Терең тешиктен кийин ички фасканы тайдырбай алуу

Эмне үчүн терең тешиктен кийин фаска тайып кетет

Ички фасканы терең тешиктен кийин алуу кагаздагыдай оңой эмес. Инструмент таянычтан алыс иштейт, көбүнчө узун чыгуу менен кирет, ошондуктан эң эле кичине тайма кромкодо дароо билинет. Кыска тешикте фаска түз жана ашыкча күчсүз чыкса, терең тешикте ал бат эле туурасынан да, бурчунан да өзгөрө баштайт.

Чынында көп учурда күнөөлүү нерсе - негизги циклден кийинки кол менен оңдоо. Оператор ар бир жолу инструментти бир аз башкача берет: күчү өзгөрөт, кирүү тереңдиги өзгөрөт, токтотуу чекити өзгөрөт. Бир деталда фаска жакшыраак чыгат, экинчисинде бир нече ондукка кеңирээк болот. Бир жолку иш үчүн бул чыдап кетерлик. Серияда мындай айырма бат эле көйгөйгө айланат.

Узун чыгуу бул эффектти күчөтөт. Тешиктин ичинде инструмент пружина сыяктуу жүрөт: диаметр канчалык кичине, тереңдик канчалык чоң болсо, каптал күч кесүүчү кромканы ошончолук оңой жылдырат. Тайма аз көрүнгөн күндө да, фаска айланасы боюнча бир калыпта чыкпай калат.

Дагы бир тоскоолдук - бургулоодон кийин калган заусенец. Ошонун айынан биринчи тийүү тегиз болбой калат. Инструмент кромкага жай кирбей, чыгып турган жерге илинет да, кыйшайып кесип баштайт. Тешиктин ичинде дагы стружка калып калса, вибрация изи же огуңун кичине тайышы болсо, маселе ого бетер байкалат.

Серияда мунун айынан бир нече натыйжа чыгат: фасканын туурасы калкып кетет, айрым деталдарды кайра кол менен тазалоого туура келет, такт бузулат, жана калган заусенецтин коркунучу өсөт. Бул айрыкча ЧПУ токардык станокто жагымсыз көрүнөт: станок өзү өлчөмдү туруктуу кармайт, ал эми акыркы операция кокустук айырманы кошуп салат.

Адатта маселе бир эле катадан эмес, алардын жыйындысынан чыгат. Узун чыгуу, тегиз эмес кирүү, бургулоодон кийинки заусенец жана кол менен оңдоо акырындап туруксуз натыйжага алып келет. Ошондуктан фасканын формасын эле эмес, инструмент тешикке кандай кирип жатканын жана бул операция башталганга чейин кромка кандай абалда экенин да караш керек.

Тактыкка эң көп эмне таасир этет

Тактык фасканы алууда эле жоголбойт. Көбүнчө ката мурда эле топтолот: катуулук аз болгону, ашыкча чыгуу жана тешиктин тереңиндеги стружкадан. Бул нерселер көзөмөлдө болбосо, инструмент эң жеңил жол менен барып, айланасы боюнча туурасы ар башка фаска калтырат.

Биринчи текшерчү нерсе - тешиктин диаметри менен тереңдигинин байланышы. Диаметр канчалык кичине, тешик канчалык терең болсо, чыгууга болгон запас ошончолук азаят. 12 мм тешиги жана 70-80 мм тереңдиги бар деталда бир нече ашыкча миллиметр деле байкаларлык тайма бериши мүмкүн.

Экинчи фактор - кармагычтын катуулугу. Универсалдуу инструмент бир жолку иштерде ыңгайлуу, бирок серияда көп учурда утулат. Белгилүү бир диаметрге жана узундукка эсептелген кармагыч траекторияны жакшыраак кармайт жана кирип-чыгууда азыраак ийилет. ЧПУ станогунда бул өзгөчө көрүнөт: программа бир эле кыймылды жүздөгөн жолу кайталайт, ал эми алсыз түйүн ошол эле катаны кайра кайталайт.

Кесүү режимдери да түздөн-түз таасир этет. Өтө чоң берүү одоно из калтырып, жука кромканы жулуп салышы мүмкүн. Өтө кичине берүү болсо кесүүнүн ордуна сүртүп баштайт, фаска жыртылгандай чыгат. Айлануу ылдамдыгы менен да ошондой: эгер ал конкреттүү инструмент жана материал үчүн ашыкча болсо, кромка ысып кетет, фаскада сүрүлгөн из калат. Көбүнчө алгач жайыраак режимден баштап, биринчи туруктуу деталдардан кийин көтөргөн жакшы.

СОЖ бул жерде жөн гана формалдуулук үчүн эмес. Ал стружканы тешиктин тереңинен чыгарып турушу керек. Эгер стружка ичинде калып калса, инструмент таза металлды эмес, металл менен кесилген бөлүкчөлөрдүн аралашмасын кесет. Мындан улам чийик, кромкадагы термелүү жана фасканын кокустук туурасы пайда болот.

Дагы бир көп кездешкен талаш - фасканы бүдөмүк көрсөтүү. "Кромканы бир аз эле алуу" сыяктуу сөздөр наладчик, оператор жана ОТК тарабынан ар башка түшүнүлүп калат. Фаска сан менен берилсе иш бир топ жеңилдейт, мисалы 0,3 x 45° же 0,5 x 45°. Анда инструментти тандоо да, натыйжаны текшерүү да түшүнүктүүрөөк болот.

Практикага салсак, тактык төрт нерсеге таянат: минималдуу чыгуу, катуу инструмент, жай режим жана таза кесүү зонасы. Ушул төртөөнүн бири аксаса, фаска өз алдынча жашай баштайт.

Серияда кайсы инструменттер иштейт

Сериялык иш үчүн фасканын өзү эмес, инструменттин узун тешиктин ичинде огун туруктуу кармап турушу маанилүү. Эгер инструмент бир нече жүздөн тайса да, кромка дароо өзгөрүп, кол менен оңдоо кайра процесске кайтып келет.

Туура фаска үчүн эң алдын ала болжолдончу вариант - даяр фаскалык профили бар расточной резец. Чыгуу кыска болсо жана резец өзү жетиштүү катуу болсо, ал өлчөмдү жакшы кармайт. Втулкаларда жана жөнөкөй корпус деталдарында бул көбүнчө эң таза геометрияны берет. Бирок узун тешиктин чеги бар: чыгуу канчалык чоң болсо, резецтин ийилүү жана фасканы тайдыруу коркунучу ошончолук өсөт.

Кайтарма зенкер башка милдетке жакшы келет - тешиктин чыгыш жагындагы кромканы туруктуу алуу керек болгондо. Ал көбүнчө айланасы боюнча бирдей туураны берет жана серияда оңой жүрөт, эгер фаска өтө майда болбосо. Мурда оператор арткы беттеги заусенецти кол менен алып жүргөн деталдар үчүн бул эң практикалык вариант болушу мүмкүн.

Пилоти бар инструмент кадимки резец траекториясын издей баштаган жерде артыкчылык берет. Пилот мурда иштетилген бетке таянып, кесүүчү бөлүктү жакшыраак борборлойт. Ал детальдын өзүнүн начар соостугун оңдобойт, бирок туруктуу партияда тайманы байкаларлык азайтат.

Тактык биринчи кайда түшөт

Пружиналуу фаска алгыч заусенецти жок кылуу гана керек болгондо ыңгайлуу. Ал тез иштейт жана майда өзгөрүүлөрдү кечирет. Бирок бирдей кеңдиктеги фасканы ал начар кармайт. Эгер чертежде жөн гана таза кромка эмес, так геометрия керек болсо, мындай вариант сериянын башында эле көңүлдү калтырат.

Комбинацияланган инструмент да жагымдуу көрүнөт, анткени бир өтүүнү үнөмдөйт. Жөнөкөй деталда бул чындап эле иштеп калышы мүмкүн. Бирок геометрия татаалыраак болсо, мындай схема көп учурда циклде үнөмдөгөндөн көрө, жөндөөгө көбүрөөк маселе кошот.

Жоопту жөнөкөйлөтсөк, сүрөт мындай болот:

• так фаска үчүн жана чыгуу кыска болсо, көбүнчө профили бар расточной резец алышат;
• чыгыш кромка үчүн кайтарма зенкер ыңгайлуураак;
• узун тешикте пилоти бар инструмент тынчыраак иштейт;
• жөн гана заусенецти алуу үчүн пружиналуу фаска алгыч жетет.

Серияда эң жакшы инструмент баарын жасай турганы эмес, элүүчүдө да, беш жүзүнчү деталда да бирдей фаска берген инструмент.

Детальга жараша инструментти кантип тандоо керек

Инструмент тандаганда биринчи кезекте фасканын формасына эмес, инструменттин тешиктин ичиндеги жүрүшүнө караш керек. Тешик тар жана узун болсо, алсыз кармагыч түйүн кромканы дээрлик сөзсүз тайдырат. Натыйжада биринчи деталь дагы жарай тургандай көрүнөт, андан кийин фаска туурасы боюнча тарап кете баштайт.

Диаметрине салыштырмалуу тереңдиги чоң болгон тешиктерде көбүнчө тешик боюнча таянычы бар же пилоти бар чечимдер жакшы иштейт. Алар азыраак жылат жана партия боюнча өлчөмдү бир калыпта кармайт. Бул айрыкча серийлик иштетүүдө маанилүү, анткени кол менен оңдоо дароо тактка сокку урат.

Адатта тандоо бир нече түшүнүктүү вариантка түшөт. Кайтарма зенкер тешиктин арткы бетинен фаска алуу керек болуп, кадимки жетүү мүмкүн болбогондо туура келет. Фаска пластинасы бар расточной инструмент тешик өтө терең болбосо жана цикл кыска болушу маанилүү болгондо ыңгайлуу. Пилоти бар инструмент фаска детальдан детальга кайталоосу керек болгондо геометрияны жакшыраак кармайт. Бир өлчөмгө жасалган атайын фаскалык инструмент, эгер форма узак убакыт өзгөрбөсө, чоң серияда маанилүү болушу мүмкүн.

Көп учурда жакшы ниетти стружка бузат. Эгер материал узун стружка чыгарып, СОЖ аны терең тешиктен чыгарып жибере албаса, инструмент бүтөлгөн канал боюнча иштеп калат. Фаска жыртылат, кромка эрте эскирет, ал эми оператор режимди кол менен оңдой баштайт. Ошондуктан СОЖдүн чыгып кетишин жана стружканын формасын пробалык партияда эле текшерип алган жакшы.

Чоң серияда секунддарды гана санабоо керек. Кээде бир инструмент фасканы 3 секундга тезирээк алат, бирок пластина эки эсе кыска жашайт. Узун партияда токтоп калуулар жана кайра жөндөө эсебинен бул артыкчылыктын баары жоголуп кетет. Жалпы өздүк наркка караган пайдалуураак: кромканын ресурсу, кайталоочулук жана алмаштыруу убактысы.

Жөнөкөй практикалык суроо да бар: эскирген пластинканы алмаштырууга канча убакыт кетет. Эгер оператор аны бир мүнөттө өзгөртүп, кайра орнотууну талап кылбаса, мындай вариант узак кайра жөндөөнү талап кылган каприздүү инструменттен жакшыраак болушу мүмкүн.

10 мм тешик жана 80 мм тереңдиктеги сериялык болот деталы үчүн мен алгач пилоти бар инструментти текшермекмин. Ал адатта эркин кайтарма зенкерге караганда тегизирээк фаска берет жана станоктогу майда соккуга азыраак көз каранды болот. ЧПУ токардык станокто бул көп учурда таза кромка менен гана эмес, алмаштырууну да тынчыраак кылат.

Процессти кадам сайын кантип жөндөө керек

Туруктуу фаска кесүү режиминен эмес, баштапкы өлчөмдөрдүн тактыгынан башталат. Эгер тешиктин тереңдигин көз менен алып, же ашыкча чыгуу калтырсаңыз, инструмент өзгөчө терең каналдарда дээрлик ар дайым тайып кетет.

Сериялык деталда процессти кийин бүт күн бою майда-чүйдөсүнө чейин оңдогондон көрө, бир жолу так коюп алган жакшы. Мындай ыкма да тактты, да кайталанмалуулукту кармайт.

Жөндөө тартиби

1. Алгач үч нерсени текшериңиз: тешиктин чыныгы тереңдиги, анын диаметри жана керек фасканын туурасы. Жалаң чертежге таянбаңыз. Бургулоо жана расточкадан кийин чыныгы геометрия көбүнчө бир аз башкача болот.

2. Андан кийин инструменттин чыгышын минималга чейин кыскартыңыз. Кромкага жетип, кесүү зонасынан тынч чыгууга жетиштүү узундук гана калсын. Терең тешикте ашыкча 10-15 мм деле таймага айланат.

3. Бир эле пробалык деталь эмес, жок дегенде үчөөнү катары менен жасаңыз. Биринчиси кокустуктан жакшы чыгышы мүмкүн. Экинчиси менен үчүнчүсү процесс өлчөмдү кармайбы, кромка өтө эрте тупталып калбайбы - ошону дароо көрсөтөт.

4. Эгер берүү, айлануу ылдамдыгы же кирүү тереңдигин өзгөртсөңүз, фасканын өзүнө эле карабаңыз. Тешикке киришин, кесүүдөн чыгышын жана беттеги изди да текшериңиз. Ошол жерлерден инструмент түз кесип жатабы же аны мурда эле капталга тартып жатабы - тез билинет.

5. Жумушчу режимди тапкандан кийин аны дароо картага жазыңыз: айлануу ылдамдыгы, берүү, инструменттин абалы, контролдогу фасканын туурасы жана кромка качан алмашары. Бул иштин эң кызык бөлүгү эмес, бирок кийинки партияда дал ушул нерсе убакытты үнөмдөйт.

ЧПУ токардык станокто мындай тартип көбүнчө смена ичинде майда оңдоолордон жакшыраак иштейт. Эгер оператор ар жолу бир аз эле өзгөртө берсе, процесс бат эле кайталанмалуулукту жоготот.

Жакшы баштоо белгиси жөнөкөй: үч деталь катары менен бирдей фаска берет, кромкада эрте эскирүү жок, жана кол менен оңдоодон улам цикл узарбайт. Эгер ушул үчөөнүн бири туура келбесе, биринчи болуп чыгууга жана тешиктин чыныгы геометриясына кайтыңыз.

Сериялык деталь үчүн мисал

Сериялык корпус деталында маселе бат эле көрүнөт: тешик 8 мм, тереңдиги 60 мм, фасканы тереңдиктен кийин ички кромкадан алуу керек. Кагазда бул операция жөнөкөй көрүнөт. Иш жүзүндө кол менен фаска алуу ритмди бузуп, ар бир деталда башкача жыйынтык берет.

Адатта оператор негизги циклден кийин колдук инструментти колдонуп калат. Бир деталда фаска так чыгат, экинчисинде жеңил заусенец калат, үчүнчүсүндө туурасы бир нече ондукка жылат. Бир жолку деталь үчүн муну дагы кабыл алса болот. Серияда мындай айырмалар бат эле кошумча көзөмөлгө жана убакыт жоготууларга айланат.

Мындай учурда кол операцияны алып салып, пилоти бар кайтарма зенкер коюу туура болот. Пилот тешик боюнча жүрүп, инструментти огунда кармайт, ошондуктан кесүүчү бөлүк капталга азыраак тартылат. Узун тар тешикте айырма көбүнчө дароо билинет.

ЧПУ токардык станокто же иштетүү борборунда схема жөнөкөй: адегенде тешик өлчөмүнө чейин даярдалат, андан кийин кайтарма зенкер ички кромкага келип, фасканы бир эле абалда түзөт. Оператор детальга кайра кол менен кайрылбайт. Такт бир калыпта болуп, фасканын айырмасы азаят.

Пробалык партияда бир нече көрсөткүчтү бир эле учурда караган жакшы: катары менен бир нече деталда фасканын туурасы, чыгыш кромкадагы калган заусенец, вибрациянын издери, цикл убактысы жана биринчи сериядан кийинки инструменттин эскириши. Эгер 20-30 детальдан кийин фаска өлчөмдү кармап, заусенец кайтып келбесе, процессти маршрут картасына бекитсе болот. Эгер фаска калкып баштаса, биринчи болуп пилотту, инструменттин соккусун жана берүүнү текшериңиз.

Сериялык деталь үчүн эффект көбүнчө абдан түшүнүктүү: оператор кошумча секундаларын кол менен оңдоого кетирбейт, контролдоо жеңилдейт, ал эми кромка станоктон эле бир калыпта чыгат.

Фасканы жана тактты бузган каталар

Биринчи жакшы деталь эч нерсени кепилдебейт. Көп учурда фаска запускта жакшы көрүнөт да, кийин өлчөм тайып, кромка жыртылып чыгат, себебин онунчу же жыйырманчы детальдан кийин гана издей башташат.

Адатта сейрек кездешкен дефекттер эмес, кадимки жумуш адаттары тоскоол болот. Биринчи кезекте муну текшерүү керек:

• бардык учурга деп өтө узун чыгаруу;
• бургулоодон кийинки режимди фаскага ылайык өзгөртпөй коюу;
• кең фасканы бир оор өтүү менен алып салууга аракет кылуу;
• кесүү зонасынан чыгарылбаган стружка;
• биринчи деталь менен эле чектелген контроль.

Эң көп кеткен ката - чыныгы зарылдыксыз узун чыгуу. Кесүүчү бөлүк таянычтан канчалык алыста болсо, ошончолук огуна каршы кетип калат. Терең тешикте бул өзгөчө бат байкалат.

Экинчи типтүү маселе - бургулоодон кийин ошол бойдон калган режим. Бургулоо менен фаска инструменти ар башкача кесет. Берүүнү жана айлануу ылдамдыгын кайра карабасаңыз, фаска чийиктүү же жыртык болуп чыгат, ал эми убакытты үнөмдөдүк деген пайда жалган болуп калат, анткени деталга баары бир кайра тазалоо керек болот.

Дагы бир жаман сценарий - фасканын бардык туурасын бир жолкуда алуу. Тар кромкада бул кээде өтөт, бирок серияда көбүнчө эки тынчыраак өтүү бир оор өтүүдөн жакшыраак болуп, брак менен станокту токтотуудан сактайт.

Стружка фасканы адамдар ойлогондон да көп бузат. Жакшы инструмент да жардам бербейт, эгер спиралдуу стружка тешикте калып, кромкага илинип, кайталоочулукту бузса.

Дагы бир жөнөкөй эрежe: бир эле детальга ишенип албаңыз. Башталышын, партиянын ортосун жана пластинканы алмаштыруунун алдындагы учурду текшериңиз. Эгер фаска 30-деталда тайып кетсе, биринчи болуп чыгууга, стружкага жана эскиришке караңыз, программаны эмес.

Ишке киргизердин алдындагы кыска чек-лист

Серияга кирердин алдында 10 мүнөт бөлүп текшерүү пайдалуу. Терең тешикте фасканы көбүнчө бир чоң бузулуу эмес, бир нече майда себеп чогулуп тайдырат: ашыкча чыгуу, СОЖдүн алсыз берилиши, майдалап кеткен кромка, картага туура эмес жазуу.

Эгер операция партиядан партияга кайталанса, мындай тартипти милдеттүү кылып бекиткен жакшы:

• тешиктин диаметрин, толук тереңдигин жана фасканын бурчун кыскартпай жазып коюңуз;
• кармагыч, пластина же оправка алмашкандан кийин инструменттин чыныгы чыгышын текшериңиз;
• СОЖ кесүү зонасына жетип жатканын, жөн гана насос иштеп жатпаганын ынандырыңыз;
• эскирүүнүн түшүнүктүү белгисин жана алмаштыруу учурун алдын ала аныктаңыз;
• өлчөмдү бир эмес, катары менен үч детальдан алыңыз.

Жакшы инструмент да бул пункттар өткөрүлүп кетсе процессти сактап калбайт. Сериялык деталь үчүн ишке киргизүү тартибин бир жолу катуу бекитип алуу, станоктун жанында фасканы ар жолу кайра аңдыгандан жакшы.

Андан ары эмне кылуу керек

Дароо бүт процессти өзгөртпөңүз. Мындай операцияда бир пробалык деталь алып, аны үч цикл катары менен өткөрүп, ар бир жолу фасканы өлчөп көргөн жакшы. Өлчөмгө эле эмес, заусенецке, кромканын тазалыгына жана тайманын издерине да караңыз.

Эгер үчүнчү циклден кийин фаска эле жыла баштаса, баарын пластинкага алып барып такабаңыз. Көп учурда күнөөлүүлөр - инструменттин чыгышы, алсыз кармагыч, огундагы люфт же СОЖдүн туруксуз берилиши.

Биринчи салыштыруу үчүн көбүнчө узун тизмеден көрө эки вариант жетет. Мисалы, өзүңүздүн деталга кайтарма зенкер менен катуураак пилоти бар инструментти текшерсе болот. Аларды бир эле критерий менен салыштырыңыз: үч кайталоодон кийинки фасканын туурасы жана формасы, кол менен оңдосуз кромканын тазалыгы, цикл убактысы жана кайра иштетүүнүн ыңгайлуулугу.

Эгер маселе инструмент менен эле чектелбей, станокту же иштетүү схемасын тандоого да барып такалса, маселени комплекстүү талкуулоо керек. EAST CNC ЧПУ токардык станокторду жана металл иштетүү үчүн башка жабдууларды жеткирет, ал эми east-cnc.kz сайтындагы компания блогунда жөндөө, оснастка жана сериялык иштетүү боюнча практикалык темалар үзгүлтүксүз талданат. Бул чечимди жөн эле болжобой, детальды, инструментти жана процессти тынч салыштырып көрүү керек болгондо пайдалуу.