Ар башка станоктордо кара жана таза иштетүү: качан пайдалуу

Эмне үчүн бир станок ишти жайлатат

Бир станок эки башка мүнөздөгү операцияны удаа аткарганда ыргагын жогото баштайт: адегенде чоң припускты алып салат, анан так өлчөмдү кармоого аракет кылат. Кара өтүү үчүн күч, берилиш жана сокку жүктөмүнө чыдамдуулук керек. Таза иштетүү үчүн болсо жай режим, кесүү зонасынын тазалыгы жана түйүндөрдүн алдын ала болжолдонгон жүрүм-туруму керек.

Маселе көбүнчө программада эмес, иштин ыргагында болот. Оор кара иштетүүдөн кийин шпиндель, багыттагычтар жана аспап мурда эле жылуулук менен жүктү алышкан болот. Жонулган сынык көбүрөөк учат, муздатуу дээрлик чегине чейин иштейт, оператор жабышкан калдыктарды тазалап, кесүүчү кырды текшериш үчүн бат-бат токтойт.

Андан кийин ошол эле станокто дароо таза өтүүнү жасоо керек болот. Ал шашылыштыкты жакшы көтөрбөйт. Ага туруктуу өлчөм, бир калыптагы берилиш жана кокустук термелүүлөрдүн эң азы керек. Эгер түйүндөр бир калыпта эмес ысыса, өлчөм жүздүктөргө чыга баштайт. Башында бул дээрлик билинбейт, бирок сменанын аягына жакын чачырама көбүнчө өсөт.

Адатта себептердин бири же бир нечеси ушундай болот: кара иштетүүдөн кийин түйүндөрдүн температурасы өсөт, сынык жана кир таза өтүүгө тоскоолдук кылат, аспап менен коррекцияны алмаштыруу убакыт жейт, ал эми станоктун өзү тынч режимге кайтуу үчүн көбүрөөк убакыт талап кылат.

Ушундан улам кагаздагы цикл менен чыныгы такт дээрлик дайыма айырмаланып кетет. Оператор өлчөөгө, коррекцияны жөндөөгө, жумуш аймагын үйлөөгө жана беттин абалын көзөмөлдөөгө мүнөттөрдү коротот. Серияда бул тез эле топтолот. Бир сменада бир нече мүнөт эмес, чыгарылыштын байкаларлык бөлүгү жоголушу мүмкүн.

Бул жөнөкөй вал деталында жакшы көрүнөт. Кара өтүү припускты бат алып салат, бирок андан кийин станок башка жылуулук абалында иштеп калат. Эгер дароо отуруучу диаметрди жана таза бетти жасоо керек болсо, өлчөм калкып, аспап бирдей эмес эскирет. Натыйжада бир эле станок бир убакта өндүрүмдүүлүк үчүн да, тактык үчүн да күрөшөт. Көбүнчө ал эки жагынан тең утулат.

Бир станок алсыз болгону үчүн тар моюнга айланбайт. Болгону бир циклде ага өтө башкача милдеттер берилет, ар бири экинчисине тоскоол болот.

Жүктөм түйүндөрдө кантип өзгөрөт

Кара жана таза иштетүүнү ар башка станокторго бөлгөндө, ар бир станок өз режиминде ашыкча жүктөмсүз иштейт. Бул цикл убактысын гана эмес, шпиндель, багыттагычтар жана жабдуу кантип эскирин да өзгөртөт.

Кара станок негизги припускты өзү алат. Ал тереңирээк кесет, жетектөөнү катуу жүктөйт, көбүрөөк жогору крутящий момент менен иштейт жана өтүүнүн башында сокку жүктөмүн алат. Эгер даяр бөлүк кабыгы менен, кыйшайуу менен же туруксуз припуск менен келсе, эң оор жумушту дал ушул станок көтөрөт. Эгер башынан эле ушундай режимге ылайык тандап алынган болсо, бул нормалдуу.

Таза станок таптакыр башка шартта иштейт. Ал аз металл алат, бир калыптагы берилишти сактайт жана жүктөмдүн туруктуу секириктерине туш болбойт. Шпиндель кубат чегине сейрек чыгат, азыраак ысыйт, ал эми геометрияны допускта кармоо жеңилирээк болот. Деталда бул бат көрүнөт: толкун, вибрация изи же сменанын аягына карай өлчөмдүн кетип калуу тобокели азаят.

Багыттагычтарда да айырма байкалат. Кара иштетүүдө оор сынык учат, жумуш аймагында абразив жана кир көбөйөт. Эгер ошол эле станок андан кийин дароо таза өтүүнү жасаса, мунун баары тактык керек болгон түйүндөрдүн жанында калат. Операциялар бөлүнгөндө таза станок бир кыйла таза иштейт. Бул майда нерсе эмес. Жөн гана чоюндун чаңы же орой сыныктын өзү убакыттын өтүшү менен ашыкча эскиришти берет.

Дагы бир таасир бар, ал башында анча билинбейт. Оператор станокту бир иш мүнөзүнөн экинчисине улам эле которуштурбайт. Режимди өзгөртүү азаят, аспап боюнча оңдоолор азаят, бардык учурга бир эле универсалдуу маршрутту «түртүп киргизүү» аракети азаят. Жөнгө салуу туруктуураак, кайталануу жогору болот.

ЧПУ токардык станоктордо бул сериялык иште өзгөчө сезилет. Бир станокту металл кетирүүгө катуу жүктөп, экинчисин так жана жай финишке кармап турууга болот. Мындай ыкма түйүндөрдүн нормалдуу кызмат мөөнөтүн узартып, өзүнчө майда көрүнгөн, бирок бир айда иш сааттарын жеп салган көйгөйлөрдүн санын азайтат.

Кандай белгилер бул чечим жетилип калганын көрсөтөт

Эгер деталь дээрлик күн сайын серия менен өтсө, жоготуулар кайда экенин тез эле көрүүгө болот. Бир жолку кечигүү дээрлик тоскоолдук кылбайт. Ар бир партияда кайталанган кечигүү болсо, чыгарылышты төмөндөтө баштайт.

Биринчи ачык белги — кара бөлүгү таза бөлүктөн кыйла узун. Станок негизги припускты узак убакыт алып, жогорку жүктөмдө иштеп, ысыйт, анан ошол эле станокто таза өлчөмдү кармоо керек болот. Так операция оор иш бүтмөйүнчө күтүп турат.

Экинчи белги оператордун жүрүм-турумунан көрүнөт. Оор кетирүүдөн кийин ал өлчөмдү өтө узак оңдойт: деталды бат-бат өлчөйт, корректорду түздөйт, кошумча өтүү кошот. Эгер бул дайыма болуп турса, станок мурда эле ысыйт, ал эми багыттагычтар жана башка түйүндөр таза стадияга чейин эле кошумча жүк алышкан болот.

Дагы бир күчтүү сигнал — аспап дал кара өтүүлөрдө бат отурат. Кара резецти пландагандан көбүрөөк алмаштырасыз, ал эми таза резец кыйла узагыраак жашайт. Демек, орой кетирүү убакытты гана эмес, бүт маршруттун алдын ала болжолдуулугун да алып жатат.

Адатта сүрөт ар сменада кайталанат: биринчи деталдар түз жүрөт, анан өлчөм көбүрөөк кете баштайт; сменанын аягында оператор көзөмөлгө көбүрөөк убакыт коротот; узун партиядан кийин оңдоонун же брактын үлүшү өсөт; таза өтүү кээде ашыкча металл алат, кээде дээрлик иштебей калат.

Курулуш техникасынын сериялык втулкасында бул өзгөчө жакшы көрүнөт. Кара иштетүү, мисалы, 8 мүнөт, таза иштетүү 2 мүнөт алат. Бирок дал ошол 2 мүнөт өлчөөлөр менен жөндөөлөрдөн улам узара баштайт. Формалдуу түрдө цикл дагы эле норманын ичине кирет, бирок иш жүзүндө станок бир калыптагы ыргакты кармабай калат.

Эгер мындай белгилер дээрлик күн сайын кайталанса, ЧПУ операцияларды бөлүүнү кошумча татаалдык эмес, иштей турган вариант катары кароо керек. Дал ушул учурда бир ЧПУ токардык станок эки башка милдетти бир убакта аткарууга аракет кылат да, экөөнү тең мүмкүн болгондон начарыраак аткарат.

Маршрутту качан бөлбөй эле койгон жакшы

Операцияларды эки постко бөлүү дайыма эле керек эмес. Кара жана таза иштетүү ар башка станоктордо кошумча пайдасы болгону менен, бул туруктуу жана үзгүлтүксүз агымда гана иштейт.

Эгер партиялар кичине болуп, үзүл-кесил келип турса, экинчи станок көбүнчө бош турат. Бүгүн 10 деталь бар, эртең 4, анан шашылыш бир жолку заказ келет. Мындай схема менен оператор кээде даяр бөлүктү күтөт, кээде станокту кайра жөндөйт, бирок чыгарылыштагы пайда көрүнбөй эле калат.

Жөнөкөй деталдарда да бөлүү көп учурда актабайт. Маселен, втулканы иштетесиз жана бүт цикл бир станокто 6-8 мүнөттү алат. Эгер деталды алып, башка постко жеткирип, кайра базалап, өлчөмүн текшерсеңиз, көчүрүү убактысы бөлүүнүн бардык пайдасын жеп коюшу мүмкүн.

ЧПУ токардык станоктордо бул кыска циклдерде өзгөчө байкалат. Кесүү өзү бат бүтөт, бирок станоктордун ортосунда майда жоготуулар топтолот: тарыны жеткирүү, бош операторду күтүп туруу, кайра кысуу, программаны салыштыруу, өткөргөндөн кийинки биринчи деталды көзөмөлдөө. Өзүнчө алганда булар мүнөттөр. Смена ичинде болсо байкаларлык кечигүүгө айланат.

Дагы бир кеңири кездешкен учур — экинчи станок кээде гана керек болот. Маршрут бөлүнгөндөй, бирок туруктуу жүктөм жок. Станок бош турат, орун ээлейт, ал эми деталдар дагы эле графиктеги бош терезени күтөт. Эгер жабдуу сменанын чоң бөлүгүндө иштебесе, мындай схема көбүнчө бир станокто бир өтүү менен иштеткенден кымбат жана татаал болуп чыгат.

Контролду да өзүнчө караш керек. Операция которулгандан кийин көп цехтер аралык текшерүүнү киргизет, анткени база өзгөрөт же өлчөмдүн кетүү тобокели өсөт. Эгер көзөмөл мүмкүндүк бере турган үнөмдөн узагыраак убакыт алса, маршрутту бөлүүнүн кереги жок.

Адатта, төмөнкү шарттардын кеминде экөө дал келсе, бүт циклди бир станокто калтырган жакшы: партия кичине жана туруктуу графиксиз, деталь жөнөкөй жана цикл кыска, экинчи станок нормалдуу жүктөм топтобойт, посттордун ортосундагы өткөрүү кезек жаратат, ал эми кара иштетүүдөн кийин убакыт жеп салган өзүнчө контрол керек.

Жөнөкөй ориентир: эгер кагаздын өзүндө эле бир деталга канча мүнөт үнөмдөлөрүн көрсөтө албасаңыз, чыныгы цехте аны күтүүнүн жана кайталанма аракеттердин өзү дээрлик дайыма жеп коёт.

Чечимди кадам-кадам кантип кабыл алуу керек

Теориядан эмес, деталдын чыныгы циклынан баштаган жакшы. Маршрутту, секундомерди же стойканын маалыматтарын алып, убакытты эки бөлүккө ажыратыңыз: чоң металл кетирүүгө канча мүнөт кетет жана өлчөмгө, беттин тазалыгына, оңдоого канча кетет.

«Кара жана таза иштетүүнү ар башка станоктордо» деген схема үчүн көбүнчө ашыкча талаштарды жок кылууга ушу жетет. Сандар стол үстүндө жатканда, кайсы жерде станок металл кесип жатканын, кайсы жерде жөн гана кийинки операцияны күтүп жатканын дароо көрөсүз.

1. Операцияларды ирети менен жазып, аларды кара жана таза мүнөттөргө бөлүңүз. Эгер кара бөлүк циклдин дээрлик баарын жеп жатса, жалпы станок чыгарылышты көбүнчө жайлатат.
2. Металл эң көп алынган өтүүлөрдү белгилеңиз. Дал ошол жерде жылуулук, вибрация, пластинанын сарпталышы жана механикага жүк өсөт.
3. Шпиндель эң узак кайсы жерде оор режимде иштегенин караңыз. Баалоо үчүн жөнөкөй белгилер жетет: жогорку жүктөм пайызы, аспаптын бат эскириши, режимдин бат-бат коррекцияланышы, сыныкта ысып кетүүнүн изи.
4. Эки варианттагы кайра жөндөөнү салыштырыңыз. Бир станокто инструментти, кулачокторду жана оңдоолорду алмаштырууга эки стадия үчүн тең убакыт кетет. Эки станокто детал өткөрүү кошулат, бирок ар бир машина түшүнүктүүрөөк режимде жашайт.
5. Бөлгөндөн кийин дароо жаңы тар моюнду издеңиз. Ал станок эмес, тескерисинче контрол, жуу, даяр бөлүк берүү же эки постту тейлөөгө жетишпеген оператор болуп калышы мүмкүн.

Операцияларды бөлүүгө жакшы негиз кара бөлүк оор жана кир болуп, таза бөлүк жай жана кайталанма режимди талап кылганда чыгат. Мындай схемада таза станоктогу багыттагычтардын эскиришин азайтып, өлчөмдүн чачырашын азыраак аласыз.

Жөнөкөй мисал: куюмдан чыккан даярдыкка 8 мүнөт кара токардык иштетүү жана 3 мүнөт таза иштетүү керек. Бир станокто таза өтүү дайыма оор кетирүү бүткүчө күтүп турат. Эгер кара стадияны өзүнчө машинага чыгарсаңыз, таза станок бир калыпта иштеп, сменадагы чыгарылыш ири кайра куруусуз өсөт.

Эгер айырма аз болсо, пайда болбой калышы мүмкүн. Маселен, кара иштетүү 4 мүнөт, таза иштетүү да 4 мүнөт болуп, станоктордун ортосунда детал өткөрүү жана экинчи контроль дагы 2 мүнөттү алып койсо, мындай схема анча ийгиликтүү көрүнбөйт.

Сменадагы чыгарылышты татаал модельсиз кантип эсептөө керек

Сменадагы чыгарылышты эсептөө үчүн ондогон божомолдору бар чоң таблица кереги жок. Ар бир операция боюнча чыныгы такт жана маршруттук картага адатта кирбей калган жоготуулардын чынчыл эсеби жетет.

Эгер сизде кара жана таза иштетүү ар башка станоктордо болсо, «идеалдуу циклди» эмес, участок кадимки сменада кандай иштеп жатканын эсептеңиз. Арка-аркасынан 20-30 деталь боюнча убакыт өлчөңүз, эң ыңгайлуу циклдерди гана тандап албай.

Алгач кара жана таза бөлүк боюнча чыныгы тактты өз-өзүнчө чыгарыңыз. Толук циклди алыңыз: жүктөө, иштетүү, деталды алуу, кыска үйлөө жана иштеги өлчөөлөр. Андан кийин таза машиналык убакытты бөлүп көрсөтүңүз. Ал станок кайсы жерде кесип жатканын, ал эми оператор кайсы жерде күтүп жатканын, деталь ташып жатканын же пластинаны алмаштырганын көрсөтөт. Өзүнчө эле сменаны жеген нерселерди кошуңуз: даяр бөлүктү жеткирүү, посттордун ортосунда өткөрүү, биринчи деталды көзөмөлдөө, аспапты алмаштыруу, майда токтоолор. Анан эки схеманы салыштырыңыз: бир станок бардык операцияларды кезек-кезеги менен аткарат же эки пост бириккенде чыгарылыш жайыраак участок менен аныкталат.

Жөнөкөй мисал айырманы кандайдыр бир татаал моделден жакшыраак көрсөтөт. Смена 480 мүнөт, бирок 15 мүнөт баштоого, биринчи деталды текшерүүгө жана жылытууга кетет, дагы 10 мүнөт тазалоого жана сменаны тапшырууга кетет. Калганы 455 мүнөт.

Бир станокто деталь иш жүзүндө 10,5 мүнөттөн түшөт, ал эми пластина менен коррекцияга дагы сменада 20 мүнөт кетет. Анда чыгарылыш мындай эсептелет: (455 - 20) / 10,5 = 41 деталь.

Эми маршрутту бөлөлү. Кара станок 6,2 мүнөттүк такт берет, таза станок - 4,4 мүнөт. Посттордун ортосунда жеткирүү жана контроль бар, бул дагы ар детальга 0,8 мүнөт, бирок бул убакыт шпиндельди жүктөбөйт. Бул жерде тар моюн — кара станок, демек, дал ошонуң ыргак берет. Болжолдуу эсеп 455 / 6,2 = сменага 73 даярдыкты көрсөтөт.

Бирок бул санды планда эрте койууга болбойт. Сменанын башында таза станок кара стадиядан кийинки алгачкы деталдарды күтөт. Сменанын аягында даярдыктардын бир бөлүгү операциялардын ортосунда калышы мүмкүн да, даяр продукцияга айланбай калат. Эгер участоктун ылдамдануусунан жана аягындагы куйругунан улам 4-5 деталь жоготсоңуз, чыныгы чыгарылыш болжол менен 68-69 даана болот.

ЧПУ токардык станоктор үчүн мындай эсеп өзгөчө пайдалуу, анткени таза машиналык убакыт менен чыныгы такттын айырмасы көбүнчө чоң болот. Эгер бир оператор эки постту тең тейлесе, тактка дагы 0,3-0,5 мүнөт кошуңуз. Болбосо эсеп кагазда гана кооз көрүнүп калат.

Муну менен эле татаал модельсиз схемаларды салыштырууга жетиштүү болот. Эгер бөлүнгөн маршрут жүктөө, жеткирүү жана сменанын аягын эске алгандан кийин дагы көбүрөөк жарактуу деталь берсе, аны пилоттук серияда текшерүүгө арзыйт.

Сериялык деталдагы мисал

Келгиле, бир сменада 120 даана жасалуучу болот корпусун алабыз. Алгач цех бүт маршрутту бир ЧПУ токардык станокто жүргүзөт: кара, жарым таза жана таза иштетүү бир база боюнча удаа жүрөт.

Маселе тактта бат көрүнөт. Эки оор кара өтүү циклдин дээрлик бүт убактысын алып коёт, анткени катуу даярдыктан негизги припускты алып салыш керек. Шпиндель убакыттын көбүндө жогорку жүктөмдө турат, ал эми багыттагычтар менен берилиш күч менен кесүүнүн астында үзгүлтүксүз иштейт. Сменанын ортосуна келгенде оператор өлчөмдү гана эмес, жылуулукту, сыныкты жана пластинанын абалын да көзөмөлдөйт.

Бир станокто картина көбүнчө мындай болот: жалпы цикл 4 мүнөт 20 секунддай, кара өтүүлөр 3 мүнөттөн көбүн жейт, пластинаны алмаштыруу чыгарылыштын ыргагын дароо бузат, ал эми таза өтүү эң оор циклдин аягына туура келет.

Бөлгөндөн кийин биринчи станок негизги припускты алып, бир калыптагы базаны калтырат. Экинчи станок жүктөмдүн чоң секириктерисиз даярдык алат, өлчөмдү тынч бүтүрөт жана таза бетти жасайт. Ага эми орой металл кетирүүгө ресурс коротуунун кереги жок, ошондуктан ал сменанын башынан аягына чейин өлчөмдү бир калыпта кармайт.

Практикада биринчи станок 2 мүнөт 30 секунддук цикл менен иштесе, экинчиси таза бөлүктү 1 мүнөт 20 секундда жапса болот. Мындай маршрутта цехке планды кармоо жеңилирээк. Эгер кара станокто аспап алмашса, таза станок операциялар ортосундагы майда даярдык запасынын эсебинен дагы бир аз убакыт иштей берет. Сменадагы чыгарылыш кескин төмөндөбөйт, устат акыркы саатта режимди күчтөндүрүүгө мажбур болбойт.

Мындай деталь үчүн кара жана таза иштетүүнү ар башка станоктордо уюштуруу ыңгайлуу тактты гана бербейт. Ал таза станоктогу шпинделдин чоку жүктөмүн азайтат, оор өтүүлөрдөн кийинки өлчөмдүн кетүү тобокелин төмөндөтөт жана тактык керек болгон жерде багыттагычтардын эскиришин жайлатат. Натыйжада ошол эле 120 даана сменага тынчыраак жана бир калыпта келет, планды кубалап тынымсыз чуркабайсыз.

Кайсы жерде көп жаңылышат

Операцияларды бөлгөндөн кийин көптөр чыгарылыш тез өсөт деп күтөт, бирок майда нерселерден көбүнчө утулуп калат. Идеянын өзү автоматтык түрдө иштебейт. Эски адаттарды калтырсаңыз, жаңы маршрут жөн гана көчүрүү менен сменалар ортосундагы талаштарды көбөйтөт.

Биринчи ката — таза иштетүүгө өтө чоң припуск калтыруу. Анда таза станок металлды дээрлик кара станоктой эле алат, шпиндель жүктөмдө узагыраак иштейт, аспап катуураак ысыйт, ал эми бет калкып баштайт. Акырында таза операция өз маанисин жоготот: ал узагыраак жүрүп, станокту керек болгондон бат эскирет.

Экинчи ката эсептөөгө «каранаса жоктой» болгон убакытка байланыштуу. Кагазда баары тыкан көрүнөт: кара өзүнчө, таза өзүнчө, такт кыскараак. Бирок цехте деталды дагы алып чыгыш керек, жеткирүү керек, бош орун күтүш керек, кайра базалоо жана өлчөө керек. Кээде кесүүдөн 30-40 секунд үнөмдөлгөн убакыт эки станоктун ортосундагы эки мүнөт күтүүгө оңой эле жоголот.

Дагы бир кеңири көйгөй — ылдамдык үчүн таза станокту катуу режим менен кубалоо. Бул жаман алмашуу. Цикл чындап эле бир аз кыска болушу мүмкүн, бирок вибрация, беттеги издер, өлчөмдүн кетиши жана багыттагычтардын эскириши өсөт. Таза станокту өзүнүн нормалдуу режиминде кармаган жакшы. Эгер ал кара станоктой жашай баштаса, брак көп учурда чыгарылыштагы өсүштөн эрте келет.

Аспапта да ката кетет. Операциялар бөлүнгөндөн кийин алмаштыруу графигин кайра эсептөө керек. Кара станокто пластина бат отурат. Таза станокто эскирүү жайыраак жүрүшү мүмкүн, бирок бир аз гана бүдөмүк кыр да өлчөмдү жана беттин оройлугун бузат. Эски жалпы график дээрлик дайыма теңсиздик берет: бир жерде аспапты эрте, бир жерде кеч алмаштырышат.

Бир нече санды чогуу караган жакшы: таза иштетүүгө чыныгы канча припуск келип жатат, өткөрүүгө жана күтүүгө канча мүнөт кетет, ар бир операция боюнча аспаптын туруктуулугу кантип өзгөрдү, бөлгөндөн кийин канча брак жана кайра иштетүү пайда болду.

Эң кымбат ката — сменадагы чыгарылышка эле карап, бракка карабоо. Эгер участок 12 детальга көп чыгарса, бирок кийин таза өлчөмдө партиянын бир бөлүгүн жоготсо, пайда тез эле жоголот. Жакшы чечимди такт боюнча эле эмес, туруктуу өлчөм, алдын ала болжолдонгон эскириш жана станоктордун тынч иши боюнча да көрүүгө болот.

Ишке киргизүүдөн мурда тез текшерүү

Биринчи ишке киргизүүдөн мурда чоң эсеп кереги жок. Участокто эле бир нече нерсени текшерүү жетет. Эгер схема кагазда жакшы көрүнүп, бирок алгачкы он деталда бузулса, себеп адатта дароо көрүнөт.

Сыноо партиясында эмнени текшерүү керек

Адегенде кара өтүүдөн кийинки припускты караңыз. Ал детальдан деталга бир калыпта калышы керек, кийин таза станокто кууп жетүүгө туура келген секириктерсиз. Эгер бир даярдыкта 0,6 мм калса, экинчисинде 1,2 мм калса, таза операция убакыт жана өлчөм боюнча калкый баштайт.

Андан кийин базалоону текшериңиз. Таза станок деталды түшүнүктүү жана кайталанма абалда алышы керек. Эгер оператор аны ар жолу кайра коюп узак болсо, бөлүүнүн мааниси жоголот. Жакшы белги жөнөкөй: деталь бирдей турат, биринчи контроль деталь узак тууралоону талап кылбайт.

Өзүнчө өлчөөнү эсептеңиз. Контроль өз алдынча жашап, сменаны жайлатпашы керек. Эгер өлчөөгө 3 мүнөт кетсе, ал эми такт 4 мүнөт болсо, тар моюн табылган болот. Мындай учурда же контрол схемасын өзгөртүшөт, же маршрутту кайра карашат.

Дагы бир пайдалуу тест — эки станокту жок дегенде кыска серияда иштетип, күтүүнүн кайсы жерде топтолуп жатканын көрүү. Кара станок деталдарды секирик менен чыгарбоого тийиш, таза станок партияны күтүп бош турбашы керек, өлчөө иштин кадимки ыргагына кирип кетиши керек, оператор ашыкча көчүрүүлөрдү жасабашы керек, ал эми участокто ар кадамдан кийин деталь кайда барары дароо түшүнүктүү болушу керек.

Эгер бир станок 12 мүнөт, экинчиси 4 мүнөт иштесе, жөн отуруу дээрлик сөзсүз болот. Кээде бул майда серияда дагы чыдаса болот. Туруктуу чыгарылыш үчүн мындай теңсиздик көбүнчө башында көрүнгөндөн кымбат чыгат.

Адамдарды да караш керек, мүнөттөрдү эле эмес. Эгер оператор кайсы деталды таза иштетүүгө алып баруу керек экенин, кайда өлчөөнү жана кайда жарактууларды коюуну чаташтырса, маршрут али чийки. Туура схема биринчи сменада эле кошумча түшүндүрмөсүз окулат.

ЧПУ токардык станоктор үчүн мындай кыска тест көп учурда узун таблицадан пайдалуураак. Эгер припуск туруктуу болсо, база кайталанса, контроль тактты бузбаса жана эки станок тең узак тыныгуусуз иштесе, бөлүүнү серияга киргизсе болот.

Андан ары эмне кылуу керек

Эгер кара жана таза иштетүүнү ар башка станокторго бөлүү өсүш бере тургандай сезилсе, бүт маршрутту дароо кайра курбаңыз. Күн сайын серия менен өтүп жаткан бир деталды алыңыз. Анын үстүндө убакыт, өлчөм жана аспап боюнча чыныгы жоготууларды бир жолку заказдарга караганда оңой көрөсүз.

Адегенде азыркы схема боюнча базаңызды жыйнап алыңыз. Анан жаңы схемага окшош шарттарда 3-5 смена бериңиз: ошол эле материал, жакын партия, ошол эле допуск. Ар башка даярдыкты жана ар башка режимди салыштырсаңыз, сандар оңой эле башка жакка бурулуп кетет.

Бир нече жөнөкөй көрсөткүчтү караган жакшы: ар операциянын такты жана сменадагы жалпы чыгарылыш, кара жана таза иштетүүдөн кийинки өлчөм, аспаптын чыныгы туруктуулугу, брак, кайра жөндөө жана токтоолор.

Мындай өлчөө эффект кайда жашынып жатканын бат көрсөтөт. Кээде жаңы маршрут кесүүнү ылдамдатпайт, бирок смена кыйла бир калыпта иштей баштайт: кара станок оор кетирүүнү алат, таза станок өлчөмдү тынч кармайт, оператор коррекцияга азыраак кирет. Ушундан улам чыгарылыш күтүлгөндөн да көбүрөөк өсөт.

Сандарды ар смена боюнча бир формага жазып туруу пайдалуу, узун отчетторсуз. Цикл убактысы, жарактуу деталь саны, токтоонун себептери жана аспапты пландан эрте алмаштырган учур жетет. Бир нече күндөн кийин эле схема жардам берип жатабы же болгону ишке киргизүүдө жакшы көрүнүп калдыбы, билинет.

Эгер сандар эффектти тастыктаса, смена тынч жана болжолдуу кармаган вариантты калтырыңыз. Цехте бул кагаздагы кооз идеядан маанилүүрөөк. Жаңы схема теориялык максимумду бир аз төмөн берип, бирок азыраак брак жана бузулуу алып келсе, ал көбүнчө пайдалуураак болуп чыгат.

Эгер мындай маршрут үчүн жабдуу тандоо керек болсо, EAST CNC практикада жардам бере алат. Компания Казакстанда Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү катары иштейт, ЧПУ токардык станокторду тандайт, жеткирүүнү, пуско-наладканы жана сервис тейлөөнү уюштурат. Бул кара жана таза операцияларды станоктун чыныгы жүгү, катуулугу жана пландалган чыгарылышы менен алдын ала шайкеш келтирүү керек болгондо пайдалуу.