B огу же айланма стол: корпустук деталдар үчүн эмнени тандаган жакшы

Практикада айырмасы эмнеде

Бир эле корпустук деталды чагылдырган чийме станоктун ар башка компоновкасына алып келиши мүмкүн. Кагаз бетинде тешиктер, оюктар жана беттер окшош көрүнөт. Цехте болсо башка нерсе маанилүү: инструмент кайсы тараптан жетет, заготовканы канча жолу кайра коюуга туура келет жана ката кайсы жерде пайда болот.

Деталды ар кандай бурчта, бир нече тараптан иштетүү керек болгондо, B огу менен айланма столдун ортосундагы тандоо теория болуп калбайт. Бир вариант установкалардын санын жана цикл убактысын кыскартат. Экинчиси детальдын геометриясы татаал кыйшайууну талап кылбаса, ошол эле ишти арзаныраак жасайт.

Айланма столдун өзгөчөлүгү — деталды өзү бурат. Шпиндель кадимки абалда калат, ал эми заготовка керектүү бурчка айланат. Бул корпус бекем кысылып, татаал оснасткасыз эле керектүү беттерге жетүүгө мүмкүн болгондо жакшы иштейт.

B огу башкача уюшулган: шпиндель башы кыйшайат. Деталь көбүнчө бир эле базалоодо калат, ал эми инструмент ар кайсы зонага керектүү бурчта келет. Бул өзгөчө кыйшык тешиктер, терең оюктар, катуулаткыч ребрелердин жанындагы кыйын жерлер же бир нече тараптын ортосундагы так осьтештик талап кылынган учурларда пайдалуу.

Эң көрүнүктүү айырма үч нерседен байкалат: установкалардын санынан, тараптарга жана кыйшык беттерге жетүүдөн, ошондой эле иштетилген элементтердин ортосундагы тактыктан. Ар бир жаңы установка мүнөттөрдү гана кошпостон, тобокелдикти да көбөйтөт. Оператор деталды кайра базалайт, чыгуусун текшерет, өлчөмдү кармайт. Жөнөкөй деталда бул чыдайт. Ал эми бир нече байланышкан тешиги бар корпустук деталда аз эле жылыш кийин бракка же узак оңдоого алып келет.

Ошондуктан жаркыраган спецификацияга эмес, деталь кайсы жерде убакыт менен акчаны жоготуп жаткан жерге караган туура. Бул ашыкча буруу, татаал кондуктор, дирилдеген узун инструмент же ар бир кайра коюудан кийинки кошумча текшерүү болушу мүмкүн.

Эгер иштин басымдуу бөлүгүн тактыкты жоготпой эле деталды буруу менен аткарса болот, адатта айланма стол акылга сыярлык чечим болот. Эгерде болсо деталь базалоону бузуп, бир установда инструментти бурч менен алып келүүнү талап кылса, B огу көбүрөөк пайда берет.

B огу качан чыныгы пайда берет

B огу өзүн корпустук деталь ар башка бурчта иштөөнү талап кылганда актайт, жөн гана төрт тарап менен чектелбегенде. Бул насостордун корпустарында, гидроблоктордо, редуктор капкактарында жана медициналык түйүндөрдө жакшы көрүнөт: анда каптал тешиктер, кыйшык беттер, бурчтагы отургузмалар жана бир жөнөкөй координат системасына батпаган каналдар болот.

Шпиндель кыйшайганда станок иштетүү зонасына түз жана кыска жол менен жетет. Оператор деталды бир нече жолу кайра коюуга муктаж болбойт, ал эми технолог ыңгайсыз бурчтан узун инструмент менен сунулбайт. Практикада бул көп учурда тынчыраак кесүүнү, азыраак дирилдөөнү жана бетти бузуп алуу коркунучунун төмөндөшүн берет.

B огу байкаларлык пайда берет, эгер деталда ар кандай бурчтагы көп тешиктер жана беттер болсо, ар башка тараптардагы элементтердин ортосундагы өлчөмдөрдү өтө так сактоо керек болсо, деталь өзү кымбат болуп, ар бир ката кымбатка түшсө, ошондой эле партия кайталанып, убакыт үнөмү детальдан деталга топтолсо.

Мындай милдеттерде установкалардын саны көп учурда үчтөн бирге же экөөгө чейин кыскарат. Бул цикл үчүн эле маанилүү эмес. Ар бир кайра коюу базаны өзгөртөт, ал эми анын кошо тешиктердин, беттердин жана отургузуулардын ортосундагы жылыш коркунучу өсөт. Станок бир кысууда бир нече зонаны иштетсе, элементтердин өз ара абалын жакшыраак сактайт.

Кичинекей мисал: корпуста үстүңкү бет, эки каптал тешик жана дагы 30 градус бурчтагы бир тешик бар. Айланма стол үстү менен капталдарын оңой аткарат, бирок кыйшык канал үчүн өзүнчө оснастка, атайын инструмент же жаңы установка керек болуп калышы мүмкүн. B огу муну жеңилирээк чечет: шпиндель өзү керектүү бурчка келип, деталь ордунда калат.

Мына ошондо эки варианттын ортосундагы талаш абстрактуу болбой калат. Эгер мындай деталдар көп болуп, элементтердин ортосундагы допусктар катуу болсо, B огу түшүнүктүү пайда берет. Эгер кыйшык элементтер сейрек кездешип, негизги иш жөнөкөй беттерде жүрсө, кинематикадагы запас көп учурда колдонулбай калат.

Айланма стол качан жетиштүү болот

Көптөгөн корпустук деталдар үчүн айланма стол ашыкча чыгымсыз эле маселени чечет. Бул өзгөчө деталды толук буруп, бир установда бир нече тарапты ырааттуу иштетүү керек болгондо көрүнөт. Эгер негизги бурчтар эркин эмес, так белгиленген болсо, татаал кинематика көп учурда жөн гана керексиз.

Жакшы мисал — насос же редуктордун корпусу. Бир тарапта негизги база фрезерленет, кошуна эки тарапта тешиктер жана резбалар жасалат, төртүнчү тарапта оюк алынат жана отургузма иштетилет. Эгер мунун баары 0, 90, 180 жана 270 градус позициялар боюнча жүрсө, айланма стол ишти тынч жана алдын ала божомолдоого мүмкүн кылат.

Мындай вариант деталда татаал кыйшык каналдар, ийри беттер жана улам өзгөрүп турган бурчтагы иштетүү жок болгондо ыңгайлуу. Типтүү корпустук деталдар үчүн көбүнчө белгилүү тараптар боюнча айлантуу жетиштүү болуп, үзгүлтүксүз 5 октуу иштетүү убакыт жагынан олуттуу артыкчылык бербейт.

Айланма стол адатта оснастканы да жөнөкөйлөтөт. Деталды бир жолу түшүнүктүү базага бекитип алып, андан кийин керектүү позицияга гана бурулат. Бул кайра коюудагы катанын тобокелин азайтып, приспособлениени жасоону да, оңдоону да жеңилдетет.

Кызмат көрсөтүү жагынан да мындай ыкма көбүнчө жеңилирээк. Конструкция түшүнүктүүрөөк, наладчыга базалоону текшерүү оңой, ал эми операторго ката кайсы жерде кеткенин түшүнүү оңой: установадабы, приспособлениедеби же программадабы. Цех үчүн бул талаштуу жагдайлардын жана себеп издөөдөгү токтоп калуунун азайышы дегенди билдирет.

Эгер иште үч-беш тарап боюнча иштетилген корпустар басымдуулук кылса, тешиктер жана оюктар татаал мейкиндик бурчтарысыз болсо, партиялар кайталанып турса жана деталды циклдин аягына чейин бир жолу эле кысууга ыңгайлуу болсо, айланма стол көбүнчө эң практикалык чечим болуп чыгат. Ал кагаз жүзүндө кала турган мүмкүнчүлүктөр үчүн ашыкча төлөбөй, керектүү натыйжаны берет.

Өз деталдарыңыз боюнча пайданы кантип эсептесеңиз болот

Пайданы кайталанган заказдарыңыз боюнча эсептегениңиз туура. Айына станокко эң көп жүктөлгөн 5-10 корпустук деталды алыңыз. Сейрек кездешкен татаал позицияны көрсөтүү үчүн тандабаңыз. Цех тынымсыз иштеген кадимки деталдар керек.

Жоопту каталогдон издөө сейрек жардам берет. Ал өзүңүздүн деталдарыңыздагы сандардан көрүнөт: оператор заготовканы канча жолу кайра коюп жатат, базалоого канча мүнөт кетет, инструмент кайсы жерде кире албайт жана жаңы установкадан кийин брактын коркунучу кайсы жерде өсөт.

Ар бир деталь үчүн бир таблицада эки сап жасоо ыңгайлуу: бири B огу менен, экинчиси айланма стол менен. Салыштырууда таза кесүү убактысын эле эмес, детальдын станок аркылуу өткөн бүт жолун караш керек. Адатта беш графа жетиштүү: бир детальга установкалардын саны, наладка менен базаны текшерүүгө кеткен мүнөттөр, жетишсиз жетүүдөн улам кошумча инструмент алмаштыруу же узун инструмент, айлантуулар менен контролго кеткен жоготуулар, ошондой эле оснастканын баасы жана деталь боюнча орточо брак.

Өзүнчө бардык зоналарга жетүүнү текшериңиз. Эгер айланма стол менен иштегенде шпиндель каптал дубалга же терең оюкка кыска инструмент менен жетпесе, цикл секундар эмес, мүнөттөр менен өсөт. Корпусдук деталдарда бул көп болуп турат.

Андан кийин айырманы айлык саатка айландырыңыз. Бир деталга кеткен ашыкча мүнөттү айлык көлөмгө көбөйтүп, 60ка бөлсөңүз жетиштүү. Эгер гидроблок айына 180 жолу жасалып, айланма стол ашыкча установка жана текшерүүлөрдөн улам 7 мүнөт кошсо, цех 21 саатты жоготот. Бул буга чейин эле байкаларлык сан.

Көп учурда станоктун баасын жана цикл убактысын гана эсептешет. Бирок акча дагы эки жерде кетет: кайра-кайра коюулар үчүн оснасткада жана деталды алып-коюп кайра базалагандан кийинки бракта. Кээде айына бир эле бузулган партия кагаз жүзүндө пайдалуу көрүнгөн айырманы толугу менен жеп коёт.

Эгер ЧПУ иштетүү борборун тандап жатсаңыз, өз чиймелериңиз жана өз көлөмдөрүңүз боюнча эсеп сурангыла. Варианттардын ортосундагы айырма айына 4-5 сааттан аз болсо, татаалыраак кинематика үчүн ашыкча төлөм көп учурда кайтып келбейт. Эгер 15-20 саат чогулуп, анын үстүнө установкалардын саны азайса, картина өзгөрөт.

Типтүү корпустук деталь менен мисал

Өлчөмү болжол менен 220 x 160 x 110 мм болгон алюминий корпусун алалы. Үстүндө эки терезеси бар оюк, капталдарында М8 жана М10 резбалар, ичинде бир нече дубалча, ал эми бир тарабында ребреге жакын өтүшү керек болгон кесилиш канал бар. Мындай деталда эки схеманын айырмасы абдан көрүнүктүү болот.

Айланма столу бар станокто маршрут көбүнчө мындай көрүнөт: заготовканы приспособлениеге коюп, базалап, бир установда үстү иштетилет — бет, оюк, терезелер, тешиктердин бир бөлүгү. Андан кийин стол 90 градуска бурулуп, каптал тешиктер жана резбалар жасалат. Андан соң деталь дагы бир жолу бурулуп, экинчи тарап иштетилет. Эгер канал төмөндөн өтүп, жанында бийик дубал турса, оператор көбүнчө вертикалдык шпиндель менен жетүү үчүн узунураак инструмент колдонот. Кээде бул да жетпейт, анда көйгөйлүү зона ачылышы үчүн деталь дагы бир жолу кайра коюлат.

Мындай ар бир кадам убакытты жейт. Столдун өзү тез бурулат, бирок андан кийин чыгууну, коопсуз жакындаштырууну текшерүү керек, кээде чекитти кайра өлчөп, тар жерде берүүнү азайтуу талап кылынат. Узун фреза же бургуч башка көйгөй кошот: инструмент көбүрөөк ийилет, ал эми дубалдын жанында оправка же держатель менен тийип кетүү коркунучу өсөт.

B огу бар станокто корпусту бир эле төмөн жана катуу кысууда калтыруу мүмкүн. Шпиндель каптал зонага кыйшайып, каналга ыңгайлуу бурчтан келет. Ошонун эсебинен көбүнчө кыскараак фреза жана кадимки бургуч жетиштүү болуп калат. Тыгызыраак геометрияда мунун натыйжасы абдан түшүнүктүү: бош жакындаштыруулар азаят, текшерүүлөр кыскарат жана "болуп калбасын" деп этият өтүүлөр азаят.

Айырманы маңызына келтирсек, ал төрт нерсеге такалат: установкалардын саны, инструменттин узундугу, дубалга тийип кетүү коркунучу жана чыныгы цикл убактысы. Дал акыркысы кайсы вариант пайдалуу экенин чечет, каталогдогу осьтордун саны эмес.

Таза кесүү 24 мүнөттү алсын. Айланма столдо үстөккө дагы 10-14 мүнөт айлантууларга, текшерүүлөргө жана узун инструмент менен кылдат өтүүлөргө кошулушу мүмкүн. B огунда ошол эле зоналарды кээде 6-8 мүнөт кошуп өтүп кетүүгө болот. Бир деталда айырма орточо көрүнөт. 100 корпус сериясында болсо бул станок убактысынын бир топ сааты болуп калат.

Кайсы учурда ашыкча төлөм кайтып келбейт

Кымбат кинематика ар дайым эле актай бербейт. Адегенде станоктун паспортуна эмес, детальдын маршрутуна карашат. Төрт тарап боюнча иштетилген жөнөкөй корпустук деталдар үчүн айланма стол көп учурда ишти убакыт жагынан олуттуу жоготпой эле жаап берет.

Ашыкча төлөм сейрек кайтып келет: цехте партиялар кичине болуп, деталдар дайыма өзгөрүп турса. Бүгүн насос корпusu керек, эртең кронштейн, кийин эски позициянын бир даана оңдоосу. Мындай иште киреше көбүнчө бурулуш бурчтарына эмес, наладкага кеткен сааттарга, базаларды издөөгө, кысууларды алмаштырууга жана биринчи деталды текшерүүгө кетет.

Дагы бир кеңири ката жөнөкөй: кымбат 5 октуу компоновканы алып, анан аны кадимки ЧПУ иштетүү борбору катары гана колдонуп коюшат. Оператор деталды белгиленген позициялар боюнча бурат, стандарттык циклдер менен иштейт жана татаал траекторияларды дээрлик колдонбойт. Натыйжада кымбат функциялар спецификацияда бар, бирок күнүмдүк ишке дээрлик катышпайт.

Адатта ашыкча төлөм кайтып келбейт, эгер көпчүлүк корпустарда үч-төрт тарапта гана беттер, тешиктер, резбалар жана оюктар болсо, кайра жөндөө иштетүүдөн узагыраак созулса, приспособлениялар алсыз же өтө универсалдуу болуп, база ошондуктан жылып турса, программист менен оператор үзгүлтүксүз 5 октуу иштетүүнү сейрек даярдаса жана деталдар туруктуу кайталанбаган майда партиялар менен келсе.

Жөнөкөй мисал: капталдарында тешиктери, үстүндө отургузмасы жана астында оюгу бар кичинекей алюминий корпус. Эгер аны эки установда же бир установда индекстүү айлантуу менен жасоого мүмкүн болсо, B огу өндүрүштү кескин көбөйтүп бербейт. Мындай учурда жакшы стол, катуу оснастка жана түшүнүктүү базалоо схемасы көбүрөөк жардам берет.

Акчаны цех күн сайын жоготуп жаткан жерге багыттаганыңыз жакшы. Бул нормалдуу приспособлениялар, щуп, инструмент, наладчыны окутуу же инструмент магазиндин чоңураак запасы болушу мүмкүн. Эгер корпустук деталдардын басымдуу бөлүгү үзгүлтүксүз 5 октуу иштетүүнү талап кылбаса, кымбат огу бош турат да, өзүн актоо жылдарга созулат.

Комплектацияны тандаганда кетирилген каталар

Көп учурда станок ашыкча запас менен алынат да, кийин ал бош турат. Корпустук деталдар үчүн бул өзгөчө көрүнөт: каталогдон эң ийкемдүү вариантты тандагың келет, ал эми цехте деталдардын көбү жөнөкөй позициялар жана кайталанган установкалар боюнча иштейт.

Эки схеманы салыштырганда көптөр станок жалпысынан эмне кыла аларына карайт да, күн сайын өз деталдарында бар беттерге карабайт. Эгер корпус бир нече кыйшык тешикти жана каптал беттерге жетүүнү талап кылса, бул дагы B огу жок болбойт дегенди билдирбейт. Кээде айланма стол маселени тынчыраак жана арзаныраак жаап берет.

Экинчи кеңири ката — станоктун баасын гана эсептөө. Сатып алгандан кийин тез эле оснастка, патрон, оправка, щуп, инструмент жана кээде татаалыраак кинематикага CAM-түздөө чыгымдары чыгат. Акырында эки варианттын ортосундагы айырма өсүп кетет, бирок коммерциялык сунушта ал алгылыктуу көрүнгөн.

Өзгөчө инструменттин узундугу бааланбай калат. Терең ички оюктар менен колодецтерди иштетүүдө узун фреза бат эле катуулугун жоготот. Бет жылат, режимди төмөндөтүүгө туура келет, ал эми цикл убактысы өсөт. Эгер деталь бийик болуп, жетүү ыңгайсыз болсо, траекторияны эле эмес, инструменттин кесүүдө өзүн кандай алып жүрөрүн да эсептөө керек.

Дагы бир жөнөкөй жаңылыштык — окутууну унутуу. Татаал кинематика көбүрөөк эркиндик берет, бирок ишенимдүү наладканы, кагылышууларды текшерүүнү жана постпроцессорду түшүнүүнү талап кылат. Эгер оператор менен наладчик мурда жөнөкөй схема менен иштесе, өтүү убакыт алат. Бул өзүнчө көйгөй эмес, бирок бул да чыгым.

Тандоонун алдында жок дегенде төрт нерсени салыштырып алуу пайдалуу: станоктун негизги жүктөөсүн кайсы деталдар берип жатат, канча установка чындап кыскарат, эң терең зоналар үчүн кандай инструмент керек жана биринчи партияны наладкалоого канча убакыт кетет.

Дагы бир ката бир, адатта эң татаал жана көрсөтмөлүү деталдын ыңгайлуулугуна таянганда чыгат. Серия үчүн бул алсыз ориентир. Эгер партия үзгүлтүксүз келсе, жалпы цикл убактысын, өлчөмдүн туруктуулугун жана кайра жөндөөнүн жөнөкөйлүгүн караган пайдалуу. B огу бир деталда таасирдүү көрүнүп, бирок айына жыйырма окшош корпуска анча таасир бербеши мүмкүн.

Заказ берердин алдындагы тез текшерүү

Заказ бергенге чейин архивдеги эң татаал деталга эмес, акыркы 15-20 чыныгы заказга караңыз. Мындай кесим адатта тез эле B огу керекпи же айланма стол жетеби, же маселе ойлогондон жөнөкөйбү — ошону көрсөтөт.

Эгер корпустук деталдардын басымдуу бөлүгү бир-эки кысууда иштетилип, бурчтар дээрлик дайыма 0, 90 же 180 градус болсо, кымбат кинематика көп учурда акталбайт. Эгер болсо деталды кайра-кайра буруп, базаны кайра кармап, ар бир бурулгандан кийин өлчөмдөрдү текшерүүгө туура келсе, ыңгайлуулук менен убакыттагы запас анчейин майда нерсе болуп көрүнбөйт.

Төмөнкү беш суроого чынчыл жооп бериңиз:

1. Деталдын канча тарабын чындап бир кысууда иштетесиз, канчасын кайра коюудан кийин бүтүрөсүз?
2. Заказдарда кыйшык тешиктер, бурчтагы оюктар же кадимки оснастка менен жетүү кыйын болгон беттер барбы?
3. Оператор корпустук деталды канчалык көп алып, операциялардын ортосунда кайра коёт?
4. Кесүүгө эмес, наладкага жана партияны кайра базалоого канча мүнөт кетет?
5. Заказдардын канча пайызы татаал бурчтарды жыл ичинде эмес, дайыма талап кылат?

Эгер беш суроонун төртөөсүнө "көп" же "бат-бат" деп жооп келсе, жөнөкөй айланма стол сиздин деталдарга тардык кылып калышы мүмкүн. Эгер татаал бурчтар сейрек чыкса, ал эми негизги иш стандарттуу беттер боюнча жүрсө, татаалыраак схема үчүн ашыкча төлөм көбүнчө жеткирүүчүнүн эсептөөсүндө гана калат.

Жөнөкөй багыттоочу белги да бар. Эгер кыйшык элементтер ар бир үчүнчү партияда болсо, ал эми деталды кайра коюу бир цикл наладкада 20-30 мүнөттү жесе, 5 октуу иштетүү байкаларлык пайда бере баштайт. Эгер болсо заказдардын басымдуу бөлүгү түз беттер боюнча иштетилген корпустар болсо, ЧПУ иштетүү борбору айланма стол менен кошо, адатта, ашыкча чыгымсыз ишти жаап берет.

Тез текшерүүгө жөнөкөй мисал жарайт. Маселен, сиз насос корпусун жасап жатасыз. Үстүндө негизги беттер, капталында резбөлүү тешиктер, ал эми бир канал кыйшык кетет. Эгер мындай бурч бирөө эле болуп, сейрек кездешсе, айланма стол менен олуттуу жоготуусуз иштесеңиз болот. Эгер мындай жерлер бир нече болуп, серияда кайталанса, B огу ашыкча установкаларды алып салып, процессти тынчыраак кылат.

Сатып алуудан мурун технологдон кесүү убактысын гана эмес, операциялардын ортосундагы бардык токтоолорду да эсептеп берүүсүн сураңыз. Дал ошол жерде көбүнчө кийин станок актайбы же жокпу деген чечимди аныктаган акча жашынып турат.

Андан ары эмне кылуу керек

Компоновканы каталог боюнча же башка бирөөнүн тажрыйбасына таянып тандабаңыз. Корпустук деталдар үчүн айырма сиздин операцияларда гана көрүнөт: кайсы жерде ашыкча кайра коюу чыгат, кайсы жерде инструментти жакындатууга убакыт кетет жана кайсы жерде ката кетүү коркунучу өсөт.

Алгач түшүнүктүү бир маалымат топтомун чогултуп алыңыз: өлчөмдөрү, допусктары жана базалары бар чиймелер, даяр деталь менен учурдагы оснастканын сүрөттөрү, операциялар боюнча убакыттары менен иштетүү маршруту, материал, партиянын көлөмү, сменалык жүктөм жана узак наладка, брак же ыңгайсыз жетүү сыяктуу көйгөйлүү жерлер.

Андан кийин жеткирүүчүдөн дал ошол деталдар боюнча эки схеманы салыштырып берүүсүн сураңыз, "рынок боюнча орто эсеп" менен эмес. Алар канча установка болорун, цикл убактысы кандай болорун, кайсы жерде узун инструмент керек болорун жана кагылышуу коркунучу кандай өзгөрөрүн көрсөтүшсүн. Эсептер бир эле деталь боюнча жасалганда, айырма адатта дароо көрүнөт.

Станоктун баасына эле карабаңыз. Көп учурда акча башка жакта кетет: ишке киргизүүдө, окутууда, оснасткада, постпроцессордо, инструмент запасында жана келечектеги сервисте. Станокту арзан алуу, аны бир айдан кийин иштетүү да арзан болот дегенди билдирбейт.

Жеткирүүчүгө бир нече түз суроо берген пайдалуу: станокту жерде ким иштетип берет, ишке киргизүү канча убакыт алат, сиздин аймакта сервис колдоосу барбы жана кайсы түйүндөр же чыгымдалуучу бөлүктөр узак күтүүсүз чындап жеткиликтүү. Өндүрүш үчүн бул жөн эле майда-чүйдө эмес, кадимки убакыт жана акча жоготуулары.

Эгер предметтүү эсеп керек болсо, EAST CNCде мындай суроолорду көбүнчө чиймелер, типтүү партиялар жана иштетүү маршруту боюнча карашат, жалпы спецификация боюнча эмес. Бул логикалуу: компания жеткирүү менен гана эмес, тандоо, пуско-наладка жана сервис менен да алектенет, ошондуктан станоктун баасын гана эмес, анын цехиңизге кандай кирерин да баалоого болот.

Акыркы текшерүү жөнөкөй: эң көп кездешкен үч-беш корпустук деталда эки схеманы салыштырыңыз. Эгер утуш бир нече пайыз гана болсо, ашыкча төлөм көбүнчө кайтып келбейт. Эгер жаңы компоновка эки установканы алып салып, циклди байкалаарлык кыскартса, чечим бир топ айкын болот.