ЧПУ станогунда допуск эмнеден көз каранды, станоктон тышкары

Эмне үчүн жаңы станок өзү эле өлчөмдү кармап турбайт

Жаңы станок катуулукту, түз геометрияны жана шпинделдин туруктуу ишин берет. Бул жакшы негиз, бирок өзү эле допуск кармабайт. Өлчөмдү бүт чынжыр кармайт: даярданма, кысуу, базалар, инструмент, өлчөө жана наладканын тартиби.

Ошондуктан кымбат машина да начар кысууну оңдоп салбайт. Эгер кулачоктор деталды кыйшык тартып турса, эгер жука дубалдуу даярданманы ашыкча күч менен эзип жиберсе, эгер базаны туура эмес тандасаңыз, станок ошол катаны так эле кайталайт. Ал деталды кантип отургузганыңыз менен талашпайт.

Маселе майда нерседен башталат. Базадагы уюлдук, чаң аралаш май пленкасы, таянычтагы бурт, инструмент конусундагы кир - мунун баары деталды мурунку орнотуудагыдай эмес, башкача отургузуп коёт. Сотыхтар жөнүндө сөз болгондо, бул жетиштүү.

Эскирген оснастка өзүнүн чачырашын кошот. Сабы эзилген кулачоктор, чарчаган цанга, патрондогу люфт же биениеси бар оправка деталдан деталга туруктуу отурууну бузат. Ал эми станоктун өзү жаңы жана ишенимдүү болушу мүмкүн.

Наладкадагы шашылыштык абалды ого бетер начарлатат. Базалар тазаланбай калды, инструменттин чыгышы текшерилбей калды, бир эле өлчөөнүн артынан дароо коррекция берип серия иштетилди - процесс кокустан болуп калды. Бир жолу өлчөм туура чыкты, экинчи жолу жок.

Муну адатта жөнөкөй белгилерден байкаса болот:

• биринчи деталь өлчөмгө жакын, андан кийин разброс башталат;
• кайра кысканда өлчөм коррекцияга караганда күчтүүрөөк өзгөрөт;
• бир эле инструмент бирдей даярданмада ар башка натыйжа берет;
• кайра өлчөө же жаңы орнотуу башка сандарды көрсөтөт.

Жакшы станок баары бир керек. Ансыз туруктуулукка жетиш кыйын. Бирок ал алсыз процессти айыктырбайт. Эгер кысууда, оснасткада жана наладкада тартип жок болсо, кымбат машина ошол эле каталарды жөн гана батыраак көрсөтөт.

Өлчөм биринчи кесүүдөн мурун кайда жоголот

Өлчөм көп учурда программа ишке кирерден мурда эле бузулат. Көбүнчө күнөөлүү болгон нерселер: даярданма, кысуу, ашыкча чыгыш жана жылыбаган станок.

Адегенде даярданманы карашат. Эгер припуск диаметри же бет боюнча бирдей болбосо, инструмент металлды ар башка калыңдыкта алып кетет, ошондуктан деталь биринчи өтүүдөн эле ар башкача жүрүм көрсөтөт. Биениеси бар кыйшык даярданма андан да жаман: нөлдү так коюуга болот, бирок чыныгы база баары бир калкып турат.

Андан кийин кысууну текшеришет. Кир цанга, эскирген кулачоктор, биениеси бар оправка же отургучтагы бурт деталды кесүүдөн мурун эле жылдырып жиберет. Токарь станогунда бул бат билинет: биринчи деталды кээде коррекция менен кармап калууга болот, бирок андан кийин өлчөм программага баш ийбей калат.

Көп кездешкен себеп - ашыкча чыгыш. Деталдын узун чыгып турушу кысуунун катуулугун азайтат. Резецтин же сверлонун узун чыгышы ийилүүнү көбөйтөт. Ал тургай 10-15 мм айырма кээде режимдерди кичине оңдогондон да күчтүүрөөк натыйжа берет. Эгер жыйынды кыскартууга мүмкүн болсо, ошентет.

Жылытууну да өткөрүп жиберүүгө болбойт. Шпиндель, винттик жуптар, багыттоочулар жана гидравлика дароо эле жумушчу режимге чыкпайт. Эртең менен станок жарым сааттан кийинкеден башкача кесет. Эгер ишке киргизер замат сотыхтарды кууп баштасаңыз, биринчи партия оңой эле чыгып кетет.

Тазалоо алдында адатта кыска текшерүү жетиштүү: бир нече жерде припускти көрүү, кысуунун биениесин текшерүү, ашыкча чыгышты кыскартуу жана станокко прогревде иштеп берүү.

Цехте бул абдан жөнөкөй көрүнөт. Валды жумшак кулачокко тез кайра наладкадан кийин кысып, жаңы диаметрге расточка кылбай туруп, дароо чистовой өтүүнү иштетишет. Индикатор кичине биение көрсөтөт, бирок деталь бирдей отурбайт, ал эми резецтин узун чыгышы кошумча ийилүү берет. Оператор коррекцияны оңдоп, бир деталда өлчөмдү кармайт, кийинкиси кайра эле чыгып кетет. Маселе станокто эмес, өткөрүп жиберилген даярдыкта болгон.

Оснастка допускка кантип таасир этет

Оснастка допускка станоктун өзүнөн кем эмес таасир этет. Алсыз кысуу, узун өткөөл же бузулган отургуч жаңы станокто да өлчөмдү тез эле четке чыгарат.

Жакшы оснастканын биринчи пайдасы - катуулук. Деталь тынч жана ишенимдүү кысылганда, резец бир калыпта кесет, кыр металлды азыраак түртөт жана өлчөм өткөөлдөн өткөөлгө азыраак өзгөрөт. Алсыз кысууда биринчи деталь дагы өтүшү мүмкүн, бирок андан кийин разброс башталат.

Экинчи жагы - кайталанма отуруу. Эгер деталь ар ирет патронго бир аз башкача отурса, станок ошол жылышты так кайталайт. Серияда бул дароо билинет: программа бирдей, инструмент бирдей, бирок өлчөм бир нече сотыхка калкып турат.

Токарь иштетүүдө жумшак кулачоктор көп учурда универсалдуу кысуудан жакшы натыйжа берет. Аларды конкреттүү формага ылайык расточка кылышат, ошондуктан контакт тыгыз жана тең болот. Бул айрыкча жука дубалдуу деталдарда жана кыска база менен даярданмаларда жакшы жардам берет.

Ашыкча проставка жана узун өткөөлдөр дээрлик дайыма зыян. Алар катуулукту алып, рычагды көбөйтөт. Мындай жыйында кичине эле түртүү диаметри же уч бети боюнча көрүнүктүү каталыкка айланат.

Дагы бир тынч маселе - эскириш. Винттердеги люфт, чарчаган отургучтар, кулачоктордогу издер, таяныч астындагы кир башында режимдерге же инструментке жүктөлгөн майда разбросту берет. Анан ошол майдалар кошулуп кетип, наладка тынымсыз коррекция кылууга айланат.

Иш жүзүндө өлчөм көбүнчө төрт себептин биринен чыгат: кысуу контакт аянтынын кичинелиги, өтө узун жыйнак, учурдагы партияга кайра расточка кылынбаган кулачоктор же отургуч жерлердин байкалбай калган эскириши.

Жөнөкөй мисал: валды зонага жетиш үчүн узун оправка аркылуу кыстып коюшту. Станок иштейт, шпиндель нормалдуу, бирок чистовой өтүүдө деталь бир аз түртүлүп, диаметр эсептелгенден жогору чыгып кетет. Жыйынды кыскартып, кысууну кайра жасоо эле жетиштүү болуп, станокту алмаштырбай туруп маселе жоголот.

Өлчөөнү кантип жаңылбай жүргүзсө болот

Өлчөө тууралуу көбүнчө кеч эстешет. Бекеринен. Эгер оператор ар жолу башкача өлчөсө, жакшы станок да жаман натыйжаны көрсөтөт.

Биринчи ката абдан жөнөкөй. Бир өлчөмдү чет жактан алып, кийинкисин ортосуна жакын жерден текшеришет. Валда, втулкада же корпуста бул ар башка сандар болушу мүмкүн. Эгер техпроцессте конкреттүү көзөмөл чекити көрсөтүлсө, ошол жерде гана өлчөө керек.

Температура да оңой эле алдайт. Иштетүүдөн кийинки деталь көбүнчө колго сезилгенден жылуураак болот. Ысык деталды муздак деп өлчөп, ашыкча коррекция берип, кийинки даярданманы бузуп салышат. Жакшысы - цехтин кадимки температурасына чейин күтүү же жок дегенде ар дайым бирдей тыныгуудан кийин өлчөө.

Дагы бир кеңири тараган ката - партиянын ортосунда приборду алмаштыруу. Биринчи деталды таза столдо микрометр менен текшерип, онунчу деталды станоктун жанында штангенциркуль менен тез эле карап коюшат. Мындай натыйжаларды салыштырууга болбойт. Ката буга чейин эле кесүүдө эмес, өлчөө ыкмасында отурат.

Бирдей өлчөө тартиби

Өлчөм чертёж менен гана эмес, наладка картасы менен да салыштырылат. Кээде оператор эски ревизияны эстеп калат, ал эми картада буга чейин башка припуск, башка база же башка көзөмөл мааниси турат. Деталда баары окшоштой сезилет, бирок серия башка жакка кетет.

Базалоодо да ушундай. Бир деталды бир база боюнча, кийинкисин башка база боюнча өлчөшөт, натыйжада станоктун жанында талаш даяр. Бирөө жарактуу деталь көрөт, экинчиси брак көрөт. Чынында болсо адамдар жөн гана ар башка нерселерди салыштырып жатышат.

Смена алдында приборду кыскача текшерип алуу пайдалуу: нөлүн карап чыгуу, өлчөөчү беттерди сүртүп коюу жана микрометр же нутромерди эталон боюнча салыштырып көрүү. Бул бир нече мүнөт гана алат, бирок көп учурда жарым сааттык издөөдөн сактайт.

Жакшы өлчөө тартипти жакшы көрөт: бир диапазон үчүн бир прибор, бир көзөмөл чекити, бир база, картада бир жазуу. Эгер деталдагы сан наладка картасына туура келбесе, адегенде өлчөөнү кайра текшерип, анан гана коррекцияны өзгөртүңүз.

Наладканы кадам сайын кантип куруу керек

Өлчөм көп учурда кесүү учурунда эмес, ага чейин эле жоголот. Деталды стружканын үстүнө кысып коюшту, чертёждөгү катаны өткөрүп жиберишти, дароо эки оңдоону киргизишти - допуск ошол замат калкый баштайт. Ошондуктан наладка бир эле маршрут менен жүрүшү керек.

1. Адегенде чертёжду бөлүп караңыз. Жыйнакка, посадкага жана соосностко таасир эткен өлчөмдөрдү белгилеңиз. Дароо кайсы базадан эсептей турганыңызды, биринчи деталды эмне менен өлчөй турганыңызды жана пробага кайсы жерде припуск калтыра турганыңызды чечип алыңыз.

2. Кысууну жана базаларды даярдаңыз. Патронду, кулачокторду, оправканы, упорлорду жана даярданманы тазалаңыз. Стружканын же майдын жука катмары да отурууну сезилерлик өзгөртөт.

3. Биринчи кесүүнү дароо өлчөмгө жеткирбеңиз. Коопсуз припуск калтырып, биринчи өтүүдөн кийин деталь өзүн кандай алып жүргөнүн караңыз. Ошондо база, кысуунун катуулугу жана инструменттин иши бракка түз эле кетүү коркунучу жок текшерилет.

4. Биринчи деталды тынч жана бирдей өлчөңүз. Бир эле приборду колдонуңуз, бир эле жерлерден өлчөңүз жана дароо бир нече параметрди өзгөртпөңүз. Бир эле нерсени оңдоңуз: инструмент коррекциясын, чыгышты же режимди.

5. Бардык жумушчу настройкаларды дароо жазып коюңуз. Смещениялар, инструменттин номери, пластинанын радиусу, чыгышы, кесүү режимдери жана кысууга байланышкан эскертмелер керек болот. Кийинки партияда бул жазуулар мүнөттөрдү эмес, бүт сменаны үнөмдөйт.

Мындай тартип сериялык иште өзгөчө пайдалуу, анткени бир майда нерсе кийин ондогон деталдарда кайталанат. Бул жерде жөнөкөй эреже абдан ыңгайлуу: бир чертёж, бир база, бир пробный кесүү, бир өлчөө, бир оңдоо. Кадамдар аралашпаса, допуск кармоо кыйла жеңил болот.

Эмне үчүн кесүү режимдери өлчөмдү жылдырат

Так станок да орой тандаган режимдерден сактап кала албайт. Өлчөмдү жылуулук, инструментке түшкөн жүк жана чистовой өтүүдөн мурдагы ар башка припуск жылдырат.

Биринчи себеп - деталдын ысып кетиши. Активдүү кесүүдөн кийин металл жылыйт да, өлчөмүн бир аз өзгөртөт. Эгер даярданманы дароо өлчөсөңүз, сан бир башка болот. Бир нече мүнөттөн кийин муздагандан соң - башка. Айрыкча тышкы диаметрде бул жакшы көрүнөт.

Өтө чоң берүү өзүнүн маселесин жаратат. Бетте кыйла байкалган толкун пайда болуп, өлчөө натыйжасы тийген чекитке жараша болот. Бир жерде микрометр бийиктикти кармайт, башка жерде чуңкурду. Айырма аз, бирок тар допускта жетиштүү.

Тупой инструмент картинаны мындан да бузат. Ал эми тынч кесүүнүн ордуна материалды сүртүп калат. Жылуулук өсөт, кесүү күчү көбөйөт, резец деталды күчтүүрөөк түртөт. Акыры программасы өзгөрбөсө да, өлчөм деталдан деталга калкыйт.

Дагы бир разброс булагы - чистовой өтүүдөн мурдагы припусктин бирдей эместиги. Черновойдон кийин бир жерде 0,2 мм, башка жерде 0,8 мм калса, чистовой кесүү ар башка жүк менен жүрөт. Припуск бирдей болгондо инструмент кыйла туруктуу иштейт.

Бул жерде жөнөкөй тартип иштейт: ысык өтүүдөн кийин деталды дароо өлчөбөө, чистовой операцияда берүүнү азайтуу, инструментти ачык эскирүүгө жеткирбей алмаштыруу жана чистовой кесүүдөн мурда припускти бирдей кылуу.

Цехте бул бат сезилет. Убакыт үнөмдөйбүз деп берүүнү бир аз көтөрүштү да, циклди 15 секундга кыскартты. Анан өлчөм чыкпай, кошумча өлчөөлөр жана кайра өтүүлөр пайда болду. Акыры утканынан көп жоготушту.

Допуск эмне үчүн калкып калат

Өлчөм өзгөрө баштаганда, адатта биринчи станокту күнөөлөшөт. Бул ыңгайлуу, бирок көбүнчө себеп жөнөкөй болот.

Эң көп кетирилген ката - дароо бир нече нерсени өзгөртүү. Пластинаны алмаштырып, ошол замат X боюнча коррекция берип, анан дагы чыгышты оңдошот. Өлчөм кайра калыбына келиши мүмкүн же андан да алысташы мүмкүн, бирок себепти түшүнүү кыйын болуп калат. Бул жерде жакшы адат бирөө эле: бир кадам - жазууда бир натыйжа.

Экинчи ката - маселени шпиндель жана багыттоочулардан гана издөө. Ооба, алар тактыкка таасир этет. Бирок көбүнчө кулачоктун астындагы кир, алсыз упор, туура эмес база, оправкадагы люфт же кысуу күчүнүн ар башка болушу күнөөлүү болот. Жука дубалдуу деталдарда жана узун валдарда бул өзгөчө көп көрүнөт.

Үчүнчү ката - биринчи деталдардан кийин резецти көзөмөлдөбөө. Биринчи даана өлчөмгө түшүп, процесс жөнгө салынгандай сезилет. Бирок бир нече деталдан кийин кыр отуруп, температура өсүп, өлчөм жылып кетет. Ошондуктан көзөмөлдү башында гана эмес, сериянын башталышында да кылуу керек, инструменттин чыныгы жүрүм-туруму көрүнгөнчө.

Дагы бир көйгөй адамдар алмашканда чыгат. Бир наладчик базаны коюп, экинчиси ишти улантат, бирок жазуу жок. Жаңы адам инструменттин чыгышы кандай болгонун, кайсы өлчөмдө коррекция берилгенин жана эмне үчүн кысуу күчү өзгөргөнүн билбейт. Сөз менен өткөрүү дээрлик дайыма ошол эле катаны кайтарат.

Көбүнчө өлчөм бир чоң себептен эмес, бир нече майда себептин кошулушунан калкыйт. Наладкада тартип орнотуп, инструменттин эскиришин карап, оснастканы текшерсеңиз, процесс кыйла тынч болот.

Цехтен мисал

Бир цехте жаңы токардык ЧПУ станогун ишке киргизип, биринчи деталдардан эле туруктуу өлчөм күтүшкөн. Деталь жөнөкөй эле: тар допусктагы тышкы диаметр. Бирок биринчи өтүүлөрдөн кийин эле разброс башталды. Бир деталь допусктун ортосуна жакын чыкса, кийинкиси бир нече сотыхка чыгып кетет, анан өлчөм кайра калыбына келет.

Оператордун биринчи ою түшүнүктүү эле: машина жаңы болсо, демек маселе шпиндельде, багыттоочуда же жыйында болушу керек. Жаңы станоктон абсолюттук алдын ала айтылуучулукту күтүп, көпчүлүк ошондой ойлойт.

Текшерүү ирети менен жүргүзүлдү. Шпиндель тегиз иштеп жатты, прогревде өзгөчө нерсе байкалган жок. Бирок кулачоктун ичинен майда стружка жана кир табылды, ошонун айынан даярданма ар ирет бир аз башкача отуруп жатты. Анан резецти карашты: бул операция үчүн чыгышы керектүүдөн узун болуп чыкты. Чертёждо бул байкалбайт, бирок иште мындай чыгыш ощутимдүү түртүүнү берет.

Маселе кадимки эле болуп чыкты: кысуу зонасында кир, ылайыксыз кулачоктор, резецтин ашыкча чыгышы жана тынч кайра текшерүүсүз өтө шашылыш наладка.

Оңдоо көп убакыт алган жок. Кулачокторду алып тазалашты, оснастканын бир бөлүгүн алмаштырышты, резецти жакыныраак алып келип, инструментти кайра байлап, бирдей өлчөө менен пробный өтүүлөрдү кайталап чыгышты. Бул станоктун абалы тууралуу талашкандан да аз убакыт кетти.

Өлчөм кийинки деталдарда эле нормага түштү. Өзүнөн өзү эч нерсе болгон жок. Разброс кол менен жана тартип менен жоюлду. Реалдуу иште көбүнчө ушундай болот.

Сериянын алдында тез текшерүү

Партияны баштоодон мурда өлчөмдү кийин бир саат издеп отургандан көрө, беш мүнөт текшерүүгө жумшоо пайдалуураак. Жакшы станок да базаларда кир болсо, патрондо стружка жатса жана биринчи менен онунчу деталды ар башкача өлчөсөңүз, жардам бербей калат.

Сериянын алдындагы кыска көзөмөлдү бир нече аракетке кыскартса болот:

• базалардан, кулачоктордон, оправкалардан жана таяныч беттерден стружка менен майды тазалоо;
• станокко жөн гана күйүп кетпестен, кадимки режимде иштеп берүүгө мүмкүнчүлүк берүү;
• инструментти карап чыгуу жана кырчыгы сынган же күмөндүү болсо партияны баштабоо;
• биринчи деталды партиянын ортосундагыдай эле прибор менен жана ошол эле схема боюнча өлчөө;
• смещенияларды, коррекцияларды жана режимдерди кийин тез салыштырылгыдай кылып жазып коюу.

Тазалык майда нерсе сыяктуу көрүнөт, бирок көп учурда сотыхтар дал ошондо жоголот. База менен детальдын ортосуна кирген стружка отурууну өзгөртөт, анан адам себепти шпиндельден издеп жүрөт.

Прогрев да көп учурда өткөрүп жиберилет. Муздак станок менен 20-30 мүнөт иштеген станок ар башка жүрөт. Эгер биринчи жарактуу деталь ишке киргенден кийин дароо алынган болсо, анан серия жиберилсе, өлчөм эч кандай авариясыз эле акырын жылып кетиши мүмкүн.

Инструмент боюнча эреже жөнөкөй: эгер анын абалы түшүнүксүз болсо, партияны баштабаган жакшы. Так иштетүү үчүн керек болгон нерсе дагы эле тирүү резец эмес, ресурсунун калганы түшүнүктүү резец.

Өлчөм кайра кетсе эмне кылуу керек

Эгер өлчөм кайра калкып кетсе, баарын бир эле учурда өзгөртпөңүз. Мындай ыкма себепти жаап салат. Процессти бөлүктөргө бөлүп, ирети менен текшерүү кыйла пайдалуу.

Адегенде станокту башкалардан бөлүңүз. Прогревди, октор боюнча кайталанмалуулукту жана шпинделдин ишин караңыз. Андан кийин оснасткага өтүңүз: патрон, кулачоктор, оправка, инструменттин чыгышы, кысуунун катуулугу. Андан кийин өлчөөнү текшериңиз: ким өлчөйт, эмне менен өлчөйт жана иштетүүдөн канча убакыт өткөндөн кийин. Анан гана наладканы, нөл чекитин жана коррекцияларды талдаңыз.

Иш жүзүндөгү тартип мындай: контролдук деталда кайталанмалуулукту текшерүү, оснастканы карап, ашыкча чыгышты кыскартуу, деталды ошол эле ыкма менен же башка ишенимдүү прибор менен кайра өлчөө, мурунку ийгиликтүү наладканын жазууларын көтөрүп чыгуу жана анан гана режимдерди же станоктун геометриясын өзгөртүү.

Бул ыкма убакытты үнөмдөйт. Кээде жөнөкөй нерселер эле жетет: базаны тартуу, эскирген резецти алмаштыруу, станокко 15-20 мүнөт жылынып иштөө мүмкүнчүлүгүн берүү - жана серия кайра түз жүрүп калат.

Смена үчүн да, сериялык иш үчүн да бирдей наладка тартибин бекитип алуу пайдалуу. Оозеки эмес, жумуш картасында. Ким инструмент орнотот, ким базаны текшерет, биринчи деталды качан өлчөшөт, кайсы даанадан кийин кайра көзөмөл жасалат. Сменада түшүнүктүү тартип болсо, өлчөм азыраак калкыйт.

Эгер сиз жаңы токардык ЧПУ станогун тандап жатсаңыз, анда машинанын өзүн гана эмес, ишке киргизүүнү, оснастканы жана сервисти да башынан талкуулоо маанилүү. EAST CNC дал ушундай толук цикл менен иштейт: консультация, тандоо, жеткирүү, пуско-наладка жана металды иштетүү үчүн токардык ЧПУ станокторун тейлөө. Бул допускты шпиндель менен багыттоочулар аркылуу гана эмес, бүт процесс аркылуу кароого жардам берет.

Өлчөмдү допускка кайтаруунун эң жакшы жолу - божомол кылуу эмес, өзүңүзгө түшүнүктүү текшерүү маршруту боюнча жүрүү. Ал болгондо себеп бат табылат, ал эми оңдоолор азаят.