Токардык деталда фаска жана радиустарды станокто кол менен оңдоосуз

Эмнеден улам кол менен оңдоолор пайда болот

Кол менен оңдоолор дээрлик ар дайым жөнөкөй нерседен башталат: программа мурдагы бойдон калды, ал эми инструмент башка болуп калды. Оператор пластинаны алмаштырды, чыгарып турган бөлүгүн бир аз өзгөрттү, резецтин бийиктигин оңдоду, анан станок ошол эле траектория менен, бирок кесүүнүн чыныгы чекити башка болуп иштей баштады. Диаметр боюнча өлчөмдү дагы тез эле корректор менен кайтарса болот, бирок фаска же радиус дароо эле бурулуп кетет.

Бул өзгөчө фаскалар жана радиустар токардык деталда пластинанын чокусунун так ордуна көз каранды болгондо байкалат. Чертежде баары жөнөкөй: 1 x 45°, R2, жумшак өтүү. Станокто инструменттин чокусундагы анча чоң эмес айырма да тийүү жерин өзгөртөт, жана деталдын геометриясы программага киргизилген нерсе менен дал келбей калат.

Маселе оператор траекторияны корректордун ордуна түз эле оңдогондо чоңоёт. Ал акыркы чекитти жылдырат, координатты өзгөртөт, тез арада азыркы деталды сактап калуу үчүн кошумча сап кошот. Бир жолу бул жардам берет. Кийинки пластинаны алмаштыргандан кийин ошол эле программа башка фасканы бере баштайт, анткени коддо мурдагы эскирүүгө ылайык өзгөчө оңдоо туруп калат.

Фаскада бул дароо көрүнөт. Мисалы, пластина алмашкандан кийин 1 x 45° фаска кыскараак болуп калды дейли. Эгер оператор траекторияны кол менен жылдырса, ал натыйжаны учурдагы инструментке тууралап жатат. Бирок жаңы пластина отурушу бир аз башкача болушу мүмкүн, жана ошол эле оңдоо ашыкча же жетишпей калышы мүмкүн.

Радиус менен абал андан да жаман. Пластинанын чокусунун эскириши өлчөмдү гана эмес, түз сызыктар ортосундагы өтүүнү да өзгөртөт. Радиус «сүзүп» баштайт: кээде ал курчураак чыгып кетет, кээде тепкич пайда болот, кээде деталь көзгө жакшы көрүнөт, бирок шаблон боюнча же отурум боюнча текшерүүдөн өтпөйт.

Адатта кол менен оңдоолор төрт себептен пайда болот:

• пластина алмашкандан кийин инструмент ошол эле чекиттен кеспейт;
• оператор көйгөйдү корректордон эмес, коддон айыктырат;
• фаска X менен Zдин так кесилишине абдан көз каранды;
• чокунун эскириши радиустарды жана тийишүү өткөөлдөрүн эң бат бузат.

Практикада бул мындай көрүнөт: биринчи эки деталь жакшы чыгат, анан пластина отуруп калат, оператор программаны бир аз жылдырат, кийинки партияны кайра оңдойт, жана бир жумадан кийин эч ким код кайсы өлчөмдү кармап турганын, кайсысы кокус оңдоолордун эсебинен турганын түшүнбөй калат. Эгер деталдын контуру өзүнчө жашап, ал эми инструменттин эскириши корректорлордо турса, мындай үзгүлтүктөр кыйла азаят.

Деталдын контурун жана инструменттин оңдоолорун бөлүп коюңуз

Программа деталдын таза геометриясын сактаганда, наладка тынчыраак жүрөт. Оператор чертеждеги өлчөмдөрдү көрөт, конкреттүү пластинага же кокустук эскиришке ылайык мурда жасалган тууралоолордун изин эмес.

Бул өзгөчө фаскалар жана радиустар токардык деталда болгондо байкалат. Эгер сиз бир жолу контурду «оңдоп» алсаңыз, анан пластина алмашкандан кийин кайра жылдырсаңыз, бир нече ишке киргизүүдөн кийин кайсысы номинал, кайсысы убактылуу чара экенин түшүнүү кыйын болуп калат.

Жакшы схема жөнөкөй: программада деталда чыгышы керек болгон нерсе гана берилет. Эскириштен, кайра иштетүүдөн же азыркы пластинанын өзгөчөлүгүнөн чыккан майда жылыштар инструменттин корректорлорунда киргизилет.

Ошентип сизде эки өзүнчө катмар пайда болот. Биринчи катмар - чертеж боюнча өлчөмдөр. Экинчи катмар - чыныгы инструментке болгон оңдоолор, аларды траекторияны кайра жазбай эле өзгөртүүгө болот.

Практикада бул мындай көрүнөт:

• детальдын контурүн номинал өлчөмдөр боюнча жазышат;
• X жана Z боюнча эскиришти корректорлордо кармашат;
• пластинанын чокусу радиусу инструменттин маалыматында берилет, аны менен деталдын өлчөмүн «сүрөттөшпөйт»;
• ар бир наладкадан кийин эмнени өзгөрткөнүн жазып коюшат.

Акыркы пунктту көп учурда баалабай коюшат. Эгер оператор X боюнча эскиришти 0,03 ммге азайтса, муну дароо белгилеп коюу керек. Болбосо кийинки алмашууда баары божомолго эмес, түшүнүктүү базага таянбай калат.

Жөнөкөй деталды элестетиңиз: сырткы диаметр, маңдай, 1x45 фаска жана кичинекей өтүү радиусу. Биринчи детальдан кийин өлчөм диаметри боюнча 0,02 ммге чыгып кетти дейли. Туура кадам - X боюнча корректорго оңдоо берүү. Туура эмес кадам - негизги программадагы диаметр өлчөмүн өзгөртүү. Экинчи учурда контур чертеж менен дал келбей баштайт.

Ушул эле логика пластина алмашканда да иштейт. Эгер сиз ошол эле типтеги жаңы пластина койсоңуз, программа адатта детальдын геометриясын оңдоону талап кылбайт. Көбүнчө эскирүү коррекциясын жаңылап, биринчи өтүүнү текшерүү эле жетет.

Серияда иштеген станоктордо мындай тартип мүнөттөрдү эмес, айына сааттарды үнөмдөйт. Каталар азаят, кайра ишке киргизүү жеңилдейт, ал эми брак себебин издөө коддун ичиндеги башкалардын оңдоолорун талдоого айланып кетпейт.

Программаны кадам-кадам менен кантип жөндөсө болот

Эгер сиз станокто кол менен оңдоосуз иштөөнү кааласаңыз, деталдын геометриясын жана инструменттин оңдоолорун бир логикага аралаштырбаңыз. Программа контурдун өзүн сүрөттөшү керек, ал эми корректор чыныгы резец жана анын эскириши үчүн жооп бериши керек. Ошондо пластина алмашкандан кийин сиз деталдын өлчөмдөрүн кайра жазбайсыз.

Адегенде бир базаны тандап, аягына чейин ошону карманыңыз. Токардык деталда бул көбүнчө маңдай жана X огу болот, ал эми бардык өлчөмдөрдү ошолордон чыгарасыз. Эгер чертеждеги айрым өлчөмдөр башка тепкичтен берилсе, аларды дароо бир системага кайра эсептеп коюу жакшы. Болбосо 1 x 45° фаскасы жана R0.8 радиусу киргизүү баскычында эле «агып» кетиши мүмкүн.

Иш ырааты

1. Чертежден контурдун бардык элементтерин бир эле тартипте көчүрүп жазыңыз: цилиндрлер, маңдай беттер, каналдар, фаскалар, радиустар.
2. Түз участок кайсы жерде бүтөрүн жана өтүү кайсы жерде башталарын белгилеңиз. Бул траекторияны жазганда ашыкча божомолдон куткарат.
3. Убактылуу припусктарсыз, көз менен тууралоосуз жана X же Z боюнча жергиликтүү жылыштарсыз таза деталь контурүн түзүңүз.
4. Иш резецине өзүнчө геометрия корректорун жана өзүнчө эскиришти дайындаңыз, эгер сиздин стойка муну колдосо.
5. Кургак прогон жасап, өлчөмдөрдү гана эмес, түз сызык менен фасканын жана радиустун ортосундагы өтүүнү да караңыз.

Бул этапта көптөр шашып, дароо программанын кадрларына оңдоо киргизип коюшат. Бул жаман адат. Эгер резец биринчи деталдан кийин четтөөнү берсе, контурду эмес, корректорду оңдоңуз. Ошондо программа логикасын сактап каласыз жана баштапкы геометрияны жоготпойсуз.

Программанын жанына кичинекей таблица жасап коюу пайдалуу: инструмент номери, пластинанын чокусу, чоку радиусу, корректор, деталь материалы. Сериялык иштерде бул убакытты үнөмдөйт. Оператор пластина алмашкандан кийин эмне өзгөргөнүн көрөт да, себебин фаскадан же радиустан издебейт.

Жөнөкөй деталда бул мындай көрүнөт: адегенде бардык диаметрлерди жана маңдай беттерди сүрөттөйсүз, анан өтүүлөрдү кошосуз, ал эми ишке киргизгенден кийин чыныгы өлчөм чертежге дал келерин текшересиз. Эгер диаметри боюнча дагы 0.02 мм алып салуу керек болсо, инструменттин эскиришин өзгөртөсүз. Бул учурда детальдын контурү ошол бойдон калат.

Фаскаларды кантип берүү керек

Фасканы эң жакшысы деталдын геометриясынын бир бөлүгү катары берүү керек, аны кол менен азыктандырып жана токтотуп алуу менен жасабай. Оператор станокто өлчөмдү «кармап» жатканда, бир эле деталь эртең менен жана кечинде ар башка чыгып кетиши мүмкүн. Программа фаска кайсы жерден башталып, кайсы жерден бүтөрүн дароо билиши керек.

Деталдын өлчөмүнө таяныңыз, оператордун адатына эмес. Эгер чертежде 2x45° фаска жазылса, программада номинал контурда эки чекит берип, аларды түз сызык менен бириктириңиз. Ошондо өлчөм туруктуу сакталат, ал эми токардык деталдагы фаскалар жана радиустар станоктун жанында ким турганына көз каранды болбойт.

Жөнөкөй мисал: сырткы диаметр X30 жана маңдай Z0, фаска 2x45°. Эгер станок X огу боюнча диаметралдык системада иштесе, чекиттер мындай болот: X30 Z-2 жана X26 Z0. Көптөр бул жерде ката кетирип, X боюнча радиусту эмес, диаметрди алып салышат. Натыйжада фаска керектүүдөн чоңураак чыгып калат.

Траекторияны эсептөөдөн мурун үч нерсени текшериңиз:

• пластинанын бурчу кандай;
• X огу радиус мененби же диаметри мененби программаланат;
• стойка фасканы кантип берет: өзүнчө команда мененби же акыркы чекиттер аркылуубы.

Пластинанын бурчун алдын ала текшерип койгон жакшы, фаска жөнөкөй көрүнсө да. Теориялык жактан 45° ар кандай пластина менен алынат, бирок чыныгы иштетүүдө чоку формасы жана державканын орду натыйжаны өзгөртөт. Эгер инструменттин бурчу туура келбесе, программа экранда гана туура болот.

Дагы бир көп кездешкен ката - пластина алмашкандан кийин контурдун өзүн оңдоо. Мындай кылбаган жакшы. Контур номинал бойдон калышы керек, ал эми пластина алмашканда же эскириште чыккан өзгөрүүлөр инструмент корректоруна киргизилиши керек. Ошондо сиз ар бир кесүүчү кромка алмашкандан кийин программаны кайра жазбайсыз.

Бул сериялык деталдарда өзгөчө байкалат. Бүгүн жаңы пластина койдуңуз, эртең чоку бетинде эскириш пайда болду, ал эми бир жумадан кийин материал партиясы алмашты. Эгер фаска геометрияда туура жазылган болсо, оператор бир мүнөттө эскириш коррекциясын өзгөртүп, станокто кол менен оңдоосуз иштей берет.

Радиустарды кантип берүү керек

Радиусту деталь профилинин бир бөлүгү катары берген жакшы. Аны станокто коррекция менен кийин «кармап калууга» туура келген өзүнчө кол менен жасалган доо сызыгы катары чийбеңиз. Эгер сызык, радиус жана кийинки сызык бир таза контурга чогулса, программа резецти алдын ала айтууга мүмкүн болгондай алып жүрөт, ал эми пластина алмашкандан кийин өлчөм «агып» кетпейт.

Көбүнчө бузулуу радиустун өзүндө эмес, кошуна участоктордун тийишүү чекитинде башталат. Эгер радиуска чейинки же андан кийинки түз сызык дуга тийиши керек болгон жерден бүтпөсө, станок траекторияны баары бир өтөт, бирок деталда бүктөлүү, тепкич же сүйрү форма пайда болот. Ошондуктан R маанисин гана эмес, дуганын башталышы жана аягынын координаттарын да текшериңиз.

Практикада жөнөкөй ыкма жардам берет: адегенде радиус жайгашууга тийиш болгон эки түз сызыкты белгилеңиз, анан дуга аларга ажырымсыз тийип турарын текшериңиз. X же Z боюнча кичинекей эле ката тез эле бракка алып келет, айрыкча кыска өтүүлөрдө.

Дагы бир көп кездешкен чектөө бар. Деталдагы минималдуу радиус пластинанын геометриясы менен шайкеш болушу керек. Эгер пластинанын чокусу көрсөтүлгөн радиустан чоңураак болсо, резец профилди программадагыдай физикалык түрдө кайталап бере албайт. Натыйжада оператор эскиришти тууралап, өлчөмдү жылдырып, коррекциянын логикасын жоготуп коёт. Бул өзгөчө фаскалар жана радиустар токардык деталда бир зонада жасалып, таза өтүү кол менен кошумча оңдоосуз чыгат деп күтүлгөндө байкалат.

Чокунун эскиришин деталдын өлчөмүнөн өзүнчө эске алыңыз. Бир коррекция менен эле диаметрди да, радиусту да «созуп» жеткирүүгө аракет кылбаңыз. Мындайда коңшу участоктун профили оңой бузулат. Контур геометриясын программада, ал эми чокунун эскиришин өзүнүн коррекциясында кармаган жакшы, ошондо пластина алмашкандан кийин чыныгы өзгөргөн нерсени гана өзгөртөсүз.

Биринчи детальдан кийин радиусту бир конкреттүү жерде өлчөп, күтүлгөн форма менен салыштырыңыз. Дароо бүт контурду кайра өлчөөнүн кереги жок. Эгер тийишүү чекити таза болсо, өтүү тегиз болсо, радиус шаблон же өлчөө боюнча дал келсе, программа адатта туруктуу иштейт. Бул убакытты үнөмдөйт жана станокто «көз менен бурап оңдоо» адатын азайтат.

Жөнөкөй деталдагы мисал

Прутоктон вал алабыз. Анда 40 мм диаметр, андан кийин 30 мм тепкич бар, кирүү кромкасында 1x45 фаска керек, ал эми тепкичке өтүүдө R2 радиусу керек. Деталь жөнөкөй, бирок дал ушундай деталдарда станокто кол менен оңдоолор көбүнчө пайда болот.

Эгер программа так жыйналса, анда анда деталдын номинал контурү гана сакталат. Фаска, радиус, диаметрлер жана узундуктар чертеж боюнча берилет. Чыныгы кесүүчү инструменттин оңдоолору өзүнчө, эскириш коррекциясында турат.

Биринчи наладкада оператор инструментти орнотуп, сыноо деталды иштетип, өлчөмдөрдү алат. Мисалы, тепкичтин диаметри 0,04 ммге чоңураак чыгып калды дейли. Координаттарды оңдоонун ордуна ал X боюнча эскиришти керектүү мааниге гана өзгөртүп, кайра өтүү жасайт. Бул учурда детальдын контурү өзгөрбөйт, ошондуктан 1x45 фаскасы жана R2 радиусу өз ордунда калат.

Практикада схема жөнөкөй:

• контур бир жолу чертеж боюнча берилет
• инструменттин эскириши коррекцияда кармалат
• пластина алмашкандан кийин коррекция гана оңдолот

Эми кийинки сменаны элестетиңиз. Оператор жаңы пластина коёт, жана резец бир аз башкача кесет. Мисалы, өлчөм 0,03 ммге өзгөрөт. Эгер контур мурдагы кол менен тууралоолор менен толуп калган болсо, ал кайра кайсы чекиттер жылдырылганын жана эмне үчүн экенин издөөгө туура келет. Эгер контур таза болсо, ал жөн гана эскиришке жаңы оңдоо киргизет да, программаны кайра жазбай эле ошол эле натыйжаны алат.

Дал ушундай жол менен токардык деталдагы фаскалар жана радиустар детальдан деталга кайталана баштайт. Операторго фасканын кромкасында өлчөмдү кайра кармоонун же R2 өтүүсүн кайра эсептөөнүн кереги жок. Ал диаметрди, узундукту текшерет да, керек болсо X же Z боюнча коррекцияны гана бир аз жылдырат.

Айырма кичинекей серияда эле жакшы көрүнөт. Наладка тезирээк өтөт, программа түшүнүктүү бойдон калат, ал эми пластина алмашуу контурду кайра жаңыртууга айланбайт. Цех үчүн бул бир эле жөнөкөй нерсени билдирет: өлчөмдөр кайталанат, ал эми убакыт жеринде тууралоого кетпейт.

Кайсы жерде көп ката кетет

Фаскалар жана радиустар токардык деталда бир детальдан экинчисине өзгөрүп турса, себеп көбүнчө станокто эмес, оңдоо логикасында болот. Убакыт боюнча эң кымбат ката жөнөкөй: инструменттин эскиришин түз эле профиль координаттарына киргизишет.

Башында бул ыңгайлуу көрүнөт. Өлчөм допускка кайтып келди, деталь андан ары кетти. Бирок пластина алмашкандан кийин эч ким мындан ары кайсысы таза геометрия, кайсысы убактылуу оңдоо экенин эстебей калат. Натыйжада ошол эле программа ар башкача кесет, ал эми программист менен наладчик себепти туура эмес жерден издешет.

Пластинанын эскириш коррекциясы контурда эмес, коррекция таблицасында жашашы керек. Эгер сиз бир фаска үчүн X же Zди өзгөртсөңүз, кошуна тепкичти же отурумду оңой эле жылдырып жибересиз.

Көп учурда коррекциянын багытын да жаңылышат. Инструмент детальга башка тараптан келет, ал эми программада же таблицада эски логика калат. Экранда траектория окшош көрүнөт, бирок деталда фаска кыскараак чыгат, радиус бузулат, ал эми өтүү касательная болбой калат.

Дагы бир тузак - теориялык чоку менен пластинанын чыныгы геометриясын чаташтыруу. ЧПУ тутуму траекторияны корректордогу маалымат боюнча эсептейт: пластинанын түрү, чоку радиусу, кесүүчү кромканын орду. Эгер ал жерде туура эмес маани турса, станок түз сызык менен дуганын ортосундагы өтүүнү чынчылдык менен туура эмес эсептеп коёт.

Бул жөнөкөй жагдайда жакшы көрүнөт. Оператор диаметрди кайтарууну каалап, чоку радиусун текшербей туруп 0,02 мм эскириш кошот. Диаметр дээрлик туура келет, бирок коңшу өтүүдөгү R1 радиусу эми башкача болот. Анан ал фасканын аягын да оңдой баштайт, жана ката дагы өсөт.

Мурунку партиядан калган эски оңдоолор да көбүнчө ишке киргизүүнү бузат. Материал башка, пластина жаңы, бирок таблицада кечээги маанилер турат. Биринчи деталь өлчөмгө жакын көрүнөт, бирок андан кийин майда оңдоолордун чынжыры башталып, программа өзүнүн алдын ала айтууга мүмкүнчүлүгүн жоготот.

Бул жерде туура адат жөнөкөй:

• жаңы партия алдында эскириш коррекциясын нөлдөө же кайра текшерүү
• номинал контурду убактылуу тууралоосуз сактоо
• державка же пластина алмашкандан кийин инструменттин кирүү жагын текшерүү
• корректордогу чоку радиусу менен пластинанын түрүн салыштыруу
• бир өлчөмдү бир нече коңшу координатаны кол менен оңдоо менен айыктырбоо

Эң жагымсыз ката - бир өлчөмдү оңдоп, кошуна өтүүнү бузуп коюу. Фаска жана радиус дээрлик дайыма жанаша беттерге байланышкан. Эгер оңдоодон кийин дагы бир элемент өзгөрүп кетсе, координаталарды кайтарып, корректорду текшерүү жакшы, контурду кол менен оңдой бербеңиз.

Ишке киргизүүдөн мурун тез текшерүү

Кодду бир кыска карап чыгуу көп учурда станокто брактын себебин кийин издөөгө кеткен убакыттан да көп убакыт үнөмдөйт. Эгер контур коддо чертежден бир аз болсо да айырмаланса, эч кандай эскириш коррекциясы өлчөмдү толугу менен сактап кала албайт.

Адегенде геометриянын өзүн салыштырыңыз. Түз участоктордун координаттары, фасканын башталыш чекиттери, радиустун борбору же акыркы чекиттери чертежге дал келиши керек, цехте деталды «адатта кандай жасашат» дегенге эмес. Бул өзгөчө фаскалар жана радиустар токардык деталда сырткы көрүнүшкө эле эмес, отурумга же жыйнакуга да таасир этсе маанилүү.

Андан кийин инструментти караңыз. Программада дал ошол корректор байланып турушу керек, аны менен деталды иштетесиз, револьвердеги кошуна позициялар менен чаташпастан. Бул жердеги ката аянычтуу: траектория туура көрүнөт, бирок өлчөм биринчи деталдан эле кетет.

Беш пункттан өтүп чыгуу ыңгайлуу:

• программадагы контур чертеж менен диаметр жана узундуктар боюнча дал келет;
• корректор номери керектүү резецке жана анын пластинасына байланып турат;
• фаска ашыкча узундукту «жутуп» албайт жана допускта калат;
• радиус түз участокторго жылмакай тийип, өтүүдө бүктөлбөйт;
• сыноо деталы штангенциркуль же микрометр менен оңой өлчөнө турган өлчөмдөрдү берет.

Фаскаларда көбүнчө Z огу боюнча жаңылышат. Мисалы, 1x45° фаска жакшы көрүнгөнү менен, маңдай узундугунан кошумча 0,2 мм алып коюшу мүмкүн. Алгачкы кароодо муну оңой эле өткөрүп жибересиз, ал эми даяр партияда кеч болуп калат.

Радиустарда башка типтүү ката бар. Программа дуганы түзөт, бирок түз сызык менен кошулган жерде көзгө араң көрүнгөн бүктөлүү калат. Экранда көз ар дайым муну байкай бербейт, бирок деталда ал өтүүдөн кийин дароо көрүнөт, өзгөчө таза бетте. Эгер өтүү касательная эмес болсо, корректор менен маселе жылмалап отурбай, ишке киргизүүдөн мурун эки таяныч чекитти оңдогон жакшы.

Сыноо деталын биринчи циклден кийин өлчөө үчүн түшүнүктүү чекиттер алынгыдай кылып жасаңыз. Жакшы белги - диаметрди, фаскага чейинки узундукту жана радиустун өзүн өз-өзүнчө текшере алганыңыз, бир жалпы белгилерден жоромолдоп калбаганыңыз. Ошондо кийинки оңдоо так болот: инструмент эскиришин же өлчөмдүк жылышты өзгөртөсүз, станоктун жанында контурду кайра жазбайсыз.

Андан кийин эмне кылуу керек

Биринчи ийгиликтүү ишке киргизүүдөн кийин программаны ошол бойдон калтырбаңыз. Эгер токардык деталдагы фаскалар жана радиустар станокто кошумча оңдоосуз чыгып калса, сизде даяр иш схемасы бар, аны бекитип коюу керек.

Программаны окшош деталдар үчүн шаблон катары сактап коюңуз. Бир гана контурду эмес, кабыл алынган эрежелерди да чогуу кармаган жакшы: фасканы кайсы жерде бересиз, радиусту кайсы жерде бересиз, инструмент коррекциясын кантип атагансыз, кайсы кирүү жана чыгуу жолдорун колдонгонсуз. Бир айдан кийин бул көрүнгөндөн да көп убакыт үнөмдөйт.

Өзүнчө эскириштен улам биринчи болуп өзгөргөн өлчөмдөрдү жазып жүрүңүз. Көбүнчө бул сырткы диаметр, маңдайды иштетүү узундугу жана ката фаскада же радиуста дароо көрүнгөн кичинекей өтүүлөр болот. Эгер мындай белгилер бир нече партия боюнча топтолсо, наладчик биринчи кезекте кайда караш керектигин билет, ал эми оператор баарын бирдей оңдой бербейт.

Жөнөкөй тартипти бекитип коюуга болот:

• ийгиликтүү программаны шаблондор папкасына сактоо;
• биринчи болуп өзгөргөн өлчөмдөрдү жазуу;
• туруктуу ишке киргизүүдө кайсы инструмент жана кайсы пластина турганын белгилөө;
• биринчи өтүүдөн кийин жана таза иштетүүдөн кийин көзөмөл чекиттерин белгилөө.

Дагы бир пайдалуу кадам - наладчик менен алдын ала кайсы өлчөмдөрдү биринчи текшерээриңизди макулдашып алуу. Жөнөкөй втулкада көп учурда эки диаметр, тепкичтин узундугу жана таза өтүүдөн кийинки бир радиус жетет. Мындай көзөмөл аз убакыт алат жана эскириш кайда, геометриядагы ката кайда экенин тезирээк көрсөтөт.

Эгер сиз ушундай иштер үчүн жаңы токардык станок тандап жатсаңыз, кубаттуулукка жана иштетүү өлчөмдөрүнө гана карабаңыз. Анда эскириш коррекциясын канчалык ыңгайлуу жүргүзүүгө болорун, кайталанма программаларды сактоо канчалык жеңил экенин жана пластина алмашкандан кийин туруктуу режимге канчалык тез кайтаарыңызды текшериңиз. EAST CNC'де мындай иштер үчүн моделди тандоо, пуско-наладка жана сервис тейлөөсүн талкуулоого болот. Бул өзгөчө сизде окшош деталдардын сериясы болуп, станокто ар бир кошумча оңдоо чыгарууну жайлаткан учурда ылайыктуу.