Операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүш: кантип эсептеп, кантип азайтуу керек

Эмне үчүн аякталбаган өндүрүш топтолот

Операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүш цех токтогондо эле өсүп кетпейт. Көбүнчө бул кадимки иш күнүндө болот: ар бир операция өзүнчө жакшы жүрүп жаткандай, бирок алардын ортосундагы агым үзүлөт. Деталдар бир жерден кийинки жерге караганда тезирээк чыгып калат.

Эң көп кездешкен себеп жөнөкөй: партия бош станокту же операторду күтүп калат. Токардык участокто бул өзгөчө жакшы көрүнөт. Бир станок ишти бүтүрдү, деталдар салынган поддон даяр, бирок кийинки кадам бош эмес иш ордуна, шашылыш партияга же али бошобой турган адамга барып такалат.

Дагы бир, байкалбай турган себеп бар. Жөндөө бүткөндөн кийин иш бат жүрүп кеткендей сезилип, партияны көбүрөөк көлөмдө башташат. Бирок кийин деталдар станоктун жанында, текшерүүдө же арабада элге билинбей узак жатат. Жарым саат бул жерде, бир саат тигинде, анан смена аяктайт. Бир жума ичинде мындай тыныгуулар бир нече күн күтүүгө айланат.

Артыкчылыктар да сүрөттү өзгөртөт. Эртең менен участок бир партияны алат, түштөн кийин мастер шашылыш башка партияны кошууну суранат, кечке жуук дагы бир шашылыш заказ чыгат. Натыйжада биринчи партиянын бир бөлүгү жасалган бойдон калат, бирок аягына чейин жетпей калат. Расмий түрдө ал жоголгон жок — жөн гана цехте жатат. Чынында болсо бул тоңуп турган акча жана ээлеп турган орун.

Дагы бир тузак жүктөмгө кандай каралаарына байланыштуу. Участок көбүнчө даананы көрөт: 20 деталь, 100 деталь, 3 поддон. Бирок цех операциялар ортосундагы күтүүнүн күндөрүн сейрек көрөт. Ошондуктан чоң запас нормалдуу сезилет. Деталдар тыкыр, иреттүү жатса, ал тургай жасалма тартип сезимин берет.

Металл иштетүүдө бул дайыма кездешет: токарлоодон кийин партия фрезерлөөнү күтөт, андан соң текшерүү, анан кийинки орнотуу. Ар бир өтмөк өзүнчө майда нерседей көрүнөт. Бирок дал ушул тыныгуулар аякталбаган өндүрүштү бир чоң көрүнгөн токтоодон да күчтүүрөөк көбөйтөт.

Запас убакыт боюнча агымды эч ким эсептебеген жерде топтолот. Цех санды эле көрсө, тыгылып калган партиялар дээрлик байкалбай өсө берет.

Ал цехте кайда жашырынат

Запастын чоң бөлүгү кампада эмес, өтмөктөрдө, станоктордун жанында жана арабаларда жатат. Адамдар буга көнүп, байкабай калат. Ошентип операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүш "кадимки тартип" сыяктуу көрүнүп калат, бирок чындыгында бул жарым фабрикаттагы ашыкча акча жана детальдын маршрутундагы ашыкча күндөр.

Алгач биринчи жана экинчи операциянын ортосундагы участокту караңыз. Запас эң тез көбүнчө ошол жерде өсөт. Биринчи операция көп учурда бир калыпта жүрөт, ал эми кийинкиси кайра жөндөө, өлчөө же узагыраак циклден улам деталдарды жайыраак алат. Эгер биринчи станок бир сменада 80 даана берсе, ал эми экинчиси 55 гана жетишсе, айырма түшкө чейин эле топтоло баштайт.

Андан кийин адатта запас катары эсептелбеген жерлерди текшериңиз. Деталдар текшерүүчү арабаларда, жуу жана кургатуу жайында, маркировка жана таңгактоо постунун жанында, кран, тара же бош операторду күтүп турган участоктун четинде калып калат. Аларды "убактылуу" кармап коюшат да, кийин бир-эки күнгө унутуп коюшат.

Металл иштетүүдө бул өзгөчө жакшы көрүнөт. Токардык иштетүүдөн кийин ЧПУ станогунан партия бат чыгып, бирок андан соң жуу же өлчөм текшерүүдөн өтпөй тыгылып калышы мүмкүн. Кагаз жүзүндө операция жабылган, ал эми чыныгы агымда деталь дагы эле эч жакка жылган эмес.

Өзүнчө тар жердин жанында жатканын эсептеңиз. Бул бир станок, бир текшерүү посту же дээрлик баары өтүп турган бир оператор болушу мүмкүн. Мындай жердин алдында запасты көп учурда "коопсуздук үчүн" деп эсептешет, бирок чындап ал жөн гана кезек болот. Эгер тар жер бир сменада 40 деталь алса, андан ашканынын баары күтүүгө айланат.

Дагы бир тынч жоготуу аймагы бар — оңдоону күткөн деталдар. Аларды өзүнчө тарага салып, маркер менен жазып, "бош убакыт чыкканда" карайбыз деп кийинкиге калтырышат. Бир жумадан кийин ал жакта бир эле көйгөйлүү партия эмес, бир нечеси болуп калат, ар бири мөөнөттү тартып турат.

Пайдалуу ыкма өтө жөнөкөй: бир детальдын маршруту боюнча жөө жүрүп чыгып, 30 мүнөттөн ашык күтүлгөн бардык чекиттерди белгилеңиз. Мындай кыдыруу чыныгы сүрөттү тез көрсөтөт. Көп учурда запас алгач издеген жерде эмес, кадимки операциялардын ортосундагы майда тыныгууларда жашынып турат.

Тыгылып калган деталдарды кантип өлчөө керек

Дароо бүт цехти эмес, бир маршрутту алыңыз. Бир участокто 3–5 операциядан өтчү деталды тандаңыз, мисалы, ЧПУ станогунда токардык иштетүү, тешүү, текшерүү жана жуу. Эгер бүт агымды бир эле учурда камтыганга аракет кылсаңыз, сандар аралашып, өлчөөнүн ордуна запас "чындыгында кайда жатат" деген талаш чыгып кетет.

Андан кийин ошол маршрутту бут менен басып чыгып, бардык күтүү жерлерин белгилеңиз. Станоктордун ортосундагы аймактарды эле карабаңыз. Деталдар көп учурда текшерүү постунда, арабанын жанында, кайра жөндөө турган жерде же документ күтүп мастердин үстөлүндө туруп калат. Дал ушундай тынч чекиттер ашыкча аякталбаган өндүрүштү түзөт.

Жөнөкөй таблицада ар бир чекит боюнча бир нече нерсени жазып коюңуз: азыр канча даана жатат, бул канча партия, канча убакыттан бери күтүп жатат жана кийинки операциясы кайсы.

Жөн гана даананы эсептөө — ката. Эгер 60 деталь бир партия болуп жатса, бул бир жагдай. Эгер ошол эле 60 деталь алты партияга бөлүнсө, сүрөт башкача: көбүрөөк ташуу, көбүрөөк ишке киргизүү жана партиянын бир бөлүгү дагы бир сменага тыгылып калуу ыктымалдыгы жогору.

Бир жолу кыдырып чыгуу дээрлик эч нерсени далилдебейт. Өлчөөнү жума ичинде жок дегенде үч жолу кайталаңыз: башында, ортосунда жана аягында. Дүйшөмбүдө өткөн жумадан калган нерсе көрүнөт. Жуманын ортосунда кадимки кечигүүлөр байкалат. Жума күнү цех дем алышка чейин алдыга түртүп жетишпей жатканы ачык көрүнөт.

Ар жолу бир эле саатта эсептегениңиз жакшы. Ошондо кокустук ызы-чууну эмес, кайталанган көрүнүштү көрөсүз. Эгер текшерүүдөн кийин дайыма 2–3 партия топтолуп турса, чоң отчетсуз эле маселе түшүнүктүү.

Мындай өлчөө бир маршрутка бир сааттан аз убакыт алат. Бирок ал тыгылып калган деталдар кайсы жерде дайыма жашай турганын жана кайсы жерде бир жолку мүчүлүштүктөн пайда болгонун тез көрсөтөт.

Деталдарды акчага жана күнгө кантип которуу керек

Операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүштү акчага айландырмайынча ал зыянсыздай сезилет. Полдо жаткан нерсе жөн гана деталь эмес, буга чейин сарпталган металл, эмгек, инструмент жана станоктун убактысы. Эгер партия бир жума кыймылдабай турса, акча да ошол бойдон турат.

Эсепти сезимге эмес, жөнөкөй формула менен чыгарган оң. Ар бир партия үчүн детальдардын санын, даяр болуу пайызын жана учурдагы өздүк наркты алыңыз. Эгер партияда 100 деталь болсо, ар бири операциялардын 70%ынан өткөн болсо жана бул этаптагы бир детальдын топтолгон өздүк наркы 18 000 тг болсо, күтүп турган сумма 1 260 000 тг болот. Бул буга чейин эле иштей турган сан.

Запасты дароо төрт кырдаалда караган ыңгайлуу: кийинки операцияны канча деталь чыныгы күтүп турат, кайсы стадияда токтоп калды, бул партияга канча акча салынган жана канча күндөн бери жылбай жатат.

Күндөр да жөн эле эсептелет. Бул жерде заказ качан башталган дата эмес, акыркы кыймылдын датасы керек: иштетилди, өткөрүлдү, кабыл алынды, кезекке коюлду. Эгер партия 9 күн турган болсо, ал эми мурунку операциядагы иштетүү 6 саат гана алган болсо, маселе кесүү ылдамдыгында эмес. Маселе күтүүдө.

ЧПУ токардык участокто бул дароо көрүнөт. Заготовканы 25 мүнөттө иштетишет, андан кийин ал текшерүүнү күтөт, анан кийинки операцияны күтөт. Акырында бүт детальдын чыныгы иштетүү убактысы бир сааттан аз болушу мүмкүн, бирок календарлык түрдө ал цехте 4–5 күн турат. Дал ушул айырмада акча жатат.

Ар бир кезек боюнча эки көрсөткүчтү салыштыруу пайдалуу: иштетүү убактысы жана күтүү убактысы. Эгер иштетүү 40 мүнөт, ал эми күтүү 2 күн болсо, станокту тездетүүнүн дээрлик мааниси жок. Алгач кезектин себебин жоюу керек: партияны сейрек алып чыгуу, өтө чоң ишке киргизүү, текшерүүдөгү тар жер же участоктордун ортосунда макулдашылбаган график.

Мындай чекиттерди түз эле таблицага белгилеңиз. Көбүнчө үч тилке жетет: "салынган акча", "кыймылсыз өткөн күндөр" жана "күтүүнүн иштетүүгө катышы". Эң кымбат кезектер тез эле көрүнөт. Баштоону көп куту турган жерден эмес, дал ошолордон кылуу керек.

Участоктогу жөнөкөй кырдаалдын мисалы

Токардык участокто деталдардын агымын карамайынча баары жакшы көрүнөт. Биринчи станок корпус деталдарын тез жасайт: шарттуу түрдө бир сменада 100 даана. Оператор бош отурбайт, программа даяр, инструмент туураланган, брак сейрек. Отчет боюнча участок ал тургай ылдамдай сезилет.

Көйгөй андан кийин башталат. Экинчи операция башка станокто жүрөт жана көбүрөөк убакыт алат. Кесүү өзүнчө эле узагыраак, бирок тез-тез кайра жөндөө андан да көбүрөөк тоскоол болот. Эртең менен бир номенклатураны иштетишти, бир сааттан кийин башкасына өтүштү, анан кайра мурдагысына кайтышты. Ар бир инструментти, кулачты жана программаны алмаштырууга 20–30 мүнөт кетет. Натыйжада станок күндүн көбүн металл кесүүгө эмес, кийинки партияга даярданууга коротот.

Эки күндөн кийин экинчи станоктун алдында үч партиядан турган кезек пайда болот. Биринчисинде 80 деталь, экинчисинде 120, үчүнчүсүндө дагы 90. Баары биринчи операциядан өтүп, арабаларда жана поддондордо орун ээлеп турат, бирок даяр буюмга чейин али алыс. Формалдуу түрдө цехте деталь көп. Чынында болсо жөнөтүүгө дээрлик эч нерсе жок.

Көрүнүш көбүнчө жөнөкөй: биринчи станок деталдарды чыгарууну улантат, анткени "аны токтоткон болбойт"; экинчиси майда кайра жөндөөлөрдөн кыйналып жатат; мастер чоң көлөм иштеп жатат деп көрөт, бирок жеткирүү мөөнөтү баары бир кыскарат.

Жума күнү кардар 150 даяр деталь күтөт. Цехте биринчи операциядан кийин дээрлик 300 жарым фабрикат жатат, бирок ошол күнү болгону 70 гана бүтүрүүгө жетишет. Калгандары станоктордун ортосунда тыгылып калат. Сыртынан караганда өндүрүш жүктөлүп, иш толук жүрүп жаткандай сезилет. Чынында болсо операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүш өсүп жатат, ал эми мөөнөт агым көптөн бери бир калыпта болбой калган жерде бузулат.

Мындай мисал бат эле ойготот. Биринчи станоктун ылдамдыгы эле участокту сактап калбайт. Эгер кийинки операция жайыраак болсо жана көп кайра жөндөлсө, ар бир жаңы партия кезекти андан ары узартат. Ошондуктан баштагы жерде канча деталь жасалды деп эмес, тар жерден канча деталь өтүп, жеткирүүгө жакындады деп караш керек.

Практикада муну көбүнчө ЧПУ токардык станоктору бар участоктордон көрүүгө болот: биринчи операция туруктуу, ал эми экинчиси оснастканы жана номенклатураны тез-тез алмаштырууга көз каранды. Дал ошол жерде запас жай өсөт: авариясыз, ачык токтоп калуусуз, бирок убакытты байкаларлык жоготуу менен.

Эң көп кайсы нерсе запасты көбөйтөт

Запас бир чоң катадан эмес, цехтин бир нече көндүм адатынан улам көбөйөт. Ошол учурда алар ыңгайлуу көрүнөт, бирок кийин операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүштү акча, орун жана мастардын көңүлү үчүн туруктуу жоготууга айлантат.

Биринчи адат — станокту сейрек кайра жөндөө үчүн чоң партияны ишке киргизүү. Кагаз жүзүндө бул акылга сыяктуу көрүнөт: жөндөөчү азыраак убакыт коротот, оператор алаксыбайт, биринчи операция жакшы көлөм берет. Бирок андан ары деталдар кийинки операцияга барып такалып, күтүүгө жатып калат. Натыйжада цех биринчи станоктун чыгарылышына сыймыктанат, бирок даяр деталдар көбөйбөйт.

Токардык участокто бул өзгөчө ачык көрүнөт: орой иштетүүдөн кийин партия 200 даанага алдыга кетет, ал эми тазалоочу иштетүү жана текшерүү бир сменада 60–80 гана кабыл ала алат. Калганы арабаларда жатат, өтмөктөрдү ээлейт жана жаңы заказдар менен аралашып кетет.

Экинчи себеп — шашылыш жана кадимки заказдарды бир кезекке кошуп салуу. Шашылыш заказ жалпы агымга кирип калганда, адамдар партиянын ортосунан керектүү деталдарды сууруп алып, артыкчылыктарды жеринде өзгөртүп, анан эски тапшырмаларга кайтып келишет. Кезек бузулат, деталдардын тартиби жоголот, операциялар ортосундагы запас мурда чыдактуу жерде да өсө баштайт.

Үчүнчү себеп андан да жөнөкөй: операциялар ортосундагы запаска чек коюлбайт. Эгер фрезерлөөнүн жана текшерүүнүн ортосунда 20 деталь да, 200 деталь да кармаса боло турган болсо, запас дээрлик дайыма 200гө чейин өсөт. Адамдар өзүнө ыңгайлуу жерден иштейт: бир участок алдыга түртөт, экинчиси кабыл алганга жетишпейт.

Жөнөкөй ориентир бар. Эгер участок өндүрүш мөөнөтүнө зыян келтирбей эки операциянын ортосунда канча деталь кармоого болорун тез айта албаса, анда анын чеги жок деген сөз, муну эч жерде жазышпаса да.

Дагы бир кеңири ката — даяр изделишке эмес, биринчи операциянын чыгышына карап эсептөө. Ошондо цех ишке киргизүү боюнча кооз сандарды көрөт, бирок партиянын жарымы кийинки этап алдында тыгылып калганын байкабай калат. Сүрөт бурмаланат: план жакшы жүрүп жаткандай сезилет, бирок жеткирүү бир-эки күнгө жылып кетет.

Адатта запас бирдей белгилер боюнча өсөт: биринчи операция кийинкисинен дайыма көбүрөөк берет; шашылыш заказдар кезекти үзгүлтүксүз кесип өтөт; деталдар иштетүү убактысынан узагыраак күтөт; сменалык отчетто ишке киргизүү көп, бирок даяр позициялар аз.

Ушул себептердин жок дегенде бир бөлүгүн алып салсаңыз, цехтеги запасты азайтуу көбүнчө кескин чараларсыз жүрөт. Көп учурда кичирээк партиялар, шашылыш заказдар үчүн өзүнчө эреже жана операциялар ортосундагы жөнөкөй чектөө жетиштүү болот.

Мөөнөттөргө коркунуч келтирбей кантип азайтуу керек

Операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүштү кыскартуунун эң коопсуз жолу — цехке жалпы "деталдарды алып салгыла" деген буйрук менен басым кылуу эмес, так ишке киргизүү эрежелерин коюу. Эки операциянын ортосунда участок 1–2 күндө кийинки жакка өткөрүп үлгүргөндөн көп деталь жатса, запас өзүнчө жашай баштайт. Бул мөөнөткө ишеним кошпойт.

Алгач операциялар ортосундагы чекти белгилеңиз. Эң оңойу — акчага эмес, даана же партияга эсептөө. Мисалы, токардык иштетүү менен текшерүүнүн ортосунда эки партиядан ашык кармабоо. Чекке жеткенде мурунку партия алдыга өтмөйүнчө жаңысы ишке киргизилбейт.

Мындай ыкма ар бир станокту толук жүктөөгө аракет кылгандан жакшы иштейт. Станок күн бою иште болушу мүмкүн, бирок андан ары кезек турса, сиз жөн гана акчаны чийки зат кампасынан тыгылып калган деталдарга өткөрүп жатасыз.

Биринчи кезекте эмнени өзгөртүү керек

Эгер кезек бир эле жерде өсө берсе, дал ошол жерде ишке киргизүү көлөмүн азайтыңыз. Чоң партиялар ыңгайлуу көрүнөт, бирок пробканы көбүнчө алар жаратат. Кичирээк ишке киргизүү участоктон тез өтөт, бракты эртерээк көрсөтөт жана бүт заказды күттүрүп койбойт.

Шашылыш жана пландуу заказдарды өзүнчө эрежелер менен жүргүзгөн жакшы. Эгер бардык заказдар шашылыш деп жарыялана берсе, тартип бир күндө эле бузулат. Шашылыш иштер үчүн өзүнчө ишке киргизүү терезеси жана өзүнчө чек коюлат, ал эми пландуу иштер кадимки ыргагында жүрөт.

Ашыкча запастын дагы бир көп кездешкен булагы — узак жөндөө. Эгер кайра жөндөө жарым сменаны жеп салса, мастерлер станокко кайра тийбеш үчүн көбүрөөк партия киргизүүгө аракет кылышат. Натыйжада кезек көбөйөт. Аны жеңилдетүүнүн жолун издеген жакшы: инструментти алдын ала даярдоо, программаны кол алдында кармоо, даярдоонун бир бөлүгүн станок токтогон убакыттан тышкары жасоо.

Жаңы партияны баштоодон мурун бош биринчи станокко эле эмес, тар жердин жүктөлүшүнө да караңыз. Эгер кийинки участок эки күнгө толуп турса, эрте ишке киргизүү мөөнөткө жардам бербейт.

Практикада көбүнчө төрт эреже жетет: операциялар ортосунда чек кармоо, кезек топтолгон жерде партияны кичирейтүү, шашылыш заказдарды кадимкидөн бөлүү жана чоң ишке киргизүүнү актабай тургандай жөндөөнү кыскартуу.

Бул эрежелерди кеминде эки жума катары менен аткарсаңыз, цехтеги запас көбүнчө нервди ачык чайкатпай жана убадаланган мөөнөттөрдү бузбай төмөндөйт.

Күн сайынгы тез текшерүү тизмеси

Операциялар арасындагы аякталбаган өндүрүш сейрек секирип өсөт. Көбүнчө ал аз-аздан топтолот: бир араба станоктун жанында калып калат, дагы эки партия текшерүүнү күтөт, анан оператор ыңгайлуу болгондуктан жаңы заказды баштап жиберет. Участокко жумасына бир жолу гана карасаңыз, маанилүү учур өтүп кетет. Күнүмдүк текшерүү 10–15 мүнөт алат жана акча кайсы жерде токтоп жатканын тез көрсөтөт.

Эртең менен же сменанын аягында ошол эле маршрут боюнча жүрүп, төрт санды жазыңыз:

• 24 сааттан ашык кыймылдабаган партиялар канча;
• кечээтен бери кайсы жерде кезек көбөйгөн;
• участоктогу эң жүктүү жердин алдында кайсы заказ тыгылып калган;
• канча деталь өз операциясынан өтүп, бирок андан ары жылбай калган.

Бул сандар салыштыруу менен гана пайдалуу. Бир күн дээрлик эч нерсе айтпайт. Беш күндүн сериясы участоктун адатын көрсөтөт. Эгер бир станоктун алдындагы кезек үч күн катары менен өссө, айдын аягын күтпөңүз. Дароо себебин текшериңиз: узак жөндөө, тара жок, контролёр партияны сменада бир жолу гана алып кетет же оператор партияны өтө чоң кылып чыгарат.

Жөнөкөй эреже бар: баарын эмес, четтөөнү эсептеңиз. Мастерге узун отчеттун кереги жок. Ага кечээтен бери запасы өскөн жерлердин кыска тизмеси керек. Ошондо бүгүн эмне кылуу оңой болот: тыгылган партияны бүтүрүү, бир заказга артыкчылык берүү же азырынча жаңысын ишке киргизбей туруу.

Мындай чек-лист көп учурда кадимки жыйынтыктарды бузат. Көрсө, тар жердин алдында он заказ эмес, эки эле заказ турат экен, бирок алардын артында эч ким өткөрүп бербеген иштетилген деталдар жатат. Расмий түрдө станоктор иштеген. Чынында мөөнөт жылган жок.

Бул тизмени жок дегенде эки жума сайын күн сайын алып барсаңыз, бир жолку мүчүлүштүк менен туруктуу топтолуу жерин бат айырмалайсыз. Андан кийин цехтеги запасты мөөнөткө кошумча коркунучсуз эле тынч азайта аласыз.

Кийинки жумада эмнеден баштоо керек

Бүт цехти эмес, бир маршрутту алыңыз. Күн сайын жүрүп, 2–4 операциядан өткөн деталды тандаган жакшы. Бир жумадагы ушундай текшерүүдөн пайда, участоктогу бардык тыгылып калган деталдарды бир эле жолу эсептөөгө аракет кылгандан көбүрөөк болот.

Жакшы баштапкы мисал — токардык операциядан кийин партия тешүүгө, андан соң текшерүүгө өткөн маршрут. Эгер биринчи жана экинчи өтмөктүн ортосунда лотоктор дайыма жатса, дал ошол жерде аякталбаган өндүрүш сиздин акчаңызды кармап, мөөнөттү созуп жатат.

Татаал эсеп тутуму керек эмес. Жөнөкөй таблица же кагаз барагы деле жетет, эгер мастер аны ар бир сменанын аягында чындап толтурса. Баарын чогултуунун кереги жок, чечим кабыл алууга жардам берген нерсени гана жазыңыз: операцияга канча деталь келди, канчасы алдыга өттү, смена аягына канчасы калды жана калдыгы эмне үчүн жылбады — кезекпи, жөндөмбү, бракпы, оснастканын же оператордун жоктугубу.

5 жумуш күнүнөн кийин запас кайсы жерде өзүнөн өзү өсүп жатканын жана кайсы жерде кыска аралыктык буфер катары керек экенин көрүүгө болот. Андан кийин мастер менен пландаштыруу операциялар ортосундагы жөнөкөй лимит боюнча макулдаша алышат. Мисалы, кошуна өтмөктөрдүн ортосунда бир сменалык керектөөдөн ашык эмес же эки стандарт лотоктон ашык эмес.

Лимитти дароо жазып, чыныгы графикте текшерүү жакшы. Эгер участок ашыкча деталсыз эле мөөнөттү кармаса, лимит туура тандалган. Эгер мөөнөт дароо жылып кетсе, запасты күч менен басуу туура эмес. Алгач себебин табуу керек.

Көбүнчө маселе тартипте эмес, маршруттун өзүндө болот. Деталь ыңгайсыз оснасткадан, узак кайра жөндөөдөн же бир станоктогу алсыз жерден улам күтүп калышы мүмкүн. Андайда башка маршрутту текшерүү, оснастканы алмаштыруу, партияны кичирээк ишке бөлүү же көлөмдүн бир бөлүгүн башка станокко өткөрүү керек.

Эгер суроо буга чейин металл иштетүү үчүн жабдуу тандоого такалып калса, варианттарды EAST CNC менен салыштырып көрсө болот. Бул Казахстандагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү: компанияда ЧПУ токардык станоктор, иштетүү борборлору, пуско-наладка жана сервис бар. Мындай сүйлөшүү станоктун баасын эле эмес, ал сиздин участокто операциялар ортосундагы кезекти да азайта алабы — ошону түшүнүү керек болгондо пайдалуу.