Ичке торцтук тепкичти заусенексиз алуу: өтүүнү кантип тандоо керек

Маселе кайда пайда болот

Ичке торцтук тепкич — бул детальдын торцундагы жука баскыч, анда бир диаметр экинчисине өтөт. Чиймеде ал көбүнчө майда нерседей көрүнөт: жарым миллиметр, бир миллиметр, кээде андан да аз. Станокто бул зона такыр майда нерседей иштебейт, анткени кырдагы металл оңой тартыла түшүп, заусенец берет.

Ичке торцтук тепкич заусенексиз болушу керек болгондо, кыйынчылык адатта бүт детальда эмес, дал жыйноо маалындагы тийишүү жеринде чыгат. Деталь сыртынан жакшы иштетилгендей, өлчөмү да допускта, бети да жакшы. Бирок торцтагы майда заусенец ичке аралык катмардай болуп, детальдын акыркы чекке чейин отурушуна жол бербейт.

Ошондон улам эң жөнөкөй түйүндөр да кыйналат:

• втулка, ал отургучтун торцуна тыгыз таянышы керек
• вал же ось, анда таяныч кыр детальдын так ордун аныктайт
• штуцер, гайка же шакек, анда торц тыгыз кысым үчүн жооп берет
• автоунаа, курулуш техникасы жана насос түйүндөрү үчүн детальдар, анда ашыкча кыр жыйноого дароо тоскоол болот

Маселе жыйноочу детальды кыйшайтпай, “түртүп киргизе” албаган жерде байкалат. Кыр отурууга тоскоол болуп, осьтук абалды өзгөртөт, боштук калтырат же жупташкан бетти чийет. Кээде дефект көзгө көрүнбөйт, бирок ал буга чейин эле биениеге, кысымга же жыйноонун кайталануусуна таасир берет.

Андан да жаманы — мындай заусенецти өлчөм боюнча сейрек кармашат. Штангенциркуль норманы көрсөтөт, ал эми түйүн баары бир тар жыйналат. Анан токаруудан кийин кол менен оңдоо башталат: оператор абразивдүү таш, бычак же наждак алып, кырды тазалайт, анан кайра отуруп чыкканын текшерет. Бир деталда бул майда иштей сезилет. 100 дааналык партияда бул — кошумча бир саат, кээде андан да көп.

ЧПУ токардык станоктордо мындай көрүнүштү көбүнчө жыйноого дароо таасир берген жука таяныч торцу бар деталдарда көрүшөт. Ошондуктан маселени жыйноо участогунан кийин эмес, биринчи деталь таза өтүүдөн чыккандан кийин эле байкаган туура. Эгер жыйноочу ар бир экинчи деталга жакын “кырын бир аз алып кой” десе, убакыт буга чейин эле кесүүгө эмес, оңдоого кетип жатат.

Эмне үчүн заусенец дал ушул кырда өсөт

Ичке торцтук тепкичтеги заусенец көбүнчө өтүүнүн акырында өсөт. Резец таяныч менен кесип турганда, металл формасын кармайт. Бирок чыгуу маалында таяныч жоголот да, резец акыркы катмарды таза кесип албай калат. Ал жука кырды өзү менен кошо тартып, кыр бүгүлүп, жыртылып кетет. Ошентип түз сызык ордуна жымшылган кыр пайда болот.

Жука дубалда бул көбүрөөк билинет. Резец тепкичке жакындаган сайын, участок жүктү ошончолук начар көтөрөт. Резец басат, дубал бир аз артка кетет, ошондо кесүү калыңдыгы дароо өзгөрөт. Бир учурда резец тереңирээк кесет, башка учурда болсо көбүрөөк сүртөт, азыраак кесет. Ошондуктан режимдер буга чейин туура көрүнгөнү менен, кыр тегиз чыкпай калат.

Ашыкча припуск көйгөйдү күчөтөт. Эгер таза өтүүгө өтө көп металл калтырылса, жука участокко түшкөн басым өсөт. Дубал көбүрөөк ийилет, ал эми акыркы миллиметрлерде металл жай кесилбей, жулунуп чыгат. Деталда бул тааныш көрүнөт: торцу таза, бирок кырында жука заусенец илинип турат, аны кийин кол менен алышат.

Стружка да натыйжаны бузат. Узун стружка мурда эле иштетилген торцту тийип, кырды сүртөт. Эгер станок, резец же детальда аз болсо да титирөө болсо, кыр кесилбей, эзилип калат. Көбүнчө бул белгилер менен көрүнөт:

• кыр майланып жылтырагандай болуп калат;
• заусенец айлана боюнча бир калыпта эмес;
• бир жер курч, жанындагы жер бүктөлүп калган;
• деталды алып чыкканда кыр тырмакка илинет.

Эгер сизге ичке торцтук тепкич заусенексиз керек болсо, жөн эле курч резец алуу жетишсиз. Жонууда өтүүнүн багыты резец металлдан кайсы жерде чыгып, жука кыр кайсы учурда таянычсыз каларын өзгөртөт. Ошондуктан заусенец бир эле себептен эмес, төрт нерсенин айкалышынан өсөт: резецтин чыгышы, ашыкча припуск, дубалдын ийилиши жана кырдагы стружканын жүрүшү.

Багытты алмаштырганга чейин эмнени текшерүү керек

Эгер деталда заусенец калса, дароо өтүүнү тескери кылып, жакшыраар бекен деп көргүңүз келет. Бирок ичке торцтук тепкичте бул ар дайым эле иштей бербейт. Кээде маселе траекторияда эмес, кырдын өзү өтө алсыз болгондо, припуск бир калыпта болбогондо же резец кескенден күчтүүрөөк басканда болот.

Адегенде жыйноого дал кайсы кыр тоскоол болуп жатканын табыңыз. Ар бир заусенец ишке тоскоол боло бербейт. Мисалы, втулка корпуска кыйшайбай кириши керек болсо, торцтук тепкичтин сырткы кырындагы майда жыйрылма да тар отурууга же ось боюнча жылууга алып келет.

Өтүүнүн багытын өзгөрткөнгө чейин төрт нерсени текшерүү пайдалуу:

• жуп деталга таянган жумушчу кыр кайда жайгашканын;
• мурунку өтүүдөн кийин торцто чындап канча припуск калганын;
• резецтин чокусу радиусу тепкичтин туурасына ылайык келерин;
• кысма деталды бекем кармап турарын жана СОЖ кесүү зонасына жетерин.

Припускта ката көп кетет. Картада бир өлчөм жазылып, чындыгында каралганда черновой иштетүүдөн кийин торцто бир калыпта эмес катмар калат. Андайда таза өтүүдө резец бир жерди жакшы кесет, башка жерде металлды басып калат. Натыйжада дал ошол деталдын кырында заусенец өсөт. Бир өлчөмгө ишене бербей, торцту бир нече чекитте өлчөгөн жакшы.

Андан кийин тепкичтин өзүн караңыз. Эгер анын туурасы, мисалы, 0,4 мм болсо, ал эми резец чокусунун радиусу 0,8 мм болсо, резец таза геометрияны тынч түзө албайт. Ал кошуна бетти сүртүп, металлды кырга тарта баштайт. Мындайда жонууда өтүүнүн багытын алмаштырганыңыз бекер: адегенде ылайыктуураак пластинаны тандаш керек.

Катуулук да көп нерсени чечет. Алсыз кысма, деталь же инструменттин ашыкча чыгындысы, СОЖдун үзүл-кесил берилиши — мунун баары жука кырды дароо каприздүү кылат. Станокто муну жөнөкөй белги көрсөтөт: өлчөм дагы эле кармалат, бирок кыр мурункудан эле жыртылгандай чыгат. Демек, себеп тек траекторияда эмес.

Эгер бул текшерүүлөр жайында болсо, анда гана таза торцтук өтүүнүн багытын өзгөртүп, кайсы чыгууда кыр таза каларын көрүүгө болот. Болбосо токаруудан кийинки кол менен оңдоо тепкичтин бир жагынан экинчи жагына гана өтүп калат.

Өтүүнүн багытын кантип тандоо керек

Ичке тепкичте заусенец көбүнчө резец металлдан чыккан жерде өсөт. Ошондуктан алгач программанын ыңгайлуулугуна эмес, кийин жыйноодо кайсы кыр иштей турганына карашат. Эгер тепкичтин бир жагы башка детальга кысылып турса, резец үчүн дал ошол кыр кирүүчү, чыгышы болсо башка жакта болушу жакшы.

Практикада бул жөнөкөй көрүнөт. Сиз эки кырды бөлүп белгилейсиз: жумушчу жана эркин кыр. Жумушчу кыр таза калышы керек, ал эми резецтин чыгышын майда калдыгы тоскоол болбогон же кийинки операцияда алынып кетчү тарапка жылдырган оң.

“Ичке торцтук тепкич заусенексиз” темасында бул көбүнчө пластинаны, подачаны жана ылдамдыкты дароо өзгөртүүгө караганда көбүрөөк пайда берет. Адегенде өтүүнүн логикасын өзгөртүп, анан режимди тактайсыз.

Эң ишенимдүү жолу — станоктун жанында талашпай, эки окшош деталда тең эки вариантты текшерүү. Биринчи деталда таза өтүү бир багытта жасалат, экинчисинде — тескери багытта. Режим, инструмент жана резецтин чыгындысы бирдей калат, болбосо салыштыруу маанисин жоготот.

Мындай тесттен кийин өлчөмдү эле эмес, кырдын жүрүшүн да карашат. Бир эле тепкич эки учурда тең допускка батышы мүмкүн, бирок жыйноодо кырдын жүрүмү башкача болот. Лупа менен муну дароо көрөсүз: бир вариантта кыр тегиз, экинчисинде оператор кийин кол менен алып салчу жука чачырандылар бар.

Дагы бир көп ката — таза өтүүнү нормалдуу припусксуз жасоо. Эгер таза резецке өтө көп металл түшсө, ал кырды тартып, чыгууда заусенекти жулуп чыгарат. Жакшысы — кичине, бирок туруктуу припуск калтыруу. Ошондо таза өтүү геометрияны черновойдон кийин оңдобой, жөн гана акыркы катмарды алып салат.

Адатта мындай схема жетет:

• жыйноого таасир берген кырды тандаңыз;
• аны резецтин кирүүчү жагы кылып белгилеңиз;
• таза өтүү үчүн аз припуск калтырыңыз;
• эки багытты бирдей эки деталда салыштырыңыз;
• өлчөм менен эле эмес, лупа менен да кырды текшериңиз.

Эгер багытты алмаштыргандан кийин заусенец жумушчу кырдан жоголсо, ашыкча кол менен оңдоону алып салдыңыз деген сөз. Резание режимдери мурдагыдай калса да, бул жакшы жыйынтык.

Таза өтүүнү кадам-кадам менен кантип жөндөсө болот

Эгер сизге ичке торцтук тепкич заусенексиз керек болсо, баарын бир траектория менен чечүүгө умтулбаңыз. Черновой жана таза өтүүнү бөлүп иштеткен жакшы. Черновой негизги көлөмдү алат, ал эми таза өтүү кийин кол менен оңдоого көбүрөөк себеп боло турган кырды түзөт.

Практикада ката көп учурда майда нерседен башталат: оператор ошол эле подачаны, ошол эле чыгынды калтырат да, таза кыр күтөт. Торцто бул сейрек иштейт. Резец жука заусенекти тартып чыгарат же акыркы жүрүштө кырды эзип салат.

Жөндөө тартиби

1. Адегенде таза өтүү үчүн припуск калтырыңыз. Адатта резец дээрлик даяр бетке сүртүлбөй, металлды чындап кесиши үчүн майда, бир калыптагы катмар жетиштүү. Эгер припуск жок болсо, кыр туруктуу чыкпайт.

2. Черновой өтүүнү металл алууга ыңгайлуу режимде жүргүзүңүз. Подачаны алдын ала өтө төмөн түшүрбөңүз. Өтө жумшак черновой өтүү көбүнчө деталды жөн гана ысытып, финиш алдындагы кырды бузат.

3. Таза өтүүдө подачаны акыркы жүрүштө гана азайтыңыз. Бул кесүүнү жайыраак кылып, торцту таза түзөт. Бардык режимди бир убакта өзгөртүү туура эмес: анда заусенекти дал кайсы нерсе алып салганын түшүнүү кыйындайт.

4. Резецке кыска жана түшүнүктүү чыгыш бериңиз. Тепкич түзүлгөндөн кийин аны узак сүйрөбөңүз. Ашыкча чыгыш канчалык узун болсо, соңунда заусенек пайда болуу же торцто из калуу мүмкүнчүлүгү ошончолук чоң.

5. Жакшы жыйынтык чыккандан кийин схеманы операция картасына жазыңыз. Төрт нерсе керек: таза жүрүштүн багыты, финиш алдындагы припуск, фиништеги подача жана резецтин чыгыш чекити. Бул жазуу болбосо, жакшы жыйынтык кийинки сменага чейин эле жоголушу мүмкүн.

Жөндөөнүн жакшы белгиси мындай: оператор биринчи жана онунчу деталда бирдей кыр алат, ал эми токаруудан кийинки кол менен оңдоо керексиз болот. Эгер биринчи деталдарда баары таза болуп, кийин кыр кайра чачырай баштаса, жаңы багытты эмес, резецтин эскиришин же фактикалык подачанын өзгөрүшүн издеңиз.

Жөнөкөй текшерүү үчүн кадимки партиядан бир деталь жетет. Бирдей припуск менен эки таза өтүү жасап, бирок фиништеги подачаны гана айырмаланып көрүңүз да, кырды лупа менен салыштырыңыз. Мындай текшерүү бир нече мүнөттү алат, ал эми режим тууралуу талашты бат жапканга жардам берет.

Чыныгы жыйноодогу деталь менен мисал

Жакшы мисал — курулуш техникасындагы түйүн үчүн вал. Анда втулка отурар алдында туурасы болжол менен 0,8 мм болгон ичке торцтук тепкич бар. Чиймеде баары жөнөкөй: диаметр кармалышы керек, торц таза болушу керек, ал эми кыр жыйноого тоскоол болбошу керек. Станокто деталь жакшы көрүнгөн, бирок жыйноодо маселе бар экени дароо билинген.

Микрометр боюнча өлчөм допускка туура келген. Тепкичтин узундугу да кеткен эмес. Бирок кыр втулканы киргизүүдө илинип, жыйноочу муну дароо сезген: деталь түз эмес, башында эле кичине тыгылуу менен кирген.

Мындай учурда көбүнчө пластинанын эскиришин, титирөөнү же таза өтүүгө ашыкча припускти ойлошот. Бул жерде себеп жөнөкөй болгон. Инструмент металлдан дал жыйноодо иштей турган ошол кырда чыгып, өтө жука заусенец калтырган.

Сыртынан ал дээрлик көрүнгөн эмес. Манжа менен сезилген, ал эми прибор менен эмес. Ошондуктан слесарь ар бир деталдан кийин втулка тыгылбай отурушу үчүн кырды майда абразив менен кол менен тазалап турган.

Таза өтүүнү тескери кылганда абал өзгөрдү. Инструментти бул кыр кирүүчү болуп, чыгышы тепкичтин коопсуз тарабында калгыдай багыттап башташты. Резание режими өзгөргөн жок, пластина алмашкан жок, подача ошол бойдон калды.

Кайра иштеткенден кийин диаметр, узундук жана биение кайра текшерилди. Өлчөм өзгөргөн жок. Бирок кыр жуп детальга илинбей калды, жана втулка ордуна ашыкча күчсүз отурду.

Бул жерде эң пайдалуу нерсе — маселе жаңы оснасткасыз жана узак кайра жөндөөлөрсүз чечилди. Болгону таза өтүүнүн багыты өзгөртүлдү. Участок үчүн бул түшүнүктүү жыйынтык берди: слесарь кырды кол менен алып салбай калды, ал эми жыйноо бир калыпта жана ылдамыраак болду.

Ичке торцтук тепкичтүү деталдарда бул көп кездешет. Өлчөм кармалып, бирок кыр баары бир тоскоол болсо, өлчөө картасындагы сандарды гана эмес, инструменттин металлдан чыгуу траекториясын да текшерүү керек.

Кол менен оңдоону кайра алып келген каталар

Бир жолу таза кыр алсаңыз да, кийинки деталда жыйынтыкты оңой бузуп аласыз. Ичке тепкичте майда нерсе баарын чечет: резец кайда барат, канча металл алат жана анын чокусу кандай абалда турат.

Көп ката — подачаны жана өтүүнүн багытын бир убакта өзгөртүү. Анан кайсысы заусенекти алып салганын, кайсысы кайра кайтарганын түшүнүү кыйын болуп калат. Эгер жонууда жаңы өтүүнүн багытын текшерсеңиз, жок дегенде 3-5 деталь бою мурдагы подачаны, тереңдикти жана инструменттин чыгындысын өзгөртпөңүз.

Экинчи ката — бардык припускти бир гана таза өтүүдө алып салуу. Кадимки торцто бул кээде өтөт, бирок ичке торцтук тепкич заусенексиз мындай ыкма менен сейрек алынат. Резец өтө көп металл алганда, чыгууда металл кырды көбүрөөк тартып, кайра жука, бирок катуу заусенец пайда болот.

Жакшысы — акыркы өтүү үчүн аз жана бир калыптагы припуск калтыруу. Анда резец кырды эзбей, чындап кесет. Көп учурда дал ушул жөнөкөй кадамдан кийин токаруудан кийинки кол менен оңдоо өзү эле жоголот.

Дагы бир жаңылыштык — чокунун өтө чоң радиусу. Кагазда ал жылмакай из берет, бирок тар тепкичте көбүнчө кырды керектүүдөн күчтүүрөөк басат. Натыйжада торц кооз көрүнөт, бирок детальдын кыры манжага илинип, жыйноого тоскоол болот.

Бул таяныч торцу бар жөнөкөй деталдан жакшы көрүнөт. Биринчи бөлүк көйгөйсүз жыйналган, оператор эч нерсени өзгөрткөн эмес, бирок кийин “тазараак болсун” деп радиусу чоңураак резец койгон. Өлчөм допускта калды, бирок деталь кырына чыккан заусенец кайра абразивдүү ташты колго алууга мажбур кылды.

Эң кымбат ката — биринчи ийгиликтүү детальга ишенип алып, резецтин эскиришин карабай коюу. 10-20 детальдан кийин кыр башкача кесет. Өтүүнүн багыты ошол бойдон калганы менен, металлдан чыгуу одоно болуп, тепкич кайра кол менен оңдоону талап кылат.

Кыска текшерүү тартибин кармоо пайдалуу:

• эки параметрди бир убакта өзгөртпөңүз;
• бардык припускти бир таза өтүүгө калтырбаңыз;
• чокунун чоң радиусун кырда текшербей туруп койбоңуз;
• биринчи туруктуу сериядан кийин резецтин абалын караңыз.

Эгер заусенец кайра кайтып келсе, маршрутка кайра оңдоону кошууга шашпаңыз. Адегенде акыркы иштеген өтүү схемасын кайтарып, эки-үч деталды удаалаш салыштырыңыз. Көбүнчө себеп ойлогондон бат табылат.

Станок жанындагы тез текшерүүлөр

Ичке торцтук тепкич заусенексиз керек болсо, акыркы контролду күтпөңүз. Оператор натыйжаны деталь дагы станокто турганда эле көрө алат. Бул бир мүнөттөн аз убакыт алат, анан кол менен оңдоону маршрутка кайра кошууга туура келбейт.

Эң жөнөкөй текшерүү — кырды тырмак менен капталынан эмес, түз кайчылаштырып өткөрүү. Эгер тырмак илинсе, демек кырда заусенец калган, көзгө дээрлик көрүнбөсө да. Бул ыкма орой, бирок цех үчүн лампанын алдындагы тез көз жүгүртүүдөн чынчыл.

Деталды стружканын ичинде да, майлуу катмар үстүндө да карабагыла. Иштетүүдөн кийин майда заусенец көбүнчө смазканын астына жашынып калат да, кийин жуугандан кийин гана көрүнөт. Ошондуктан партиядан бир деталды дароо жууп, кырды таза абалда текшерүү пайдалуу. Көп учурда дал жуугандан кийин жаңы өтүү багыты жардам бердиби же маселе жөн гана азыраак байкалып калдыбы — ошону көрөсүз.

Серияда биринчи ийгиликтүү деталга эле ишенбеңиз. Биринчи жана онунчу деталдарды салыштырыңыз. Эгер онунчудагы кыр начар болсо, маселе адатта программада эмес, майда нерседе болот: инструмент отуруп калган, материал жабышкан, СОЖ берилиши өзгөргөн же прутоктун башка партиясы келген. Жыйноо үчүн бул жагымсыз учур: башында баары жакшы көрүнөт, кийин болсо деталь кыры кайра отурууга тоскоол болот.

Станоктун жанында кыска белгилерди кармоо ыңгайлуу:

• кайсы деталда тырмак илинди
• заусенец кайсы тараптан чыкты
• кайсы инструменттен кийин болду
• жуудан кийин көйгөй көрүнүп турабы

Мындай жазуулар кайталанууну бат көрсөтөт. Эгер заусенец ар дайым бир эле жерде кайталанса, себеп дээрлик дайыма туруктуу болот, кокустук эмес. Анда бир параметрди оңдоо же торц боюнча таза өтүүнүн тарабын алмаштыруу талашып отургандан жеңилирээк.

Дагы бир практикалык көрсөткүч — чоңойтуу астында идеалды издеп убара болбоңуз, жыйноого таасир берген нерсени текшериңиз. Эгер кыр тырмакты илинтпесе, жуп деталга из калтырбаса жана биринчи детальдан онунчусуна чейин өзгөрбөсө, процесс жетиштүү деңгээлде кармалып турат. Сериялык иш үчүн бул көбүнчө жетет.

Андан ары эмне кылуу керек

Жакшы жыйынтыкты “наладчиктин эсинде” калтырбаңыз. Эгер сиз ичке торцтук тепкич заусенексиз туруктуу алынган өтүүнү тапсаңыз, аны дароо кыска протоколго бекитиңиз. Болбосо бир жумадан кийин же инструмент алмашкандан кийин кол менен оңдоо кайра келет.

Протоколго кырга чындап таасир берген гана нерселерди киргизиңиз:

• заготовканын материалы жана катуулугу
• тепкичтин өлчөмү жана кыр боюнча допуск
• таза өтүүнүн багыты
• таза өтүүдөгү подача, ылдамдык жана припуск
• пластинанын маркасы, чокунун радиусу жана инструменттин абалы

Бул, адатта, жыйынтыкты божомолсуз кайра алууга жетет. Иштетүүдөн кийинки кырдын сүрөтү да пайдалуу: бир нормалдуу сүрөт журналдагы узун баяндоодон көп убакыт үнөмдөйт.

Кийинки кадам — кол менен оңдоосуз пробалык серия. 2-3 деталь менен жыйынтык чыгарбаңыз. Инструменттин эскириши, ысышы жана заготовканын айырмасы көрүнгөн чакан партияны өткөрүп көргөн жакшы. Көп цехтер үчүн 20-50 дааналык серия жетет. Эгер акыркы деталдарда да кыр таза калса, жөндөө сменанын башында эле эмес, туруктуу кармалып турат деген сөз.

Андан кийин станоктун жанында эле эмес, чыныгы жыйноодо да текшериңиз. Кээде кыр лупа астында жакшы көрүнөт, бирок отургузуу маалында кошуна элементке тийип, кыйшайып кетет же уплотнителге из калтырат. Эгер жыйноо кесип-оңдобой, шлифовкасыз жана абразив менен кошумча тийбей өтсө, бул иштөөчү жыйынтык.

Эгер көйгөй өтүүнүн багытын алмаштыргандан кийин да сакталса, себеп көбүнчө бир режимден кеңири болот. Кээде начар катуулук, пластинанын туура эмес геометриясы, заготовканын биениеси же станоктун өзү керек болгон кайталануучулукту бербей калат. Андайда маселенин үстүнөн толук иштөө жакшы, кол менен дагы бир операция кошкондон көрө.

Эгер мындай деталдар үчүн станокту, оснастканы жана процессти баштоону тандоо керек болсо, маселени EAST CNC менен талкууласаңыз болот. Компания ЧПУ токардык станоктору менен иштейт жана тандоодон баштап ишке киргизүү менен сервиске чейин бүт циклде жардам берет. Жыйноого таасир берген кыр үчүн бул көп учурда кол менен оңдоодо айлап жашагандан тезирээк жана арзан болот.