Орой жана аяктоочу иштетүү ар башка станоктордо: качан пайдалуу

Эмне үчүн бир станок дайыма эле пайдалуу эмес

Деталды толугу менен бир станокто иштетүү идеясы жөнөкөй көрүнөт. Кыймыл аз, бир оператор, бир маршрут. Бирок чыныгы цехте мындай ыкма көп учурда бир станокту бүт кезек үчүн тар жерге айландырат.

Маселе графиктен башталат. Узун орой иштетүү станокту узакка кармап коёт, ал эми кыска аяктоочу иштетүү өз кезегин күтүп калат, бирок өзү бир нече мүнөт гана созулат. Натыйжада цех машиналык убакытты гана эмес, деталдарды даярдоо мөөнөтүнүн алдын ала билинишин да жоготот.

Кадимки жагдай мындай көрүнөт: корпустун токардык орой иштетүүсү 35 мүнөт, ал эми подшипник отургучу үчүн аяктоочу иштетүү 7 мүнөт. Эгер эки операция бир маршрутта бир станокто турса, кыска иш дайыма узун ишке утулат. Партия дээрлик даяр болгондой көрүнөт, бирок жөнөтүү баары бир жылат.

Дагы бир себеп бар. Металды катуу алып салгандан кийин станокко, аспапка жана даяр тетиктин өзүнө чоң жүк түшөт. Материал бир аз "бошоп" кетиши мүмкүн, деталь ысып кетет, патрон формасына күчтүүрөөк таасир берет, ошондуктан өлчөм тынч аяктоочу иштетүүдөгүдөй көп кармалбай калат.

Оператор муну дароо байкайт. Ал текшерүүчү өтүүнү жасайт, өлчөмдү карайт, коррекцияны кайра оңдойт, ошондон кийин гана керек болгон допускка чыгат. Формалдуу түрдө деталь бир эле жабдууда жасалат, бирок иш жүзүндө убакыт өлчөмдүн туруктуулугун күтүүгө кетет.

Шашылыш буйрутмалар бул айырманы күчөтөт. Графикке капыстан бир шашылыш деталды кошуп жиберсе, узун орой партияны токтотуп, артыкчылыкты өзгөртүп, аспап агымын кайра түзүүгө туура келет. Бир эле шашылыш позиция бүт сменанын планын жылдырат.

Цех үчүн ЧПУ токардык станокторду тандаганда бул жагдайды көп учурда баалабай коюшат. Сааттык жүктү карашат, бирок кезекке, өлчөмдүн кайталануусуна жана мөөнөттү өткөрүп жиберүү коркунучуна караш керек. Бир станок 85 пайыз бош эмес болуп туруп да, эки станокко салыштырмалуу агымды көбүрөөк бузушу мүмкүн.

Ошондуктан орой жана аяктоочу иштетүүнү ар башка станокто жүргүзүү кээде кургак цикл эсептөөгө батпай турган пайда берет. Цехте агым теңирээк болот, өлчөмдө секирик азаят, шашылыш иш келгенде да бузулуу азыраак болот.

Бөлүү качан чыгарууну ылдамдатат

Бөлүүнүн эң чоң таасири орой иштетүү узун, ызы-чуу көп, шпинделди катуу жүктөгөн учурларда жана аяктоочу иштетүү аз убакыт талап кылып, тынч жана алдын ала белгилүү режимди талап кылганда байкалат. Эгер эки операция тең бир станокто болсо, даяр деталь толук цикл бүткөндөн кийин гана чыгат. Машиналык убакыт жалпы кабыл алынгандай сезилсе да, деталдарды даярдоо мөөнөтү өсөт.

Орой жана аяктоочу иштетүү ар башка станоктордо туура уюштурулса, цех параллелдүү иштей баштайт. Биринчи машинада негизги припуск алынып жатат, экинчи машинада болсо мурунку партиядан даяр деталь чыгып жатат. Кыска көнүгүүдөн кийин агым теңелет да, жөнөтүү узак тыныгуусуз жүрөт.

Бир маршрут чыгарууну кайсы жерде жайлатат

Эң көп кездешкен маселе — узун орой цикл станокту бөгөп салат. Машина 20–30 мүнөт ашыкча металлды алып жатканда, ал бир дагы деталды бүтүрө албайт. Кардар үчүн бул жөн гана мөөнөт жылды дегенди билдирет, станок болсо дайыма иштеп турат.

Эки машина болгондо көрүнүш башкача. Орой иштетүү өз ыргагында жүрөт, ал эми аяктоочу иштетүү ар бир даяр тетикте толук циклдин бүтүшүн күтпөйт. Бул өзгөчө кайталанма партияларда жакшы көрүнөт, анткени маршрут мурда эле такталган жана припуск туруктуу.

Жөнөкөй мисал: корпустун орой токардык иштетүүсү 18 мүнөт, аяктоочу иштетүү 6 мүнөт. Бир станокто даяр деталь ар 24 мүнөт сайын чыгат. Операцияларды станокторго бөлгөндө биринчи даяр деталь дароо чыкпайт, бирок кийинчерээк, эгер орой иштетүү жарым фабрикаттын корун жетиштүү кармап турса, аяктоочу машина натыйжаны кыйла тезирээк бере баштайт.

Бул сменаларга кантип жардам берет

Смена боюнча байланыш жакшы иштейт. Түнкүсүн цех узун циклдерди жүргүзгөн орой иштетүү менен жүктөлөт, анда тез-тез кайра жөндөө анча коркунучтуу эмес. Күндүз оператор такыраак станокту аяктоочу иштетүү, өлчөмдү көзөмөлдөө жана даяр детальдарды тапшыруу үчүн калтырат.

Мындай режим пландоо үчүн да ыңгайлуу. Орой иштетүү запасты түзөт, ал эми аяктоочу иштетүү учурдагы буйрутмаларды секириксиз жабат. Оор припуск үчүн жана так иш үчүн өзүнчө ЧПУ токардык станоктор турган цехтерде бул көбүнчө саат боюнча эле эмес, чыныгы чыгаруу мөөнөтү боюнча да пайда берет.

Дагы бир плюс сериялык буйрутмаларда көрүнөт. Партия ар жума же ар ай кайталанса, бир калыптагы агымды кармоо жеңил: бир машина үзгүлтүксүз даяр тетиктерди даярдайт, экинчиси аларды финалга чейин жеткирет. Мындай маршрутту бир универсалдуу станоктогу узун циклге караганда адатта жеңилирээк пландашат.

Натыйжанын туруктуулугу качан өсөт

Туруктуулук көбүнчө программага эмес, детальдын айланасындагы шарттарга байланыштуу төмөндөйт. Бир станок адегенде чоң припускты алып, анан дароо акыркы өлчөмгө чыкса, ал бир убакта эки башка режимде иштеп калат. Орой иштетүү үчүн бул нормалдуу. Аяктоочу иштетүү үчүн болсо дайыма эле эмес.

Өзүнчө аяктоочу станок адатта тынчыраак режимде иштейт. Ал оор кесүүдөн азыраак ысып, күчтүү вибрацияны сейрек кармайт жана жумуш аймагында ысык чиптерди көп топтобойт. Ошонун эсебинен станокко биринчи детальдан онунчуга чейин бирдей жыйынтык кармоо жеңилирээк болот.

Детальдын өзү да тынчыраак жүрөт. Катаал алып салуудан кийин металл ысып, ички чыңалуу бир бөлүккө кайра бөлүштүрүлөт да, өлчөм токтогондон кийин эле "жылышы" мүмкүн. Эгер деталь акыркы өтүүдөн мурда бир аз жатып, муздап калса, аяктоочу иштетүү көбүрөөк алдын ала айтыла турган өлчөм берет. Бул өзгөчө отургучтарда, жука дубалдарда жана узун валдарда байкалат.

Орой жана аяктоочу иштетүү ар башка станоктордо көбүнчө дал ушунда утат: цикл мүнөттөрүндө эмес, кайталануучулукта. Мисалы, вал орой токардык иштетүүдөн кийин биринчи караганда нормалдуу көрүнөт, бирок бир сааттан кийин подшипник үчүн моюнча бир нече жүздөн төмөн түшүп кетет. Эгер аяктоочу станок буга чейин муздаган деталды алса, мындай сюрприз азыраак болот.

Беттин сапаты боюнча да окшош. Оор өтүүлөр жанында жүргөндө кесүү зонасында чип, чаң жана кокус сокку жүктөрү көбүрөөк болот. Аяктоочу өтүүдө бул бат эле беттеги издерге, кырларынын эзилишине жана Raнын туруктуу болбой калышына алып келет. Өзүнчө станокто таза процессти кармоо оңой: башка аспап, тынчыраак берилиш, айланасында тоскоолдук азыраак.

Бул кайсы жерде көбүрөөк көрүнөт

Мындай ыкма көбүнчө цех төмөнкү нерселерди жасаса акталат:

• подшипниктер жана тыгындар үчүн отургуч жерлер
• жука бурттары жана курч кырлары бар деталдар
• ийилүүгө сезимтал узун валдар
• өлчөмү дайыма кайра кайталанышы керек болгон партиялар

ЧПУ токардык станоктордо бул сериялык иштерде жакшы көрүнөт. Эгер операторго дээрлик ар бир партияда орой иштетүүдөн кийин финалдык өлчөмдү кармоого туура келсе, маселе көбүнчө аспапта эмес. Маршрут жөн гана катаал күчтү жана так ишти бир жерге аралаштырып койгон.

Цехти бир маршрут тосуп жатканын кантип түшүнсө болот

Бир станоктогу бир маршрут ыңгайлуу сезилет, сменага толук караганга чейин. Маселе адатта машиналык убакытта эмес, кезекте, өлчөмдөгү кемчиликтерде жана ашыкча кайра жөндөөлөрдө көрүнөт. Эгер станок бирде чоң припускты алып, бирде дароо аяктоочу өтүү жасаса, ал көп учурда тегиз эмес, үзүл-кесил иштейт.

Алгач партиянын жылышын караңыз. Эгер даяр тетиктер этаптардын ортосунда күтүп жатса, оператор шашылса, ал эми аяктоочу детальдар сменанын аягына жакын гана чыкса, бир маршрут буга чейин эле чыгарууну жайлатууда. Бул өзгөчө орой иштетүү бир партия үчүн, мисалы, 4 саатка созулуп, аяктоочу бөлүгү болгону 1,5 саат болгондо билинет. Анда аяктоочу бөлүк узун жана оор этапка көз каранды болуп калат, ал эми өзүнчө болсо тезирээк болмок.

Маселенин жакшы белгиси — сменанын аягына жакын өлчөм "жыла" баштайт. Узак орой иштетүүдөн кийин станок, аспап жана оснастка башкача ысып калат. Алгачкы детальдарда аяктоочу өлчөм жакшы кармалат, акыркыларында оператор коррекцияны көбүрөөк оңдойт. Эгер бул дээрлик күн сайын кайталанса, маселеде аспап эле эмес. Көп учурда маршрут өзү бир станокту ар башка тапшырмалар менен ашыкча жүктөп жатат.

Өзүнчө бир сменада канча жолу аспапты, жаакчаларды, патрондук оснастканы же программаны оройдон аяктоого жана кайра артка өтүү үчүн өзгөртөөрүңүздү эсептеңиз. Кагазда ар бир кайра жөндөө 10–15 мүнөттү алат. Чыныгы турмушта биринчи деталды текшерүү жана майда токтоолор менен бирге оңой эле бир сааттан ашып кетет.

Төмөнкү беш нерсени текшерүү пайдалуу:

• орой иштетүүдөн кийин канча деталь чындап күтүп турат
• бир эле партия үчүн орой жана аяктоочу иштетүүгө канча убакыт кетет
• сменанын аягында кайсы позицияларда өлчөм көбүрөөк жылат
• бир станок күнүнө канча кайра жөндөө жасайт
• аспапты жана оснастканы алмаштырууга канча мүнөт кетет

Эгер ушул чекиттерде дисбаланс болсо, операцияларды станоктор боюнча бөлүүнү олуттуу эсептөө керек. Цех үчүн бул көбүнчө саат боюнча кооз отчет эмес, деталдарды даярдоонун мөөнөтү тегизирээк болуп, брак азайган чыныгы натыйжа берет. Бул ЧПУ токардык станоктордо өзгөчө серияларда байкалат, анткени орой иштетүү шпинделди катуу жүктөйт, ал эми аяктоочу бөлүк тынч жана кайталануучу режимди талап кылат.

Операцияларды кадам-кадам менен кантип бөлүү керек

Бардык агымдан эмес, чыгарууну эң көп жайлаткан эки-үч деталдан баштаңыз. Адатта булар — металлды узак алып салуу, кайталанма геометрия жана түшүнүктүү суроо-талап бар позициялар. Эгер дароо бүт ассортиментти ар башка станокко бөлүп салсаңыз, цех маршруттарда жана кайра жөндөөлөрдө тез эле чаташып калат.

Орой жана аяктоочу иштетүүнү ар башка станокторго бөлүү үчүн эң узун цикли бар 2–3 деталды алуу жакшы. Аларда операцияларды бөлүү деталдарды даярдоо мөөнөтү боюнча пайда береби же жокпу, жүктү эсептөөдөгү кооз сүрөт эмес, ошону оңой көрөсүз.

1. Адегенде орой иштетүү чындап оор болгон деталдарды тандаңыз: чоң припуск, көп чип, байкаларлык ысытуу, аспаптын көп алмашуусу.
2. Андан кийин аяктоочу станок үчүн припускты ал анын үстүн форма менен күрөшпөй, тынч алып кеткидей кылып белгилеңиз. Көп учурда бир-эки аяктоочу өтүү үчүн запас калтыруу, бир нече секундду үнөмдөөгө аракет кылгандан жакшы.
3. Бир базаны жана өтүү тартибин сактаңыз. Эгер деталды башка станокко өткөргөндөн кийин оператор аны ар жолу кайра кармай берсе, өлчөмдүн туруктуулугу бат эле жоголот.
4. Аспапты туруктуу комплекттерге бөлүңүз. Орой станокто өзүнүн кескич топтому жана режимдери болсун, аяктоочу станокто — өзүнүн. Бир эле оснастканы машиналардын ортосунда көчүрө берүүнүн кереги жок.
5. Анан бир сыноо партиясын өткөрүп, цикл убактысын гана эмес, өлчөмдөгү четтөөлөрдү, форманын жылышын, коррекциялардын санын жана кайтарууларды да жазыңыз.

Туура схема жакшы иштеп жатканынын белгиси мындай: аяктоочу станок тынч иштеп, катаал алып салуудан кийин деталды "куткарууга" дээрлик убакыт коротпойт. Эгер оператор ар жолу коррекцияны өзгөртө берсе, припуск туура эмес берилген же база операциялардын ортосунда жоголгон.

Кичине серия үчүн бул жөнөкөй көрүнөт. Мисалы, биринчи машина негизги металл көлөмүн алып, туруктуу запас калтырат, экинчи машина болсо отургучтарды жана беттин аяктоосун бүтүрөт. Эгер 10–20 детальдан кийин чачыроо азайып, станоктун алдындагы кезек кыскарса, маршрутту туруктуу ишке бекитсе болот.

Эгер цех ар башка класстагы ЧПУ токардык станоктор менен иштесе, ролдорду аралаштырбаңыз. Күчтүүрөөк жана "кир" станок оор орой иштетүүнү алсын, ал эми такыраак станокту финиш үчүн сактаңыз. Ошондо өлчөмдүн туруктуулугун кармоо жеңилирээк болуп, таза участокту ашыкча чип, ысытуу жана аспапты бат-бат алмаштыруу менен бузбайсыз.

Кичине серия үчүн мисал

Кичине серия орой жана аяктоочу иштетүүнү ар башка станокто жүргүзүү мүнөттөр боюнча гана эмес, цехтин ритми боюнча да качан пайда берерин жакшы көрсөтөт. Жумасына 40 даанадан корпустар партиясын алабыз. Орой иштетүү бир детальга 18 мүнөт, аяктоочу иштетүү дагы 6 мүнөт талап кылат.

Эгер бүт маршрутту бир станокто жүргүзсөңүз, кагаз жүзүндө баары чыдоого болот окшойт: бир корпус үчүн 24 мүнөт, жумага болжол менен 16 саат таза машиналык убакыт. Бирок чыныгы цехте бул эсеп тез эле бузулат. Бир гана шашылыш буйрутма жетиштүү, ошондо бүт кезек жылат: корпустардын бир бөлүгү орой иштетилип калды, бирок аяктоочу өтүүгө мастер пландагандан кечирээк жетет.

Мунун айынан деталдарды даярдоо мөөнөтү гана эмес, башка нерселер да жабыркайт. Оператор бирде жарым даяр партияга кайтып, бирде шашылыш иш үчүн аны станоктон кайра түшүрүүгө аргасыз болот. Мындай учурда өлчөмдүн чачыроосу көбүрөөк өсөт: детальдар узагыраак күтөт, кайра жөндөө кайталанат, ал эми майда каталардын коркунучу жогорулайт.

Бөлгөндөн кийин маршрут тынчыраак көрүнөт. Биринчи станок дайыма орой иштетет жана даяр тетиктердин агымын кармайт. Экинчи станок болсо болгону аяктоочу иштетүүнү алып, тез-тез алмашуусуз, бир калыпта иштейт.

Бул жума ичинде кандай көрүнөт

Жуманын башында биринчи станок тез эле запас түзөт, мисалы, орой иштетүүдөн кийин 8–12 корпус. Экинчи станок туруктуу түрдө өлчөмдү жаба баштайт да, жалпы графикке шашылыш кошуулардын таасирине дээрлик көз каранды болбой калат. Ал тургай орой станокко күтүүсүз башка жумуш коюлуп калса да, аяктоочу участок дагы бир аз убакыт ушул запас менен жашай берет.

Кичине серия үчүн бул көп учурда бир орнотуудагы бир нече мүнөттү үнөмдөөдөн маанилүүрөөк. Цех партияны тегизирээк жөнөтөт: бүгүн 25 деталь, калганы качан чыкса ошондо эмес, күндөр боюнча алдын ала болжолдонгон чыгаруу болот. Пландоо да жеңилдейт, анткени мастер припуск алуу үчүн өзүнчө кезекти жана акыркы өлчөм үчүн өзүнчө кезекти көрөт.

Дагы бир плюс бар. Аяктоочу станок оор орой иштетүүнү чоң металл алып салуу менен жүргүзбөгөндө өлчөмдүн туруктуулугун жеңилирээк кармайт. Жылуулук жүгү азаят, аспапты жөндөө жеңил болот, өлчөм жылып кетсе, себеп да түшүнүктүүрөөк болот.

Акыры цех машиналык саат боюнча рекорд эмес, пайдалуураак жыйынтык алат: кайра иштетүү азаят, шашылыш жылдыруулардан чыккан нерв аз болот жана 40 корпустун бүт партиясы бир калыпта жөнөтүлөт.

Чечим кайсы жерде иштебей калат

Орой жана аяктоочу иштетүүнү ар башка станокко бөлүү дайыма эле маанилүү эмес. Кээде цех мөөнөттөн пайда эмес, кошумча жылдырууларды, базалар боюнча жаңы коркунучту жана экинчи станоктун бош туруп калышын алат.

Бул эң көп кичине партияларда билинет. Эгер 10–20 деталь жасоо керек болсо, ар бир даяр тетикти түшүрүп, алып барып, кезегин күтүп, кайра орнотууга туура келет. Кагаз жүзүндө станоктор жакшы жүктөлгөндөй көрүнөт, бирок чыныгы сменада адамдар жөн эле ташууга, күтүүгө жана кайра орнотууга убакыт коротушат.

Маселе станоктор бири-биринен алыс турганда күчөйт. Эгер оператор детальдарды участоктун ар жагына көтөрүп жүрсө, маршрут ар бир тетикке мүнөттөрдү жейт. Узун серия үчүн муну дагы актоого болот, бирок кыска буйрутмалар үчүн мындай жол бат эле кымбат болуп калат.

Дагы бир коркунуч — операциялардын ортосундагы базанын өзгөрүшү. Орой бир кысууда жасалды, аяктоочу — башка база боюнча, ошондо өлчөм "оюн" көрсөтө баштайт. Бул өзгөчө соосность, ыргытуу жана отургучтардын кайталануусу маанилүү болгон деталдарда жагымсыз. Анда операцияларды станокторго бөлүү тескери натыйжа берет: убакыт көбүрөөк кетет, ал эми өлчөмдүн туруктуулугу начарлайт.

Кээде андан да жөнөкөй: экинчи станок жөн гана бош турат. Аны финиш үчүн койушкан, бирок ал сменанын жарымында деталь күтүп отурат. Мындай схема менен бир станок үзүл-кесил иштеп, экинчиси бош турат, ал эми план ылдамдабайт. ЧПУ токардык станоктор үчүн бул номенклатура күн сайын өзгөрүп, агым тегиз болбогон цехтерде көп кездешет.

Дагы бир алсыз жер — кайра кысуудан кийинки көзөмөл. Эгер участок деталды экинчи станокко өткөргөндөн кийин дароо текшербесе, жылышты өтө кеч байкап калат. Ошол убакта партия мындан ары кетип калат.

Адатта чечим төмөнкү белгилердин бир нечеси бар болсо иштебей калат:

• партия кичине, ал эми кайра жөндөө сменанын олуттуу бөлүгүн алат;
• станоктор алыс турат, оператор даяр тетиктер менен көп басат;
• финиш жаңы база боюнча, ишенимдүү байлоо схемасы жок жүргүзүлөт;
• экинчи станоктун туруктуу жүктөмү жок;
• көзөмөл акыркы өлчөмдү гана өлчөп, кайра кысуудан кийинки жылышты кармабайт.

Жакшы тест жөнөкөй. Машиналык убакытты гана эмес, деталды операциялардын ортосундагы бүт жолун да өлчөңүз. Эгер ташуу, күтүү, кайра орнотуу жана кошумча көзөмөл сиз үнөмдөп жаткан убакыттан көбүрөөк жесе, маршрутту бөлүүгө эрте.

Бөлүүдө кетирилген көп каталар

Операцияларды бөлүү кагаз жүзүндө логикалуу көрүнөт, бирок цех алдын ала эсептелбеген майда нерселерден убакыт жоготот. Ошондуктан орой жана аяктоочу иштетүү ар башка станокто натыйжа берет, эгер маршрут тыкан түзүлсө, "кийин карайбыз" деген принцип менен эмес.

Эң көп кездешкен ката — өтүүлөрдүн ортосундагы припускты туура эмес берүү. Эгер орой иштетүүдөн кийин припуск өтө аз болсо, аяктоочу станок жылышты, ыргытууну же катуу алып салуудан калган издерди оңдой албайт. Эгер припуск өтө чоң болсо, аяктоочу операция өзү жарым оройго айланып кетет: жүк өсөт, өлчөм жылат, аспап бат эскирет. Валда же фланецте бул дароо көрүнөт: бир станок металлды тез алып салды, экинчиси өлчөмдү узак кармап, баары бир чачыроо берди.

Дагы бир чет жака жакшы эмес жагдай — технолог режимдерди орой машинадан финиш машинасына дээрлик текшерүүсүз көчүрөт. Бул станоктор паспорт боюнча окшош, бирок иш жүзүндө катуулугу, патрону, шпинделдин абалы жана оснасткасы боюнча айырмаланганда көп болот. Натыйжада биринчи машинада тынч иштеген режим экинчисинде вибрация, беттеги из же диаметри боюнча жылыш берет.

Мөөнөт кайсы жерде көбүрөөк жоголот

Маселелер көбүнчө кесүүнүн өзүндө эмес, операциялар аралык бөлүктө топтолот:

• детальдарды биринчи операциядан кийин белгилешпейт;
• аяктоочу станокто ар башка калган припуск менен партияларды аралаштырышат;
• оператор түшүнүктүү көзөмөл картасы жок даяр тетиктерди алат;
• орой иштетүүдөн кийинки өлчөө үчүн эч ким жооп бербейт;
• берүү, жылдыруу жана кайра базалоо убактысы мөөнөт эсепке кирбейт.

Ошондон улам станоктор боюнча бөлүү жабдууну бошотуп жаткандай көрүнөт, бирок деталдарды даярдоо мөөнөтү кыскарбайт. Кээде ал бир күнгө да узарып кетет, анткени финиш станогу күтүп турат, контролер керек партияны издеп жүрөт, ал эми оператор ар бир деталды кол менен кайра текшерет.

Дагы бир ката — операциялар аралык көзөмөл үчүн бир жооптуу адамды дайындабоо. Эгер орой участок кийинчерээк "финиште чечип коюшат" деп ойлосо, ал эми финиш даяр геометрияны күтсө, талаш станоктун жанында эле башталат. Жакшы иштеген ыкма башкача: бир адам же бир роль негизги өлчөмдөрдү өлчөөгө, партияны белгилөөгө жана деталды кийинки операцияга өткөрүүгө жооп берет.

Эгер цех сериялар менен иштесе, партияларды көрүнөө түрдө бөлүү пайдалуу: башка лоток, бирка, маршрут барагынын номери. Бул өтө жөнөкөй угулат, бирок дал ушундай майда нерселер өлчөмдүн туруктуулугуна жана жыйынтыктын кайталануусуна эң күчтүү таасир берет. Металл иштетүүдө ката көбүнчө кескичтен эмес, окшош эки деталды бир контейнерге салып койгондон башталат.

Ишке киргизердин алдындагы тез текшерүү

Орой жана аяктоочу иштетүүнү ар башка станокто кылуу керекпи деген чечимди көп учурда узак эсептөөлөрсүз эле көрүүгө болот. Машиналык убакытты эле эмес, партиянын чыгаруу мөөнөтүн, станоктогу кезекти жана оор кесүүдөн кийинки өлчөмдүн жүрүшүн карасаңыз жетиштүү.

Биринчи белги жөнөкөй: орой өтүү узун, ал эми аяктоочу өтүү кыска. Эгер станок 30–40 мүнөт негизги припускты алып, анан дагы 5–8 мүнөт деталды финиш үчүн кармап турса, өзүңүз кезек түзүп жатасыз. Аяктоочу операция кыска, бирок оор циклдин бүтүшүн күтөт, ошондуктан партиянын мөөнөтү созулат.

Экинчи белги цехтеги чыныгы иште дагы ачык көрүнөт. Бир станок дайыма бош эмес, ошондуктан шашылыш деталдар жылат, бирок сааттардын суммасы боюнча маршрут нормалдуу көрүнөт. Мындай учурда операцияларды станокторго бөлүү көп учурда отчеттогу кесүү убактысын эле эмес, деталдарды даярдоонун мөөнөтүн да кыскартат.

Сыноо ишке киргизердин алдында беш нерсени текшериңиз:

• Деталда узун орой стадия жана кыска аяктоочу стадия бар.
• Буйрутмалар бир станоктогу кезектин айынан үзгүлтүккө учурайт, жалпы смена жетпей калгандыктан эмес.
• Оор циклден кийин өлчөм.

Андан ары эмне кылуу керек

Бүт агымды жаңы схемага дароо өткөрбөңүз. Адегенде буга чейин эле көйгөй болгон бир деталды алыңыз: станоктогу кезек, орой иштетүүдөн кийинки жылма өлчөм же финиш өтүшүндөгү кайра иштетүү көп чыккан деталды. Текшерүү үчүн бир смена жетиштүү.

Эгер ар башка станокто орой жана аяктоочу иштетүү сөз жүзүндө гана туура көрүнсө, сыноо ишке киргизүү муну тез көрсөтөт. Тестте машиналык убакыт эле каралбайт. Көп учурда цех башка жактан утат: партия тегизирээк чыгат, операторлор бош станокту аз күтөт, ал эми талаштуу деталдар азаят.

Эски жана жаңы маршрутту үч жөнөкөй көрсөткүч боюнча салыштырыңыз:

• биринчи даяр тетиктен акыркы деталга чейинки партиянын өтүү мөөнөтү
• аяктоочу иштетүүдөн кийинки өлчөмдүн чачырашы
• кайра иштетүүнүн, кошумча кесүүнүн жана бракка кеткен деталдардын саны

Бир эле партияда жана бир эле материалда эсептегениңиз жакшы. Болбосо жыйынтык бүдөмүк болуп калат. Эгер деталь татаал болсо, дагы бир көрсөткүчтү кошуңуз: оператор корректорду канча жолу оңдоду же өлчөмдү кол менен кармады.

Сынак ачык пайда берсе, схеманы туруктуу маршрут катары бекитиңиз. Аны мастердин же бир эле наладчиктин "эсинде" калтырбаңыз. Кайсы станок орой иштетет, кайсысы финишти алат, деталь кайсы абалда берилет, кайсы базалар колдонулат жана операциялар аралык көзөмөлгө ким жооп берет — баарын жазып коюңуз. Ошондо жыйынтык башка сменада да бузулбайт.

Жаңы схеманы бир эле жолу эмес, жок дегенде эки-үч ишке киргизүүдө текшерүү пайдалуу. Кээде биринчи өтүү жылмакай болуп көрүнөт, анткени баары аны өтө тыкыр көзөмөлдөп турушкан. Эгер бир нече партиядан кийин мөөнөт сакталса, өлчөм жылбаса жана кайра иштетүү аз болсо, маршрутту иштеп жатат деп эсептесе болот.

Эгер ушул этапта мындай схема үчүн ЧПУ токардык станокторду тандоо керек болсо, маселени так талкуулаган жакшы: материал, партия көлөмү, допуск, деталь түрү жана каалаган чыгаруу мөөнөтү. EAST CNC — Kazakhstanда Taizhou Eastern CNC Technologyнин расмий өкүлү катары — жабдууну абстракттуу спецификацияга эмес, цехтин чыныгы маршрутуна жараша тандоого жардам берет. Мындай сүйлөшүү көбүнчө деталдарга жана жүктөмгө байланбай "запас менен" сатып алгандан пайдалуураак.