Кырындыны чыгаруу системасы: келишимге кол коюудан мурун эмнени текшерүү керек

Эмнеге кырындыны чыгаруу системасын алдын ала текшерүү керек

Кырынды ишке сиз ойлогондон да тез тоскоол болот. Адегенде ал жөн эле иш аймагында топтолот, анан лотокту жаап калат, детальдын артынан тартылат, шаймандын астына кирет да, циклди токтотот. Мындай бир эле бузулуу 15-20 мүнөттү оңой алып коёт. Бир сменада бул ансыз да байкала турган убакыт жоготуу.

Маселе жөн гана тазалоодо эмес. Эгер кырынды жакшы чыкпаса, ал кайра кесүү аймагына кайтып келет, бетти чийет жана СОЖдун туруктуу берилишин бузат. Ушундан улам брак коркунучу өсөт: деталда издер пайда болот, өлчөмү ойноп баштайт, шайман бат эскирет.

Мындай учурда оператор ишти пландагандай аткарбайт. Ал станоктун эшигин ачып, түйүндөрдү илмек менен сууруп чыгат, кутуну тазалайт жана транспортер толуп калган жокпу деп көзөмөлдөйт. Ошол маалда станок металл кесип жаткан жок, жөн эле токтоп турат.

Эң жагымсызы — бул кемчилик көп учурда станок иштеп баштагандан кийин гана билинет. Көрсөтүүдө баары нормалдуу көрүнүшү мүмкүн: цикл кыска, материал ыңгайлуу, кырынды аз, зона таза. Ал эми чыныгы цехте сүрөт бат өзгөрөт, айрыкча деталдар серия менен чыгып, материал узун кырынды берсе.

Ошондуктан кырынды чыгаруу системасын жеткирүүдөн кийин эмес, келишимге чейин текшерген жакшы. Эгер аны алдын ала талкуулабасаңыз, кийин бат-бат токтоп калуулар, кол менен тазалоо жана ашыкча чыгымдар менен жашоого туура келет. Станок орнотулгандан кийин мындай бөлүктү кайра жасоо көбүнчө дароо туура суроолорду бергенден кыйыныраак жана кымбат.

CNC станок тандоодо шпинделге, багыттагычтарга жана стойкага эле карашпайт. Кырындыны чыгаруу кадимки сменада кандай иштээрин түшүнүү керек: система иш аймагын жетиштүү тазалайбы, кутунун көлөмү жетеби, тазалоого жетүү ыңгайлуубу, узун кырынды тар жерлерде оролуп калбайбы.

Эгер жабдыкты EAST CNC сыяктуу толук циклдеги жеткирүүчү аркылуу тандасаңыз, мындай маселелерди модель тандоо жана техникалык тапшырма этапында эле талкуулоо керек. Бул цехке кийин чечим издеп жүргөндөн алда канча оңой, өзгөчө станок детал чыгарышы керек болуп турганда, кырынды топтобошу керек.

Сиздин деталдарга кайсы транспортер туура келет

Транспортердун түрүн каталогго карап эле тандабаңыз. Ал сиздин деталдар кандай кырынды берерин, кайсы металл кесилип жатканын жана станок токтоосуз канча убакыт иштей турганын эске алып текшерилиши керек. Бир эле система алюминийде, нержавейкада жана кадимки болотто ар башка иштейт.

Ленточный транспортер көбүнчө кырындысы чоң, оор же көлөмү көп болгон жерде ылайыктуу. Ал кыска сынма кырындыны жана смазочно-охлаждающая жидкость менен кошулган массаны жакшы тартып кетет. Бирок майда, ичке кырындыда калдыктын бир бөлүгү лентадан сыртка түшүп кетиши же конструкциясы ылайыксыз болсо ылдый жакта чогулуп калышы мүмкүн.

Скребковый транспортер көбүнчө майда жана орточо кырындыда жакшы иштейт, айрыкча ал көп жана нымдуу болсо. Скребоктор массаны короб аркылуу түртүп чыгарат, бул туруктуу жүктөмдө ыңгайлуу. Бирок кырынды узун жана ийрилген жерде көйгөй башталат. Ал тыгыз түйүн болуп, четине илинип, жүрүштү жайлатат.

Шнековый транспортер компакттуу чечим керек болгон жерде жана кырынды өтө узун болбогондо коюлат. Ал өзүнчө операцияларда майда, чачылма кырынды менен жакшы иштейт. Бирок узун кырынды шнекке оролуп калууну жакшы көрөт. Ошондон кийин система калдыктарды туура чыгарбай калат, ал эми оператор токтотууга жана тазалоого убакыт коротот.

Тыгын көбүнчө кайсы жерде башталат

Эгер сиз валдарды, втулкаларды же жабышчаак болоттон жасалган деталдарды кессеңиз, кырынды көп учурда узун жана жаздуу болуп чыгат. Мындай режимде шнек менен скребковый система өзгөчө кылдат текшерүүнү талап кылат. Караш керек болгон нерсе — транспортердун түрү эле эмес, кутунун формасы, бурулуштары, боштуктары жана түшүрүү жери.

Мүмкүн болсо, текшерүүнү чыныгы деталда же жок дегенде ага жакын материалда жана окшош кесүү режиминде сураңыз. Эгер поставщик транспортерду кыска кургак кырындыда гана көрсөтсө, мындай көрсөтүү дээрлик эч нерсе далилдебейт.

Нормалдуу текшерүү мындай көрүнөт:

• материал жана геометриясы боюнча сиздикине жакын деталь алышат;
• кырынды кадимки эмес, нормалдуу берүүдө кандай чыгып жатканын көрүшөт;
• оролуп калуу, көпүрө болуп калуу жана кутуда илинип калуу бар-жогун текшеришет;
• система кесүү аймагын канчалык тез тазалап жатканын баалашат.

Бул майда нерсе эмес. Ылайыксыз транспортер күн сайын убакытты жейт. Туурасы болсо кырындыны чыгарып, ишке тоскоол болбойт.

Кутуда жана чыгаруу жолунда эмнени караш керек

Кырынды кутусун көп учурда сүрөттөн баалап, анан кошумча токтоолорду алышат. Жалпы көрүнүшкө эмес, кырынды канал аркылуу кантип жүрүп, смена аягында кайда топтолуп калганына караңыз.

Адегенде каналдын туурасын жана кырынды түшүү бурчун текшериңиз. Эгер канал тар болсо, узун же чаташкан кырынды кутуга жетпей эле түйүн болуп калат. Эгер бурч өтө жай болсо, кырынды өзүнөн өзү жылбай, дубалдарда калып калат. Жабышкак болотту кескен токардык станокто бул кадимки көрүнүш.

Кутунун көлөмүн көз менен эмес, өзүңүздүн сменаңызга жараша эсептеген оң. Эгер станок 8-10 саат узак тыныгуусуз иштесе, кичине куту бат эле толуп калат. Анда оператор детальды көзөмөлдөөнүн ордуна тынымсыз кырынды чыгарып турат. Көлөмдө кичине запас көп кыска токтоолорду үнөмдөйт.

Поставщикке бир нече түз суроо берген жакшы:

• окшош деталда куту бир сменада канча кырынды алат;
• кадимки иште оператор кутуну канча жолу чыгарат;
• кырынды транспортердон кийин так кайда түшөт;
• араба же жүктөгүч үчүн өтмөк бош кала береби.

Чыгаруу жолу көп учурда унутулат, бирок ал бүт участокко таасир этет. Эгер кырынды капталга түшүп, жанында кошуна станок турса, операторго тар болот. Эгер куту артка жылып чыкса, ал эми станокту дубалга жакын коюшса, чыгарып кетүү ыңгайсыз ишке айланат. Схемада бул чыдоого болот, цехте болсо күн сайын кыжырдантат.

Чыгарууну бош турганда эмес, иштеп жаткан станокто көрсөтүп берүүсүн сураңыз. Ошондо кырындынын бир бөлүгү кутудан четке учуп кетпейби, четине илинип калбайбы жана коопсуз алып чыгууга орун жетеби — баары көрүнөт. Эгер станокту EAST CNC аркылуу өзүңүздүн участогуңузга тандап жатсаңыз, жайгаштыруу схемасын жана кырынды чыгаруу маршрутун монтаждан кийин эмес, дароо талкуулоо туура.

Жакшы чечимдин белгиси жөнөкөй: оператор кутуга ашыкча кыймылсыз келет, кырындыны тез чыгарат жана өтмөктү жаап салбайт. Эгер бул үчүн тараны жылдырып, кошумча зоналарды ачып же станокту айланып өтүү керек болсо, маселе бар деген сөз.

Системаны тазалоо канчалык ыңгайлуу

Тазалоонун ыңгайлуулугу каталогдон эмес, оператор кадимки сменада канча ашыкча кыймыл жасаганына карап билинет. Тышкы көрүнүш бул жерде эч нерсеге кепил эмес. Маанилүүсү — кир жерлерге тез, узак ажыратуусуз жана станокту көпкө токтотпой жетүүгө болобу.

Адегенде капкактарды жана коргоочу панелдерди караңыз. Жакшы белги — жетүү бир-эки жөнөкөй аракет менен ачылат. Жаман белги — бул үчүн шлангды алып салуу, жанындагы кожухту бурагыч менен чечүү же ичине кирүүгө тоскоол болгон лотокту жылдыруу керек болсо. Мындай майда нерсе кийин туруктуу убакыт жоготууга айланат.

Андан кийин кол менен кайсы жерге жетүүгө болорун текшериңиз. Кырынды көбүнчө күтүлгөн жерде эмес, кутунун бурчтарында, өтмөктөрдө, скребоктордун жанында жана суу агуу жерлеринин айланасында топтолот. Эгер адам ал жерге колу менен же жөнөкөй илмек менен жете албаса, зона бат эле тыгылат. Андан кийин СОЖдун ашып кетүү коркунучу жана пландан тыш токтоолор өсөт.

Өзүнчө насоско, фильтрге жана поддонго жетүүнү караңыз. Насос өтө терең жашырылбашы керек, болбосо ага фонарик менен сойлоп жетүүгө туура келет. Фильтрди бекитмесин чечпей туруп эле сууруп алуу керек. Поддон бир жолку аракет менен жууп-тазалоого ыңгайлуу болуп ачылып же жылып чыгышы зарыл.

Көрсөтүүдө кожухту жөн эле ачып койбостон, кадимки тазалоону толугу менен көрсөтүүнү сураңыз. Бул толук мыйзамдуу суроо: капкактарды ачып, фильтрди чыгарып, поддонду көрсөтүп, кайра ордуна коюп беришсин. Ушундай кыска операциянын өзү эле көп нерсени түшүндүрөт.

Төрт нерсени тактап алганыңыз жакшы:

• смена аягындагы кадимки тазалоого канча мүнөт кетет;
• оператор биринчи эмнени чечет жана эмнелер тоскоол болот;
• иштен кийин кырынды көбүнчө кайсы жерде калат;
• сиздин деталь номенклатураңызда насос менен фильтрди канчалык көп тазалашат.

Эгер менеджер же техник бүдөмүк жооп берсе, бул жаман белги. Ыңгайлуу тазалоо адатта дароо түшүнүктүү болот. Доступ туура ойлонулса, оператор тазалоого 10-20 мүнөттөй эле коротот, бир саат бою отвертка менен чака көтөрүп жүрбөйт.

Узун кырынды иште кантип жүрөт

Узун кырынды сейрек учурда бир эле кичинекей көйгөй жаратат. Көбүнчө ал бүт циклге дароо сокку урат: шайманга илинет, патронго оролот, желобдорду бөгөйт жана операторду кол менен тазалоо үчүн станокту тез-тез токтотууга мажбурлайт. Вязкий болотто жана нержавейкада бул өзгөчө бат көрүнөт.

Эгер поставщик станокту кыска кургак кырындыда гана көрсөтсө, мындай көрсөтүү көп нерсе бербейт. Сиздикине окшош материалда мисал керек: ошол эле болот, жакын берүү, окшош кесүү тереңдиги. Болбосо кагаз жүзүндө баары жакшы көрүнгөн, бирок цехте биринчи сменадан эле каприз башталган станокту сатып алуу оңой.

Текшерүүдө транспортердун өзүнө эле эмес, кырындынын чогулуу зонасына кантип түшүп, иш аймагынан кантип чыкканын да караңыз. Эгер желобдор тар болсо, бурч туура эмес болсо же кескин өткөөлдөр бар болсо, узун ийримдер токтоп калат да, тыгыз түйүнгө айланат. Анан ошол түйүн жаңы кырындынын агымын тосуп, оператор баарын кол менен тазалайт.

Поставщикке бериле турган пайдалуу суроо жөнөкөй: бул станок нержавейкада жана жабышчаак болотто кантип иштейт, ыңгайлуу демонстрациялык даярдоодо эмес. Туура жооп жалпы сөзгө эмес, реалдуу мисалга таянышы керек. Дагы жакшысы — окшош деталда же жок дегенде окшош иштетүү профилинде көрсөтүп беришсе.

Узун кырындынын шайманга жана патронго оролуп-оролбой турганын өзүнчө текшериңиз. Бул бир нече өтүүдөн кийин эле көрүнөт. Эгер ийримдер кесүү зонасынын жанында калып калса, бетти чийет, СОЖ берилишине тоскоол болот жана кээде процесстин туруктуулугун бузат. Андайда жакшы транспортер да сактап калбайт, анткени маселе кырынды кутуга түшкөнгө чейин эле башталат.

Кыска жана чынчыл тест көп учурда келишимдеги узун сүрөттөөдөн пайдалуураак. Андан кийин станок тынч иштейби же оператордун туруктуу көңүлүн талап кылабы — бат эле түшүнүктүү болот.

Келишимге кол коюудан мурда системаны кантип текшерүү керек

Станоктон эмес, өз деталдарыңыздан баштаңыз. Бир эле транспортер чоюндан чыккан кыска кырындыда тынч иштеп, бирок жабышчаак болотто, нержавейкада же алюминийде начар иштеши мүмкүн. Бул кадамды өткөрүп жиберсеңиз, кийин кол менен тазалоо сиз күткөндөн көп болуп чыгат.

Кыска схема менен жүрүү оңой.

1. Материалдардын жана типтүү деталдардын тизмесин түзүңүз. Болотту гана эмес, иштетүүнүн мүнөзүн да жазыңыз: кара иштетүү же аягына чыгаруу, терең тешүү, узак өтүүлөр, майда серия же дээрлик үзгүлтүксүз цикл.
2. Бул топтомду транспортердун түрү жана кутунун көлөмү менен салыштырыңыз. Эгер сизде көп учурда узун кырынды чыкса, система аны оролбой жана тыгылбай кантип чыгарарын көрсөтүүнү сураңыз.
3. Тазалоого жетүү жолун көрсөтүп берүүнү сураңыз. Люктерди, алынуучу панелдерди, транспортердун алдындагы зоналарды, фильтрлерди жана кырынды көбүнчө чогулган жерлерди караңыз.
4. Чыгаруу жана тазалоону келишимге чейин талкуулаңыз. Канча жолу тазалоо керектигин, чыгарууда канча көлөмдөгү тара керектигин жана узун сливной кырынды болгондо эмне болорун дароо түшүнүп алуу жакшы.
5. Ишке киргизүү менен системаны ким жоопкерчиликке аларын тактаңыз: поставщиктин инженери, сервис командасы же нускамадан кийин сиздин кызматкерлер.

Көрсөтүүдөн кийин жөнөкөй суроо бериңиз: оператор кадимки сменада кол менен эмне кылат жана ага канча убакыт кетет? Эгер жооп так болсо, поставщик станоктун иштешин түшүнөт. Эгер жалпы сөз башталса, тереңирээк караш керек.

Кымбатка түшкөн каталар

CNC станок тандоодо көптөр кубатка, жүрүштөргө, шпиндельге жана револьвердүү башкага карашат. Бул түшүнүктүү: бул сандар дароо көрүнөт. Бирок кырындыны чыгаруу көп учурда экинчи планга түшүп калат, кийин дал ошол узак токтоолорду, ашыкча тазалоону жана оператордун биринчи жумалардагы нааразычылыгын жаратат.

Биринчи кеңири ката — станок сменада канча кырынды берерин эч ким эсептебейт. Бир деталда ал аз көрүнүшү мүмкүн, бирок сериялык иште куту тез толот. Эгер көлөмү кичине болсо, оператор кутуну чыгаруу үчүн станокту тез-тез токтотот, ал эми кырынды күтүлбөгөн жерлерде топтоло баштайт.

Экинчи ката каталог менен байланыштуу. Сатып алуучу транспортер комплектте бар экенин көрүп, маселени жабык деп эсептейт. Бирок бир эле типтеги транспортер майда чачылма кырындыда, кыска сынма кырындыда жана узун ийрилген кырындыда ар башка иштейт. Алюминий, нержавейка жана көмүртектүү болот үчүн да жыйынтык башкача болот.

Эң кымбатка түшкөн жаңылыштыктар көбүнчө мындай болот:

• транспортер сүрөт боюнча тандалат, реалдуу кырындыга эмес;
• майда калдыктар топтолгон зоналар жана тазалоодо аларга жетүү текшерилбейт;
• куту нормалдуу чыгарууга чейин канча кырынды алаары суралбайт;
• өз материалыңызда тест талап кылынбайт;
• узак кесүүдө 20-30 мүнөттөн кийин узун кырынды эмне кыларын карашпайт.

Жашыруун көңдөйлөрдү да өзүнчө текшерүү керек. Эгер аларга щетка, илмек же мээлей кийген кол менен жетүү кыйын болсо, кир дайыма топтолот. Андан кийин тазалоого кеткен убакыт өсөт, кырынды иш зонасына кайтып келет, СОЖ майда бөлүкчөлөрдү бүт система боюнча алып жүрөт.

Узун кырынды менен каталар дагы көп. Кыска демонстрацияда баары жакшы көрүнүшү мүмкүн, ал эми чыныгы деталда ийримдер оролуп баштайт, кырына илинет жана чыгаруу терезесинде түйүн болуп чогулат. Ошондуктан тестти жалпы эмес, кырынды эң оор чыккан операцияда талкуулоо жакшы.

Эгер поставщик тандоо, ишке киргизүү жана сервис үчүн жооп берсе, бул маселени келишимге чейин эле майда-чүйдөсүнө чейин карап чыгуу жакшы. Ишке киргенден кийин кырынды чыгаруу схемасын өзгөртүү кыйла татаал жана кымбат.

Цехтен жөнөкөй мисал

Казакстандагы кичинекей цехте узун болот валдарды майда серия менен токушкан. Деталь анча татаал эмес болчу, бирок кырынды узун жана жаздуу чыгып, иш ыргагы бат эле бузулуп калчу.

Алгачкы иштетүүдө баары сменанын башында эле нормалдуу көрүнгөн. Бирок кийин узун кырынды тар каналга топтолуп, кырына илинип, чыгуу жеринде түйүн болуп калчу. Транспортер формалдуу иштеп турса да, калдыктарды бир калыпта чыгара алган эмес.

Ушундан улам куту жакшы толбой калган. Кырындынын бир бөлүгү ичинде калса, бир бөлүгү чыгуу жеринде илинип, оператор станокту улам-улам тазалоо үчүн токтотууга аргасыз болгон. Ар бир тыным кыска болчу, бирок смена бою жоголгон убакыт көп чогулду.

Эң жагымсыз жери токтотуунун өзүндө эмес, жеткиликтүүлүктө эле. Оператор узун кырынды тилкелерин илмек менен тартып, бурчтарды текшерип, кол жетпеген жерлерди тазалай турган. Станокту кадимки тазалоо кайталанып турган кол ишине айланды.

Кийин цех конфигурацияны өзгөрттү: узун кырынды менен тынчыраак иштеген транспортер орнотулду, кутунун көлөмү чоңойтулду жана тазалоо үчүн жетүү ыңгайлуу кылынды. Ошондон кийин станок тезирээк кесип кетпесе да, токтоп калуулар кыйла азайды. Бул смена боюнча дароо көрүнөт.

Бул мисал жөнөкөй бир нерсени жакшы көрсөтөт: кырынды чыгаруу системасы тандоо этапта майда көрүнүшү мүмкүн, айрыкча паспорт менен баага эле карасаңыз. Практикада дал ушул узел станок серияны тынч иштетеби же тазалоого убакытты жейби — ошону чечет.

Чечим кабыл алардан мурда эмнени текшерүү керек

Келишимге чейин кыска тизмеден өтүп чыгуу жетиштүү:

• транспортердун түрү сиздин материалга жана кырынды формасына ылайыкпы;
• кутунун көлөмү иш ыргагыңызга жетеби;
• узак ажыратуусуз тазалоо зоналарына тез жетүүгө болобу;
• узун кырынды бурулуштардан, деңгээл өзгөрүүлөрдөн жана түшүрүү жеринен кантип өтөт;
• станокту ким ишке киргизет, персоналды ким үйрөтөт жана жеткирүүдөн кийин сервиске ким жооп берет.

Эгер поставщик мындай суроолордон качса, бул жаман белги. Нормалдуу сүйлөшүү ар дайым сиздин деталдардан, материалдан, кесүү режимдеринен жана сменадагы чыныгы кырынды көлөмүнөн башталат.

Эгерде сизде даяр детал чертеждери же материалдардын так тизмеси болсо, мындай маселелерди EAST CNC адистери менен алдын ала талкуулоо ыңгайлуу. Келишимге кол коюудан мурдагы бир эле предметтүү сүйлөшүү, адатта, ишке киргенден кийин тыгылып калган транспортер менен күн сайын күрөшүүдөн арзаныраак.