Ийкемдүү болотторду узун кырындысыз кесүү

Узун үзүлбөгөн кырынды кайдан пайда болот

Узун үзүлбөгөн кырынды металл кыска бөлүкчөлөргө сынбай, үзгүлтүксүз тасма болуп тартылганда пайда болот. Бул ийкемдүү жана пластикалык болоттор үчүн мүнөздүү: материал пластинанын алдыңкы бетинен оңой агат, кырынды бүктөлөт, бирок үзүлбөйт. Мындай көрүнүш туруктуу станокто жана жаңы пластина менен да болушу мүмкүн.

Маселе жөн гана ыңгайсыздыкта эмес. Узун кырынды патронго, кескич кармагычка жана даярдалмага илинип, деталды уруп, акыркы бетти бузат. Оператор станокту тез-тез токтотуп, оролгон кырындыны кол менен тазалоого мажбур болот. Бул убакытты алат жана, айрыкча серияда, тобокелди күчөтөт.

Биринчи белгилер сыноо өтүүлөрүндө эле көрүнөт: кырынды узун жалтырак тасма же тыгыз спираль болуп чыгат, деталга же инструментке оролот, кесүү зонасында сокку жана бир калыпта эмес шыбыр угулат, ал эми бетте кокус издер пайда болот. Кээде кырындынын формасы өтүүдөн өтүүгө себепсиз эле байкаларлык өзгөрөт.

Адатта маселе бир эле параметрде эмес. Кырындынын формасына болоттун өзү, материал партиясы, даярдалманын бетинин абалы, ылдамдык, берүү, кесүү тереңдиги, пластинанын геометриясы жана СОЖ берүү бир убакта таасир этет. Ушул факторлордун бири иштөө чегинен чыгып кетсе эле, кырынды үзүлбөй, тартылып кетет.

Ошондуктан маселени көбүнчө жөн гана берүү менен жоюп салуу кыйын. Ооба, аны көбөйтүү кээде жардам берет: кырынды калыңыраак болуп, кырынды сындыргычтын оюгуна күчтүүрөөк таянат. Бирок бул ыкманын да чеги бар. Өтө жогору берүү беттин сапатын начарлатат, кескичке жүктү көбөйтөт жана эгер кесүү тереңдиги аз болсо же пластинанын геометриясы туура эмес тандалса, маселени ар дайым эле чечпейт.

Цехте узун кырынды көбүнчө жөнөкөй нерсени билдирет: учурдагы режим менен геометрия металлдын так ошол партиясына туура келген эмес. Брака, токтотууларга жана кесүү зонасын кол менен тазалоого жеткирбей, муну башында эле байкап калган жакшы.

Эмне үчүн бир партия башкача кесилет

Этикеткадагы бирдей болот маркасы кесүүдө бирдей жүрүм-турумду кепилдебейт. Бир партия кыска кырынды берет, кийинкиси узун тасма чыгарат, бирок режим, пластина жана станок ошол эле бойдон. Ийкемдүү болоттор үчүн мындай көрүнүш кадимки эле нерсе.

Себеби көбүнчө материалдын атынан көрүнбөгөн майда айырмачылыктарда болот. Бир аз жогору катуулук, башка эритме, прокаттоо же чоюу ыкмасынын айырмасы, беттеги тыгызыраак кабырчык — мунун баары кырындынын ийилүүсүн өзгөртөт. Кээде биринчи өтүү ошол эле таякчанын кийинки иштетилишине караганда оорураак болот.

Башка эритмеден чыккан таякча көрүнгөндөн да күчтүүрөөк таасир берет. Химиялык курамы норманын ичинде калат, бирок пластикалуулук, бекемдик жана кесүү зонасында ысыганда жүрүм-туруму бир аз жылат. Ушул эле эски орнотуулар кырындыны сындырбай калуусу үчүн жетиштүү.

Беттин абалы да маанилүү. Эгер жаңы таякчанын үстүндө прокаттан кийинки тыгыз сырткы катмар болсо, кескич ага тазаланган металлга киргендей эмес, башкача кирет. Ошондуктан биринчи өтүүлөр ызы-чуу чыгарып, заусенец берип, узун айланаларды ыргытышы мүмкүн, андан кийин процесс жарым-жартылай тегизделет.

Эски режимди автоматтык түрдө туура деп эсептебеңиз. Ал жөн гана мурунку партияга ылайык келген. Кээде кичине жылдыруу эле жетет: берүүнү көбөйтүү, кесүү тереңдигин өзгөртүү же башка кырынды сындыргыч жана учунун радиусу бар пластинага өтүү.

Материал алмашкандан кийин бир нече белгилерди бир убакта караган жакшы: кырындынын формасы, кесүү үнү, биринчи өтүүлөрдөн кийинки беттин абалы жана шпинделдин жүктөмү. Эгер кечээ партия 1,5 мм тереңдикте тынч кетип, бүгүн ошол эле орнотууларда кырынды патронго оролуп жатса, бул сөзсүз оператордун катасы эмес. Көбүнчө жаңы партия башка режимди талап кылат.

Серияда бул өзгөчө байкалат. Эгер сменанын башында 10 мүнөттү сыноо өтүүлөрүнө жана кырындыны баалоого жумшасаңыз, сааттап токтоону жана пластинанын ашыкча эскиришин алдын алууга болот.

Кырынды сындыргыч кырындынын жүрүшүн кантип өзгөртөт

Кырынды сындыргыч кырынды кесилгенден кийин дароо анын траекториясын аныктайт. Пластинанын алдыңкы бетиндеги оюк аны тезирээк бүктөлүүгө мажбурлайт. Эгер ийилүү жетиштүү курч болсо, кырынды туруктуулугун жоготуп, деталды айланып узун тасма болуп тартылбай, кыска бөлүкчөлөргө үзүлөт.

Тайыз жана кең кырынды сындыргыч көбүнчө калыңыраак кырынды менен жакшы иштейт. Нормалдуу берүү жана байкаларлык кесүү тереңдигинде ал кырындыга орун берип, анан кысып, кырдуу катмарды ашыкча басымсыз үзөт. Ошол эле сындыргыч менен өтө жеңил өтсөңүз, кырынды ичке болуп, серпилип, көп учурда узун чыгып кетет.

Терең кырынды сындыргыч башкача иштейт. Ал ичке кырындыны эртерээк кармап, азыраак берүү менен жеңил өтүүлөргө көбүрөөк ылайыктуу. Бирок оор кесүүдө мындай геометрия тоскоолдук кылат: кырынды өтө эрте таянат, жүктөм өсөт, кыры көбүрөөк ысыйт.

Узун үзүлбөгөн кырындынын көп кездешкен себеби жөнөкөй: кырынды оюктун иштөө бөлүгүнөн өтпөйт. Бул берүү тандалган пластина үчүн өтө аз болгондо, кесүү тереңдиги анын иштөө диапазонунан төмөн болгондо же геометриянын өзү башка режимге эсептелгенде болот. Натыйжада кырынды пластинанын бетинде жылып, бир аз гана бүгүлүп, лента болуп чыгат.

Жеңил өтүү үчүн көбүнчө тереңирээк кырынды сындыргыч жана ашыкча этият болбогон берүү ылайыктуу. Орточо жана орой кесүүдө болсо калың кырындыга орун берген кененирээк оюк керек. Эгер кесүү тереңдиги аз болуп кырынды лента болуп чыкса, биринчи кезекте ылдамдыкты эмес, пластинанын геометриясын жана берүүнү текшерүү керек. Берүүнү бир аз көбөйтсө эле кырынды үзүлүп калса, себеп адатта режим менен кырынды сындыргычтын туура келбегенинде.

Жаңы болот партиясында бул тез көрүнөт. Бир партия 0,18 мм/айлануу берүүдөн эле кырындыны сындырса, экинчисине ошол эле кескич менен 0,22 мм/айлануу керек болуп калышы мүмкүн. Ошондуктан материалдын маркасын гана эмес, пластинанын иштөө терезесин да караган жакшы. Эгер ал сиздин режимдер үчүн өтө тар болсо, ылдамдыкты узак оңдогондон көрө кырынды сындыргычтын геометриясын алмаштыруу оңой.

Кесүү тереңдиги эмнени берет

Өтө аз кесүү тереңдиги көп учурда дал ошол узун тасманы чыгарат. Кескич жука катмарды алат, кырынды ичке жана жумшак болуп чыгат, ал эми кырынды сындыргыч алсыз иштейт. Ийкемдүү болот үзүлбөйт, тескерисинче тартылып, патронго, деталга же державкага оролот.

Бул пластикалык болоттордо ачык көрүнөт. Эгер тереңдик пластинанын иштөө аймагынан аз болсо, кырынды керектүү ийилүүнү дээрлик албайт. Ал алдыңкы беттен жылат, бирок кырынды сындыргычтын геометриясына керектүүдөй таянбайт.

Тереңдик көбөйгөндө кырынды калыңыраак жана катуураак болот. Анын жөн гана лента болуп тартылып кетүүсү кыйын, ошондуктан ал күчтүүрөөк бүктөлүп, эртерээк жарака кетет. Бир аз эле жогорулатуу көп учурда картина өзгөртөт: узун спиралдын ордуна кыска жаалар же жарым шакектер чыгат.

Бирок тереңдикти ченемсиз көбөйтүүгө болбойт. Ар бир түйүндүн чеги бар: станоктун кубаттуулугу, кысуунун катуулугу, кескичтин чыгуу узундугу, патрондун абалы, пластинанын өзү. Бул чекти ашсаңыз, шпиндел оор иштей баштайт, титирөө пайда болот, кыры ашыкча ысыйт, ал эми деталдын бети оройлоп кетет.

Жөнөкөй багыт: туруктуу кесүү үн менен да, көз менен да сезилет. Үнү бир калыпта, кырынды алдын ала болжолдуу чыгып, жүктөм секирбей, өлчөм ордунда калат. Эгер тереңдикти көбөйткөндөн кийин станок титирей баштаса же изи жыртык чыкса, тынч режим жоголгон болот.

Кесүү тереңдигинин таасирин кыска сыноодо жана башка параметрлерди бир убакта өзгөртпөй текшерген жакшы. Ошол эле берүүнү, ылдамдыкты жана пластинаны калтырып, анан бир нече кыска өтүү менен тереңдикти акырындап көбөйтүңүз. Кырындынын формасын жана кесүү үнүн салыштырып, титирөө же жүктөм өссө дароо токтотуңуз.

Практикада мындай тест бир нече мүнөт эле алат. Эгер 0,4 ммде узун үзүлбөгөн кырынды чыгып, 0,8 ммде ал мурунтан эле үзүлсө, сиз иштөө терезесин таптыңыз. Андан кийин ал серияда сакталабы, ошону гана текшерүү калат.

Пластинанын учунун радиусун эмне үчүн караш керек

Пластинанын учунун радиусу беттеги кескичтин изине эле таасир этпейт. Ал кырындынын ийилүүсүн, тыгыздалышын жана үзүлүшүн да өзгөртөт. Ийкемдүү болотторду иштеткенде бул көп учурда кыска кырынды аласызбы же узун лента аласызбы, ошону чечет.

Чакан радиус адатта кырындыны жеңилирээк сындырууга жардам берет. Ал деформацияны кесүү зонасында күчтүүрөөк топтойт, ошондуктан кырынды тезирээк бурулуп, пластинага жакын эле үзүлө баштайт. Бул өзгөчө кесүү тереңдиги аз болгондо жана акыркы өтүүлөрдө байкалат, анткени кырынды өзү эле ичке болот.

Чоң радиус башкача иштейт. Ал жумшагыраак кесет жана туруктуу станокто көбүнчө жылмакай из калтырат, бирок кырынды ошол эле учурда жайыраак чыгып, узагыраак үзүлбөйт. Эгер берүү аз болуп, болот жабышчаак болсо, мындай радиус көбүнчө кырындыны пластинанын жанында сындыргандын ордуна узун тартып кетет.

Беттин тазалыгы боюнча чоң радиус көп учурда утат, бирок дайыма эмес. Катуу орнотууда жана акыркы иштетүүдө ал тынч кесүү бере алат. Бирок деталь жука, чыгуу узун же материал жабышкак болсо, кыры металлды кеспей, сүртүп калат. Анда бет жакшыраак эмес, начарыраак болуп, кырынды да узунураак чыгат.

Чакан радиус болсо баарын өзү эле чечпейт. Ал кичине тереңдиктерде кырындыны көзөмөлдөп туруу керек болгондо ыңгайлуу. Бирок орой өтүүдө соккуну начар көтөрөт, ал эми беттеги из адатта одуракайыраак чыгат.

Көп кетирилген ката — маселе берүүдө туруп, радиусту күнөөлөө. Эгер берүү тандалган кырынды сындыргыч үчүн өтө аз болсо, эң жакшы радиус да сактап калбайт. Ошондуктан алгач пластинанын чыныгы берүүсүн иштөө диапазону менен салыштырып, анан кесүү тереңдигин текшерип, андан кийин гана учунун радиусун өзгөртүү пайдалуу. Жана кырындыны эле эмес, деталдын бетин да баалоо керек.

Жөнөкөй мисал: 0,6 мм өтүүдө берүү аз болгондо 0,8 мм радиустуу пластина көбүнчө лента тартат. Ошол эле геометрия 0,4 мм радиус менен кырындыны кыйла эрте сындырушу мүмкүн. Бирок берүүнү нормалдуу деңгээлге көтөрсөңүз, кээде радиусту алмаштырбай эле маселе жоголот. Радиус дайыма берүү менен кошо каралат, өзүнчө эмес.

Жаңы партияда процессти кантип тууралоо керек

Жаңы партияны дароо серияга киргизбеңиз. Адегенде тынч режимде кыска сыноо жасаңыз. 2-3 деталь же даярдалмадагы бир нече өтүү жетиштүү. Максат максималды алуу эмес, бул болот кырындыны кантип сындырарын түшүнүү.

Биринчи өтүүлөрдөн кийин кырындынын көлөмүн гана карабаңыз. Ал кесүү зонасынан кантип чыгып жатканын, патронго илинип-илинбегенин, пластинанын астына кирип-кирбегенин, деталда из калтырарын көрүңүз. Эгер кырынды узун спираль болуп кетсе, процесс буга чейин эле оңдоону талап кылып турат.

Орнотууларды бирден параметр аркылуу өзгөрткөн жакшы. Эгер ылдамдыкты, берүүнү, кырынды сындыргычты жана кесүү тереңдигин бир маалда өзгөртсөңүз, кайсысы натыйжа бергени түшүнүксүз болуп калат. Цехте бул дээрлик дайыма кошумча сыноолорго алып келет.

Практикада мындай ырааттуулук ыңгайлуу: адегенде кырынды сындыргычты тандаңыз, андан кийин кесүү тереңдигин тактаңыз, эң соңунда учунун радиусун караңыз. Бул кырынды сындыргыч кырындынын бурулушуна жана үзүлүшүнө эң күчтүү таасир эткендиги үчүн иштейт. Эгер анын геометриясы туура келбесе, режимди өзгөртүү көп учурда убактылуу гана натыйжа берет.

Кесүү тереңдиги да картинадан тез таасир этет. Өтө майда өтүүдө кырынды кырынды сындыргычтын иштөө аймагына такыр кирбей калышы мүмкүн. Андайда пластина жакшы тандалган болсо да, ал узун чыгат. Андан кийин гана учунун радиусун текшерүүнүн мааниси бар: чоң радиус кесүүнү жумшагыраак кылат, бирок ийкемдүү болотто кырындыны начарыраак сындырушу мүмкүн.

Ийгиликтүү сыноодон кийин кыска жазып коюу пайдалуу: кайсы пластина жана кайсы кырынды сындыргыч турганы, кесүү тереңдиги кандай болгону, кайсы учунун радиусу жакшы иштегени, кайсы берүүдө кырынды туруктуу сынып баштаганы жана бет боюнча эмне чыккандыгы. Бир айдан кийин мындай жазуу көп убакыт үнөмдөйт.

Бир эле болоттун эки партиясынын мисалы

Диаметри 52 мм валдагы токардык операцияда ошол эле маркадагы болоттун биринчи партиясы тынч иштеди: CNMG пластинасы универсалдуу кырынды сындыргыч менен, 170 м/мүн ылдамдык, 0,22 мм/айлануу берүү, 1,2 мм тереңдик. Кырынды кыска жаалар болуп чыгып, лотокко түшүп жатты. Оператор кесүү зонасын дээрлик көзөмөлдөбөй койсо да болмок.

Бир жумадан кийин сертификатта ошол эле белгилөө менен экинчи партия келди. Режим ошол бойдон калды, бирок картина дароо өзгөрдү. Кырынды узун лента болуп, деталга оролуп, кээде патронго илинип калды. Бет дагы деле чектен чыкпады, бирок иш оорлоду: станокту тез-тез токтотуп, кесүү зонасын тазалоого туура келди.

Алгач кырынды сындыргычты курчураак геометрияга алмаштырышты. Бул жардам берди, бирок маселени толук чечкен жок. Кесүүнүн киришинде жана чыгышында кырынды кыскарды, бирок узун өтүүдө кайра лента болуп тартылды. Жаңы партия кыйла пластикалык болуп чыкты, ал эми 1,2 мм тереңдикте кырынды башка кырынды сындыргыч менен да ишенимдүү иштөөгө али да ичке бойдон калды.

Процесс эки майда оңдоодон кийин тынчый баштады. Тереңдикти 1,8 ммге көтөрүштү, ал эми учунун радиусун 0,8ден 0,4кө алмаштырышты. Андан кийин кырынды күчтүүрөөк бүгүлүп, бат үзүлүп, деталга илинбей калды. Ылдамдыкты жана берүүнү дээрлик өзгөртүшкөн жок, ошондуктан бүт режимди бир убакта алмаштырган жок.

Бул мисал чыныгы көрүнүштү жакшы көрсөтөт. Бир партия көнгөндөй кесилет, ал эми экинчиси ошол эле сандарда узун үзүлбөгөн кырынды берет. Материалдын маркасын эле карасаңыз, себеп таң каларлык көрүнөт. Кырындынын формасын жана калыңдыгын карасаңыз, баары түшүнүктүүрөөк болот.

Бир кырынды сындыргыч көйгөйдүн бир бөлүгүн гана алып салат. Туруктуу натыйжага адатта үч жөндөөнүн айкалышы алып келет: пластинанын геометриясы, кесүү тереңдиги жана учунун радиусу. Тереңдиктин бир аз көбөйүшү кырындыга кырынды сындыргычтын оюгуна толук кирүүгө жардам берет, ал эми кичирээк учунун радиусу аны көбүрөөк бурап, кыска бөлүктөргө көп үзөт.

Бул сандарды сокур көчүрүү керек эмес. Бирок мындай учурларда аракеттин тартиби иштейт: адегенде кырынды сындыргычты өзгөртүшөт, анан тереңдикти бир аз көбөйтүшөт, андан кийин учунун радиусун текшеришет. Жаңы партияда бул көп учурда ылдамдык менен берүүнү көп ирет сынагандан тезирээк жыйынтык берет.

Эң көп кетирилген каталар

Биринчи көп кетирилген ката — жакшыраак бет үчүн кесүү тереңдигин азайтуу. Деталдагы из чындап эле тыкан болуп калышы мүмкүн, бирок кырынды сындыргыч өз диапазонунда иштебей калат. Кырынды ичке лента болуп чыгып, үзүлбөй, тез эле оролот.

Экинчи ката — бардык партияга бир универсалдуу пластинаны колдонуу. Кампа үчүн ыңгайлуу, иште болсо ар дайым эле эмес. Болоттун маркасы бирдей болсо да, бир партия кургак кесилет, экинчиси күчтүүрөөк тартылып, кыркага жабышат. Эгер пластинанын геометриясы өтө тынч болсо, кырынды нормалдуу берүүдөн да сынбай калат.

Үчүнчү ката дайыма кайталанат: кырындыны сындыруу үчүн берүүнү көбөйтүшөт, бирок деталдагы изге карашпайт. Кээде кырынды чындап эле кыскарып калат, бирок бетте одоно кадам пайда болуп, уступда заусенец өсүп, өлчөм термеле баштайт. Натыйжаны толугу менен баалоо керек, кырындынын үзүлгөн-үзүлбөгөнүнө эле карабоо зарыл.

Дагы бир жаман адат — ар бир детальдан кийин режимди бир нече пункт боюнча дароо өзгөртүү. Ылдамдык жогору, берүү төмөн, тереңдик башкача, анан кайра тескерисинче. Бир нече детальдан кийин эмнениӊ жардам бергенин түшүнүү кыйын болуп калат. Алда канча пайдалуу нерсе — эки параметрди өзгөртпөй кармап, жок дегенде бир нече даярдалмада бир гана параметрди жылдыруу.

Өзүнчө көйгөй — патрон менен кескич кармагычтын жанындагы кырындыга көпкө чыдоо. Ал бетти тырмайт, көрүнүшкө тоскоол болот, инструментке илинип калат жана кээде кайра кесүү зонасына түшөт. Токардык иштетүү үчүн бул түз эле бракага жана кошумча токтоолорго алып барат.

Эгер кырынды кайра лента болуп кетсе, көбүнчө кыска текшерүү жетиштүү: кесүү тереңдиги кырынды сындыргычтын диапазонуна туура келеби, бул өтүү үчүн учунун радиусу өтө чоң эмеспи, берүү бетти бузуп койгон жокпу жана кырынды патрондун жанында топтолуп жатабы. Бул жердеги эң кымбат ката режимде эмес, баш аламандыкта. Партия боюнча түшүнүктүү белгилерди калтырган жана бардык туткаларды бир убакта бурбаган жөндөчү себепти кыйла тез табат.

Серияга чейин тез текшерүү

Серияны баштаар алдында детальдын көлөмүн эле карап коюу аздык кылат. Алгачкы мүнөттөрдө кырындыны жана станоктун жүрүм-турумун баалаган жакшы. Бул көп учурда патрондогу оролгон кырындыны чечкенден же иш зонасынан узун лентаны сууруп чыккандан көрө көбүрөөк убакыт үнөмдөйт.

Жакшы белги жөнөкөй: кырынды өзү үзүлүп, кыска бөлүктөр болуп кетет. Ал деталга илинбейт, инструментке жабышпайт жана кожухту узун тилке болуп уруп кетпейт. Эгер анын ордуна түз лента көрүнсө, өлчөм азырынча сакталып турса да, процесс серияга даяр эмес.

Сыноо деталдарында бетти да караш керек. Ал кокус издерсиз, сызыктарсыз бир калыпта калууга тийиш. Узун кырынды деталга сүрүлө баштаса, изи дээрлик дароо өзгөрөт: тилкелер пайда болуп, айрым жерлерде жылтырак бир калыпта болбой калат.

Шпинделдин жүктөмү да пайдалуу белги берет. Эгер ал жай, секирүүсүз жүрсө, режим иштөө чегине жакын. Эгер жүктөм силкинүү менен өссө, кырынды бирде үзүлүп, бирде кайра лента болуп тартылат. Бул көбүнчө жаңы партияда материал бир аз жумшагыраак же пластикалуураак болгондо болот.

Текшерүү 2-3 мүнөт гана алат. Биринчи детальдарды токтотпой өтүп, кесүү үнүн угуп, бетти дароо карап, учурдагы жүктөмдү тааныш режим менен салыштырып, оператордон циклге кийлигишүүгө туура келдиби деп сурасаңыз жетиштүү. Эгер башында эле ал кырындыны тазалоо үчүн паузага колун созсо, серия оор өтөт.

Натыйжа нормалдуу болгону мындай көрүнөт: цикл тез-тез токтобойт, кырынды алдын ала болжолдуу чыгып турат, станок солкулдабайт, бет таза болот. Андан кийин партияны тынч иштетүүгө болот, узун кырынды өзү кетип калат деп үмүттөнүүнүн кереги жок.

Цехте андан ары эмне кылуу керек

Бир-эки сыноо деталынан кийин баарын эс тутумга эле калтырбай, жазып жүргөн жакшы. Ийкемдүү болоттор үчүн жөнөкөй таблица жакшы иштейт: материал партиясы, пластинанын маркасы жана геометриясы, режимдер, кырындынын түрү жана бет боюнча жыйынтык. Бир айдан кийин мындай жазуу дагы бир узак кайра жөндөөнү үнөмдөйт.

Кырындынын жүрүм-турумуна эң көп таасир эткендерди гана белгилеңиз: партиянын же эритменин номери, пластина жана кырынды сындыргыч, берүү, ылдамдык жана кесүү тереңдиги, ошондой эле реалдуу натыйжа — кыска кырынды, узун лента, оролуу, деталдагы издер. Мындай таблица бир нерсени бат көрсөтөт: кагаздагы бирдей болот станокто башкача жүрүшү мүмкүн.

Орой жана акыркы өтүү үчүн дароо эле эки башка иштөө чечимин кармаган жакшы, бир универсалдуу вариант издебей. Орой өтүү көбүнчө активдүүрөөк кырынды сындыргычка, чоңураак тереңдикке жана берүүгө мүмкүндүк берет. Акыркы өтүү каприздүү: анда көбүнчө майда тереңдик, башка учунун радиусу жана пластинаны кылдат тандоо керек, антпесе даяр беттин жанында узун кырынды чыгат.

Пластина менен режимдин жакшы айкалышы да системага катуулук жетпесе иштебей калышы мүмкүн. Андайда кырынды туруктуу сынбайт, ал эми кесүү үнү менен бет бат эле жөндөөгө запас аз экенин көрсөтөт. Ошондуктан серияга чейин инструменттин чыгуу узундугун, кысуунун катуулугун, патрондун абалын, станоктун тандалган берүү жана тереңдикке жалпы запасын, ошондой эле пластинанын эскиришин жана мүмкүн болгон боштуктарды текшерүү керек.

Эгер орой өтүүдө баары жакшы болуп, акыркы өтүүдө кырынды кайра тартыла баштаса, бул дайыма эле оператордун катасы эмес. Көп учурда себеп станок, кысуу жана инструмент тандалган пластинанын геометриясы үчүн буга чейин эле чектин алдында иштеп жатканында.

Партия туруксуз жүрсө, варианттарды сокур сыноонун кереги жок. Мындай учурларда бүт байланыш түйүнүн талдоо пайдалуу: материал, инструмент, режимдер, станоктун катуулугу жана детал боюнча чыныгы тапшырма. Казакстандагы жана КМШ өлкөлөрүндөгү ишканалар үчүн муну EAST CNC адистери менен талкуулоого болот. Компания ЧПУ токардык станокторду жана иштетүү борборлорун жеткирип, тандоо, ишке киргизүү жана сервис боюнча жардам берет, ошондуктан мындай сүйлөшүү көбүнчө маселе режимдеби же системанын өзүндөбү, ошону тезирээк түшүнүүгө жардам берет. Кошумча түрдө east-cnc.kz сайтында металл иштетүү боюнча тармактык серептер жана практикалык материалдар бар, аларды жумушчу таяныч катары колдонуу ыңгайлуу.

Жакшы жыйынтык жөнөкөй көрүнөт: сизде орой жана акыркы өтүү үчүн 2-3 текшерилген топтом, партиялар боюнча түшүнүктүү жазуу жана маселе качан режимде, качан болсо станок-оснастка-инструмент системасында экенин так билүү бар.