Иштетүүдө кырдын сынышы: аспаптын кириши жана чыгышы

Эмне үчүн кыр эң байкаларлык жерде сынып калат

Кыр дээрлик дайыма беттин ортосуна караганда алсызыраак болот. Деталдын ортосунда металл кесүү зонасын бардык тараптан кармап турат. Чет жакта мындай таяныч жок. Калганы - жука участок, ал соккуну, титирөөнү жана жүктүн кескин өсүшүн начарыраак көтөрөт.

Ошондуктан иштетүүдө кырдын сынышы көп учурда металл көп алынган жерде эмес, металл өтө аз калганда пайда болот. Деталь бүт бет боюнча тынч жүрүшү мүмкүн, бирок кыры башкача жооп берет. Бул өзгөчө фаскаларда, учтарда, жука бурттарда жана паздан чыгар жерде байкалат.

Маселе биринчи тийүүдө эле башталат. Аспап али түз кесүүгө толук кире элек, бирок күч кичинекей зонага келип жетти. Эгер аспаптын кириши кескин болсо, кесүүчү кыр катмарды жай алып салбай, жука участокко сокку урат. ЧПУ токардык станогунда бул көп учурда жагымсыз көрүнөт: андан ары бет таза, ал эми өтүүнүн башында эле майдаланып чыгуу бар.

Аспап чыкканда көрүнүш өзгөрөт, бирок жыйынтык ошол эле. Өтүү аягында кыр буга чейин эле алсырап калган болот, анткени жакын жердеги металлдын бир бөлүгү алынган. Аспап бирдей таянычты жоготуп, акыркы калдыгын кесип түшүрбөй, тартып жулуп коюшу мүмкүн. Ошондо майда металл бөлүнүп чыгат. Ал өтө эле кичине болушу мүмкүн, бирок көз дароо ошого түшөт.

Ошондуктан кырдагы майда сынык чоң беттеги берүү изине караганда деталдын көрүнүшүн көбүрөөк бузат. Кичинекей эле сынык биринчи көзгө урунат, өзгөчө сырткы кырда, фаскада же учунда. Корпус, втулка же отургузуу элементи үчүн бул майда эмес: өлчөм жол берилген чекте калышы мүмкүн, бирок көрүнүшү жана түйүндүн иши суроо жаратат.

Практикада бул көп учурда машина жасоочу сериялык деталдарда көрүнөт: бүт өтүү жакшы жүрөт, бирок брак эки жерде жаралат - кирүүдө жана чыгууда. Бул жерде станоктун кубаты жардам бербейт. Кыр сынып жаткан себеби - ошол жерде металлдын бекемдик запасы аз.

Аспап кирип жана чыгып жатканда эмне болот

Кирүү жана чыгуу - деталь кырын эң катуу сокку урган эки кыска учур. Өтүүнүн ортосунда кесүү көбүнчө тазараак жүрөт: чип калыптанган, жүк түшүнүктүү, станок режимди кармап турат. Кирүүдө мындай запас али жок.

Эгер аспап капысынан кирсе, кесүү күчү бир заматта өсөт. Пластинка металлга жумшак кирип үлгүрбөйт, биринчи контакт соккудай болот. Деталда бул көбүнчө өтүүнүн башындагы майда майдалануу катары көрүнөт, айрыкча курч кырда, фаскада же жука дубалда.

Иштетүүдө кырдын сынышы көп учурда бир чоң ката үчүн эмес, шарттардын начар айкалышы үчүн пайда болот. Оператор кадимки берүүнү коюп алат, аспап дээрлик даярдыксыз келип калат, деталь катуу бекитилген эмес, ал эми пластинка да эскирип калган. Ар бир фактор өзүнчө чыдаса болот, бирок чогуу болуп кырды бат бузат.

Чыгууда көрүнүш өзгөрөт. Аспап деталдын денеси боюнча жүрүп жатканда металл кырды кармап турат. Өтүү аягында бул таяныч жоголот. Акыркы миллиметрлерде металл начар кармалат, ал эми кесүүчү кыр чипти мурдагыдай тынч алып чыга албай калат. Ал жука кырды өзү менен кошо тартып, майда сынык чыгарып коюшу мүмкүн.

Бүдөмүк пластинка жагдайды кыйла начарлатат. Курч пластинка металлды кесип, алдын ала болжолдонгон из калтырат. Бүдөмүк болсо көбүрөөк бастырып, жулуп иштейт. Ошондуктан кирүүдө ал кырды катуураак сүзөт, ал эми чыгууда аны кылдат кескендин ордуна көбүрөөк талкалайт.

Алсыз кысуу да ушул учурларда дароо билинет. Аспап кирип же чыгып жатканда жүк кескин өзгөрөт. Эгер деталь, патрон же оснастка титиресе, кыр бир эле түз кесүүнүн ордуна майда соккулардын сериясын алат. Андан кийин деталда сыныктардан тышкары, четинде жыртык жылтыраган из да калат.

Токардык иштетүүдө бул учунда жана бурттун жанында жакшы көрүнөт. Аспап ишенимдүү келип, бирок өтүүнүн эң аягында кыр капысынан майдаланып кетет, ал эми беттин ортосу таза көрүнөт. Мындай из көбүнчө маселе деталдын материалында эмес, кирүү же чыгуу учурунда экенин билдирет.

Берүү кырды кантип өзгөртөт

Берүү көп учурда кырды туура эмес аспапка караганда тынчыраак бузат. Ал кесилүү калыңдыгын жана резец металлды канчалык күч менен сүйрөөрүн аныктайт. Ошондуктан иштетүүдө кырдын сынышы кээде кесүү өзү бир калыпта көрүнгөн жерден да чыгат.

Эгер берүү өтө чоң болсо, резец кырды жумшак кесип түшүрбөйт, кыймылдын аягында аны жулуп алгандай болот. Деталда орой из калат, ал эми чыгууда майда үзүлүү же бүртүкчөлүү чет оңой пайда болот. Бул өзгөчө жука дубалда, фаскада жана буга чейин эле алсырап калган кырда байкалат.

Өтө аз берүү да жардам бербейт. Бул режимде аспап кескенден көрө көбүрөөк сүртөт. Металл ысып, кыр жумшарат, анан майда бөлүкчөлөр менен сынып кетет. Өтүүдөн кийин кыр жыртылгандай эмес, эзилгендей көрүнүшү мүмкүн, жана бул операторду көп алдайт.

Тазалоочу өтүүдө берүүнү бүт траектория боюнча бирдей кармоодон көрө, участоктор боюнча өзгөрткөн жакшы. Кирүүдө жана чыгууда аны бир аз азайтуунун мааниси бар, ошондо кырга түшкөн сокку азаят. Акыркы миллиметрлерде жөн гана берүүнү төмөндөтүү бүт узундук боюнча бир режим менен "мажбурлап" сапатка жеткирүүгө аракет кылгандан көбүрөөк пайда берет.

Бир эле режим деталдын бардык кырларына жарабайт. Ар башка зоналар ар башка жүрөт:

• сырткы кыр көбүнчө аспап чыкканда жабыркайт;
• жука бурт бат эле эзилип, сынып кетет;
• тешиктин жанындагы участок жүктү начарыраак көтөрөт;
• үзгүлтүктүү бет резецти катуураак урат.

Практикада бул фаскасы бар жөнөкөй деталда жакшы көрүнөт. Эгер бүт кырды бирдей берүү менен өтсөңүз, башталышы таза чыгып, аягы майдаланып кетиши мүмкүн. Ошол эле тереңдикти калтырып, бирок чыгууга жакындаганда берүүнү азайтсаңыз, кыр көбүнчө жакшыраак сакталат.

Жакшы багыт жөнөкөй: шероховаттуулукка эле эмес, өтүүдөн кийинки кырдын өз формасына да караңыз. Эгер кыр тартып, эзилип же майдаланып жатса, биринчи кезекте берүүнү өзгөртүңүз, андан кийин гана пластинка, кысуу же материалды караңыз.

Кирүү бурчу соккуну кантип көбөйтөт же азайтат

Иштетүүдө кырдын сынышы көп учурда жалпы режимден эмес, аспап детальга жаңы гана тийген же андан жаңы гана чыккан кыска учурдан чыгат. Дал ошол жерде жүк кескин өзгөрөт, ал эми кыр эң жагымсыз соккуну алат.

Эгер аспап материалга дээрлик түз кирсе, биринчи контакт пункту баарын бир эле учурда көтөрөт. Берүү али ийри боюнча же кесүү узундугу боюнча бөлүнүп үлгүрбөйт, ал эми кесүүчү кыр бир зонага басат. Курч сырткы кырда бул бат эле микросыныкка алып келет, ал кийин таза деталда да жакшы көрүнөт.

Жумшак кирүү алда канча жакшы. Аспап бурч менен жакындаганда, ал акырын кирет да, жүк бир заматта эмес, этап-этабы менен өсөт. Станок, кармагыч жана пластинканын өзү мындай кирүүнү тынчыраак көтөрөт, ал эми биринчи тийүү ашыкча сокку албайт.

Чыгууда да логика ушундай. Эң коопсуз вариант - аспап бош мейкиндикке чыгып кетиши. Андайда кесиндинин калыңдыгы табигый түрдө азайып, кесүү акыркы металл бөлүгүн жулуп кетпей бүтөт.

Андан жаманы - аспап даяр кыр аркылуу чыгат. Бул учурда металлдын астындагы таяныч бүтөт, ал эми пластинка кырдан кичинекей бөлүкчөнү жулуп алышы мүмкүн. Деталда бул сынык, эзилүү же заусенец сыяктуу көрүнөт, бирок бүт өтүү таза жүргөндөй болушу мүмкүн.

Көбүнчө жөнөкөй ыкмалар жардам берет:

• түз эмес, жумшак жакындаштыруу берүү
• өтүүнү даяр кырда токтотпой, контурдан ары чыгаруу
• чыгуу үчүн чакан фаска же технологиялык припуск калтыруу
• бул припускти өзүнчө жеңил тазалоочу өтүү менен алып салуу

Чакан фаска көп учурда кырды бир жолу эле өтүүгө караганда жакшыраак сактайт. Ал чыгуу жерине бир аз көбүрөөк металл берет да, аспап акыркы көз ирмемде жука кырды жулуп кетпейт.

Сырткы кыры бар деталда бул дароо байкалат. Эгер тазалоочу өтүү түз эле курч бурчтан башталса, кирүү изи көбүнчө орой болот. Эгер ошол эле өтүүнү жумшак жакындаштыруудан же фаска калган зонадан баштасаңыз, иштетилгенден кийинки кыр бир топ тегиз чыгат.

Кыр майдаланса, биринчи кезекте пластинканын түрүн эмес, кирүү жана чыгуу траекториясын өзгөртүңүз. Көп учурда бракты цикл убактысын көбөйтпөстөн эле ушул жол менен жоготууга болот.

Тазалоочу өтүүлөрдү кадам-кадам кантип уюштуруу керек

Тазалоочу өтүү черновой иштетүүдөн кийин калган нерсенин баарын оңдошу керек эмес. Ал жука припускти жай, даяр кырды сүзбөй алып кетиши керек. Эгер иштетүүдө кырдын сынышы дал финиште чыгып жатса, биринчи кезекте пластинканын маркасын эмес, аракет тартибин караңыз.

Көп учурда маселе дароо көрүнөт: кыр же аспап кирген учурда майдаланат, же аспап материалдан чыккан учурда сынып кетет. Бул эки чекит ар башка сүрөт берет. Кирүүдө көбүнчө соккудан чыккан майда жулунуу калат. Чыгууда кыр акыркы учурда, кесиндинин кесилиш аянты кескин өзгөргөндө сынып калат.

Иш жүзүндөгү схема жөнөкөй:

• Адегенде бир эле кемчилик ордун бир нече деталда табыңыз. Эгер сынык кирүүдө кайталанса, траекториянын башын оңдоңуз. Эгер чыгууда болсо, акыркы миллиметрлерди караңыз.
• Тазалоочу өтүүгө чейин бир калыптагы чакан припуск калтырыңыз. Припуск өзгөрүп турса, аспап кээде жеңил кесет, кээде сокку алат, муну кыр дароо көрсөтөт.
• Деталдын геометриясы уруксат берсе, кирүү чекитин даяр кырдан кийин баары бир размерге же фаскага кетчү участокко жылдырыңыз.
• Траекториянын башында жана аягында берүүнү азайтыңыз. Бүт узундукта эмес, кыр эң алсыз болгон жерде гана.
• Ар бир өзгөрүүдөн кийин бир деталды текшерип, бир эле параметрди гана өзгөртүңүз. Болбосо кайсысы жардам бергенин түшүнбөй каласыз.

Көп кетирилген ката мындай: оператор бир убакта берүүнү азайтып, кирүү бурчун өзгөртүп, өтүүнүн башталыш чекитин да жылдырат. Деталь жакшыраак чыгат, бирок себеп түшүнүксүз бойдон калат. Кийинки партияда сынык кайра кайтып келип, издөө башынан башталат.

Фаскасы бар деталда бул өзгөчө жакшы көрүнөт. Эгер аспап даяр курч кырга түз кирсе, эң кылдат режим да майдалануу калтырышы мүмкүн. Эгер өтүүнү бир аз эртерээк баштап, жука припуск калтырып, стартта берүүнү азайтсаңыз, кыр көбүнчө бир топ таза чыгат.

Сериялык металл иштетүү үчүн тандаган ЧПУ токардык станокторунда мындай тартип режимди кескин өзгөрткөнгө караганда көбүрөөк пайда берет. Адегенде кирүү жана чыгуудагы соккуну алып салыңыз, анан калганын оңдоңуз. Бул деталды, убакытты жана участоктогу нервди үнөмдөйт.

Кыр майдаланып кетирген каталар

Иштетүүдө кырдын сынышы көп учурда бир чоң себептен эмес, программадагы жана жөндөөөдөгү бир нече жөнөкөй катачылыктан чыгат. Кыр инструмент сокку алганда, деталь титирегенде же кесүүчү кыр мурунтан эле "чарчап" калганда сынат.

Эң көп кайда жаңылышат

Эң көп кетирилген ката - аспапты даяр бурчка эч кандай кичине запассыз түз киргизүү. Бул учурда жүк кескин өсөт, айрыкча припуск аз, ал эми кирүү бурчу катуу болсо. Тегиз тийүүнүн ордуна кырга сокку келет, жана деталда сынык дароо көрүнөт.

Дагы бир жаман адат - бүт жолго бир эле берүүнү коюу. Түз участокто бул берүү дагы иштеши мүмкүн, бирок кырына, фаскага же аспап чыгышына келгенде ал өтө орой болуп калат. Кыр тынч кесилбейт, майда бөлүктөргө сынып кетет. Тазалоочу зона үчүн берүүнү өзүнчө, жок дегенде кирүүдө жана соңку миллиметрлерде азайтып койгон оң.

Дагы бир ката оор черновой резден кийин болот. Оператор таза өтүүгө дароо киргизет, бирок деталь, патрон же аспаптын узун чыгымы дагы майда титирөө берип турат. Экранда баары жакшы көрүнөт, ал эми даяр бетте кыр мурунтан эле майдаланып калган болот. Черновой иштетүүдөн кийин станок, кысуу жана деталь тынчып үлгүрбөсө, тазалоочу өтүү дээрлик дайыма күткөндөн жаман чыгат.

Көбүнчө эмнени баалабай коюшат

Эскирген пластинка кырды күтүлгөндөн бат бузат. Ал дагы эле металлды кесип жаткандай көрүнгөндүктөн, аны иште калтырып коюшат, бирок аспаптын кириши жана чыгышы учурда ашыкча күч керек болуп калат. Натыйжада кырда майда майдалануу пайда болот, аны кийин жөн гана берүүгө байланыштырып түшүндүрүү кыйын.

Кысуунун боштугу жана деталдын титиреши да көп учурда көз жаздымда калат. Бул өзгөчө жука дубалдуу даярдамаларда, узун деталдарда жана начар басылган учурда байкалат. Аспап кырга жакындайт, деталь бир аз жылат, кийин кайтып келет, ал эми кыр кайра сокку алат. Мындай схема жакшы кесүү режиминде да сактап калбайт.

Практикада жөнөкөй эреже жардам берет: тазалоочу өтүүнү черновойдой эле шартта жүргүзбөңүз. Кирүү үчүн запас калтырыңыз, аспаптын чыгышын жумшартыңыз, пластинканы текшериңиз жана деталь кысууда кыймылдабай турганын көрүңүз. Ушул майда нерселер көбүнчө эң көрүнүктүү кырдын тагдырын чечет.

Фаскалары бар деталда жөнөкөй мисал

Фаскасы бар валда сынык көбүнчө рездин ортосунда эмес, эң аягында, бурттун жанында чыгат. Бул мисалда да ошондой болду: диаметр сакталган, бет тегиз чыккан, бирок аспап чыккан жердеги кыр ар бир тазалоочу өтүүдөн кийин майдаланып жаткан.

Себеби жөнөкөй болду. Резец тазалоочу жүрүштү дээрлик даяр кырга өтө жакын баштап, металлдан капысынан чыгып жаткан. Акыркы миллиметрлерде жүк өтө тез өзгөрүп, фасканын жука кыры муну көтөрө алган жок. Мындай сыныктар иштетүүдө көп учурда кокустай көрүнөт, бирок алардын артында адатта бир эле себеп турат: ийгиликсиз кирүү, чыгууга чейин өтө жогорку берүү жана даярдыксыз тазалоочу өтүү.

Оператор баарын дароо өзгөрткөн жок. Адегенде ал тазалоочу өтүүнүн башын дагы бир аз припуск калган участокко жылдырды. Резец металлга эртерээк кирип, фаскага жана буртка жеткенче түз жүрүп үлгүрдү. Кыр биринчи соккуну өзүнө албай калды.

Андан кийин ал берүүнү бүт жолдо эмес, аспап чыгышына жакын акыркы миллиметрлерде гана азайтты. Бул майда оңдоо, бирок көп учурда толук режим алмаштыруудан жакшыраак жардам берет. Резец детальдан жумшагыраак чыкса, фаска аз майдаланат, ал эми бурт эң көрүнүктүү жерде сыныкты козгобойт.

Дагы бир кадам да жакшы натыйжа берди. Финиш алдында оператор жеңил жарым-тазалоочу өтүү жасап, калган припускти тегиздеди. Андан кийин акыркы өтүү форманы оңдобой, болгону размерди жана бетти бүтүрдү. Мындай ырааттуулукта тазалоочу өтүүлөр тынчыраак иштеп, кыр сыпырылып кетпейт.

Өлчөм ошол эле бойдон калды. Көптөр кошумча өтүү же берүүнү азайтуу тактыкты бузат деп коркушат. Чынында көбүнчө тескерисинче болот, эгер финиш үчүн бир аз жана бир калыптагы припуск калтырылса. Анда резец металлдын жука катмарын соккусуз алып, кыр таза бойдон калат.

Фаскасы бар деталдарда режимди эле эмес, иш тартибин да карап чыгуу пайдалуу. Эгер сынык бурттун жанында чыгса, тазалоочу жүрүш кайдан башталганын, чыгууга чейин эмне болуп жатканын жана финишке чейин канча припуск калганын текшерип көрүңүз. Көп учурда бүт программаны кайра жасабай эле, таза кыр алуу үчүн ушул эле жетиштүү болот.

Ишке киргизүүдөн мурун тез текшерүү

Иштетүүдө кырдын сынышы көп учурда бир чоң ката үчүн эмес, биринчи иштетүүдөн мурун болгон бир нече майда нерседен чыгат. Аспап даяр кырга өтө жакын кирет, даярдама бир аз титирейт, ал эми чыгуудагы берүү өтүүнүн ортосундагыдай эле калат. Мунун өзү эле кырдын майдаланып башташына жетет.

Пластинканын өзүнөн баштаңыз. Ал жөн гана жаңы эмес, сиздин материалга ылайык болушу керек. Бир эле пластинка жумшак болотто, дат баспас болотто жана катуу эритмеде ар башкача иштейт. Эгер кесүүчү кыр мурдагыдай жылтырап калса же таза кесүүнүн ордуна металлды сүйрөп жатса, биринчи кезекте деталдын кырын зыянга учуратат.

Андан кийин даярдаманын патрондо же оснасткада кандай турганын караңыз. Эгер деталь бекем турбаса, аспап тегиз кеспей, кырды кыска соккулар менен урат. Көз менен муну дайыма эле байкабайсыз. Көп учурда үн айтып берет: бир калыптагы шыбыроонун ордуна титирөө же шыңгыроо чыгат.

Ишке киргизүүдөн мурда кыска тизме менен текшерип чыксаңыз болот:

• Пластинканын геометриясы материалга жана тазалоочу режимге ылайык экенин текшериңиз.
• Кысууну караңыз: даярдама жеңил күчтөн жылбашы керек.
• Кирүү чекитин даяр кырга эмес, припускке жылдырыңыз.
• Негизги берүүгө караганда чыгууда жумшагыраак режим коюңуз.
• Сыноо өтүүдөн кийин өлчөмдү гана эмес, кырдын абалын да баалаңыз.

Кирүү чекити көп нерсени чечет. Эгер аспап түз эле даяр кырга кирсе, эң алсыз жерге сокку урат. Көп кыйналбай, припускке, оюкка же кийинки өтүүгө калчу зонага кирүү алда канча тынчыраак.

Чыгууда да ошол эле көрүнүш. Өтүүнүн ортосунда металл дагы эле аспапты кармап турат, ал эми кырга жакындаганда таяныч алсырайт. Ошондуктан чыгууда берүүнү бир аз азайтуу жакшы. Атүгүл аз эле төмөндөтүү акыркы миллиметрлердеги металлдын жулунушун жоготуп коёт.

Сыноо деталында штангенциркуль же микрометр менен эле чектелбеңиз. Өлчөм жол берилгенде болсо да, кырда микросынык болушу мүмкүн. Кырды каптал жарыкта караңыз. Эгер чыгуу жеринде күңүрт жыртык, майда тиш же заусенец көрүнсө, себеп дээрлик дайыма траекторияда же өтүүнүн аягындагы режимде болот.

Жөнөкөй мисал: фаскасы бар валды тазалоодо аспап плечиктин жанынан кирип, өлчөм так чыгат. Бирок кырда майда сынык калат. Эгер кирүүнү 1-2 мм припускке жылдырып, чыгууга жакындаганда берүүнү азайтсаңыз, кийинки деталдын өзүндө эле кыр кыйла таза болуп чыгат.

Андан ары участокто эмне кылуу керек

Эгер иштетүүдө кырдын сынышы буга чейин пайда болуп калса, баарын бир убакта өзгөртпөңүз. Антпесеңиз, себеп жашынып калат. Бир режимди база кылып алып, андан кийин бирден параметрди гана өзгөртүү кыйла пайдалуу: берүү, кирүү бурчу, тазалоочу өтүүдөгү припуск же чыгуу чекити.

Ийгиликтүү орнотууларды окшош деталдардын ар бир тобу үчүн жазып коюу керек. Материалды, даярдаманы, аспапты, берүүнү, айланууну, тереңдикти, припускти жана аспаптын кесүүгө кантип кирип-чыкканын белгилеңиз. Бир айдан кийин мындай жазуу оператордун эсинен да көп убакыт үнөмдөйт.

Сүрөттөр да жардам берет, бирок бирдей шартта тартылса гана. Сыныкты кирүүдө да, чыгууда да бир эле аралыкта, бирдей жарыкта жана жанында сызык же щуп менен тартыңыз. Анан сырткы көрүнүштү гана эмес, өлчөмдү да салыштырыңыз: майдалануунун туурасын, издин узундугун жана кайсы жерде көбүрөөк чыкканын.

Мындай сүрөттөрдөн айырма бат көрүнөт. Эгер кыр өтүүнүн башында урунса, көбүнчө себеп - катуу кирүү, ашыкча берүү же туура эмес кирүү бурчу. Эгер кыр аягында майдаланса, көбүнчө аспаптын чыгышын, калган припускти жана тазалоочу өтүүнүн аяктоосун карашат.

Маселе кайталанса, ирети менен жүрүңүз:

• Адегенде аспапты текшериңиз: пластинканын эскириши, радиусу, тепкичтеги тайпылдоо жана чыныгы курчтугу.
• Андан кийин кысууну караңыз: даярдама кырды титирөөсүз кармап турабы жана жүк түшкөндө жылып кетпейби.
• Андан соң траекторияны ачыңыз: кесүү кайдан башталат, тазалоочу өтүү кантип жүрөт жана аспап кайсы жерде чыгат.

Мындай тартип издөө процессин тартипке салат. Дароо программаны кайра жазып, пластинканы алмаштыруудан баштасаңыз, бир сменанын жарымын коротуп, бирок эч нерсени түшүнбөй калышыңыз мүмкүн.

Татаал деталдарда себеп тереңирээк болот. Ал жерде станоктун өзү, анын катуулугу, приводдордун запасы жана аспаптын кирүү-чыгышын канчалык так кайталаары да таасир этет. Мындай учурда станок тандоону, пуско-наладканы жана сервис кызматын EAST CNC адистери менен талкуулоого болот. Бул өзгөчө сериялык детальда пайдалуу, анткени кичинекей сынык да кийин брактын олуттуу пайызын берет.