус, канавканын тереңдиги же тепкичтен башталган узундук так эмес окулса, аны алдын ала тактап алып, иш тартибине бекиткен жакшы.

Өзүнчө биринчи жарактуу деталды сактоо жөнүндө макулдашып алуу да маанилүү. Үч суроого бир так жооп керек: аны ким белгилейт, кайда жатат жана ким салыштыруу үчүн бере алат. Мындай эреже болбосо, биринчи деталь бат эле “бир жерде болгон эле” деген нерсеге айланып, талаш кайра башталат.

Жаңы ЧПУ станогун тандаганда же участокту ишке киргизгенде паспорттогу тактыкка эле карабаш керек. Наладканын ыңгайлуулугу, иштетүү зонасына жетүү, өлчөөчү аспап үчүн орун жана түшүнүктүү сервис да кем эмес маанилүү. Бул нерселер күн сайын биринчи жарактуу деталды чыгарууга таасир этет.

Ошондуктан жаңы станокторду ишке киргизүүдө жабдуунун өзүн гана эмес, ишке киргизүү тартибин да талкуулоо пайдалуу. Мисалы, EAST CNC, Казахстандагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү, ЧПУ токардык станокторду жана иштетүү борборлорун жеткирүү менен гана чектелбестен, ишке киргизүү жана сервис коштоосун да жүргүзөт. Цех үчүн бул практикалык: башында түшүнүксүздүк аз болот, биринчи жарактуу деталь тезирээк туруктуу болуп калат.

Процессте эстеп жүрүүгө жана божомолго канчалык аз орун калса, серия ошончолук тынч өтөт. Бир түшүнүктүү контролдоо барагы, так ролдор жана биринчи жарактуу деталды сактоо орду көбүнчө убакытты да, материалды да үнөмдөйт.