Автоматтык линия же эки станок: кайсы учурда пайдалуураак

Эмнеге бул тандоону көп учурда туура эмес эсептешет

Ката көбүнчө баадан башталат. Жетекчи эки өзүнчө станоктун баштапкы баасы линиядан арзан экенин көрөт да, жыйынтык өзү эле түшүнүктүүдөй сезилет. Бирок цехте металл менен электрониканы эмес, смена ичинде чыгарылган детальдардын көлөмүн, адамдардын жүгүн жана сериянын алдын ала божомолдонушун сатып алышат.

Сатып алуу баасын гана эсептегенде эң жагымсыз нерселердин баары эсептен чыгып калат: биринчи операциядан кийин деталды түшүрүү, текшерүү, көчүрүү, кайра орнотуу жана өлчөмгө жеткирүү керек. Кагазда бул эки мүнөттөй көрүнөт. Чыныгы сменада ошол мүнөттөрдөн байкаларлык такт жоготуусу пайда болот.

Дагы бир кеңири ката — станоктун паспорттук убактысын цех үчүн реалдуу сан катары алуу. Бул ыңгайлуу багыт, бирок ал идеалдуу шартта гана иштейт. Сменада дайыма инструментти алып келүү, биринчи деталды өлчөө, оснастканы алмаштыруу, майда токтоолор, операторду күтүү жана операциялардын ортосундагы тыныгуулар болот. Эгер линия менен эки станокту паспорт боюнча гана салыштырсаңыз, арзан вариант дээрлик дайыма жакшы көрүнөт. Сериялык буйрутмаларда бул жыйынтык бат эле ыдырайт.

Бир жолку буйрутма менен туруктуу серияны көп учурда аралаштырып алышат. Эгер партия кичине болуп, номенклатура дайыма өзгөрүп турса, эки өзүнчө станок чындап эле көбүрөөк эркиндик берет. Аларды башка детальга ыңгайлаштыруу жеңилирээк, кымбат кайра настройлоонун коркунучу төмөн. Бирок буйрутма айлап кайталанып, көлөмү туруктуу болсо, эсепти башкача кылыш керек. Анда маанилүүсү резүүнүн мүнөттөрү эле эмес, деталды канча жолу өткөрүү керектиги, операторлордун жүктөлүшү, кайра настройлоо убактысы жана токтоп калуулар болот.

Жөнөкөй мисал: биринчи операция 2 мүнөткө, экинчиси 2,5 мүнөткө созулат. Жыйында эки станок тапшырманы оңой эле аткарат деп ойлошот. Анан оператор алардын ортосунда дагы 40-60 секунд деталды түшүрүүгө, көчүрүүгө, үйлөтүүгө, коюуга жана көзөмөлдөөгө сарптай турганы билинет. Смена ичинде 300 деталь болсо, бул буга чейин резүү эмес, кошумча иш болуп бир нече саатты түзөт.

Чыныгы салыштыруу баадан да, паспорттук таблицадан да башталбайт. Адегенде сменадагы деталдын реалдуу убактысын эсептешет: иштетүү, операциялар ортосунда өткөрүү, контролдоо, күтүү, кайра настройлоо жана адамдардын катышуусу. Ошондон кийин гана кайсы учурда эки станок пайдалуураак, кайсы учурда линия туруктуу чыгарылыш менен өзүн актай турганы көрүнөт.

Башында эмнени салыштыруу керек

Салыштыруу бирдей шартта гана маани берет. Бир эле деталды, бир эле материалды, бир эле толерансты жана бир эле чыгарылыш көлөмүн алуу керек. Эгер линия үчүн 10 000 даана партияны эсептеп, эки станок үчүн ар кандай детальдардын аралаш агымын көрсөңүз, цифралар эч нерсе айтпайт.

График да бирдей болушу керек: сменанын саны бирдей, узактыгы бирдей, тыныгуулар жана тейлөө планы да ошондой болушу зарыл. Болбосо варианттардын бири жөн гана башка баштапкы шарттардан улам пайдалуураак көрүнүп калат.

Өзгөчө көп учурда эсептен деталды операциялардын ортосунда кол менен өткөрүү чыгат. Эки өзүнчө станок үчүн бул ката. Оператор деталды түшүрөт, экинчисине алып барат, кайра орнотуп, базаланышын текшерет да, анан гана кийинки циклди баштайт. Мунун баарын толук эсептөө керек.

Линияда логика башкача. Моделге даярдыгы барды берүү, деталды операциялардын ортосунда өткөрүү жана даяр деталды түшүрүү кирет. Эгер линия муну өзү жасаса, ошол секундаларды эсептен жөн эле алып салууга болбойт. Дал ошол секундаларда көбүнчө сериялык буйрутманын экономикасындагы айырма жатат.

Андан ары төрт нерсени караңыз: чыгарылыш такты, кайра настройлоо убактысы, адамдардын жүктөлүшү жана токтоп калуудан болгон жоготуулар. Тактты паспорт боюнча эмес, бир сменада чыккан жарактуу детальдардын чыныгы саны боюнча эсептегени жакшы. Кайра настройлоону толугу менен караңыз: аспапты алмаштыруу, коррекция, сыноо деталы, өлчөмдү текшерүү. Адамдар боюнча маанилүүсү алардын саны гана эмес, жабдуунун жанында чындап канча убакыт иштеп жатканы.

Токтоп калууда дагы катуу болуңуз. Эки станок үчүн операторду күтүү, кайра орнотуу жана циклдер ортосундагы майда токтоолор канча убакыт алат — ошону көрүңүз. Линия үчүн суроо башка: бир түйүн, берүүчү же транспорт токтоп калса эмне болот? Сериялык буйрутмаларда мындай 10-15 мүнөттүк жоготуулар деле сменанын жыйынтыгын көзгө көрүнөрлүк өзгөртөт.

Эгер баарын чынчыл жана бир эле деталь үчүн эсептесеңиз, сүрөт дароо ачык болот. Анда эки станок кайсы жерде чындап ийкемдүүлүк берери, кайсы жерде линия ашыкча кыймылдарды алып салып, кол эмгегин азайтып, чыгарылышты бир калыпта кармаары билинет.

Тактты татаал математикасыз кантип эсептесе болот

Адегенде станок эмес, чыгарылыш планы керек. Эгер сменада 80 деталь жасоо талап кылынса, эсепти жабдуунун паспорттук ылдамдыгынан эмес, ошол санынан баштаңыз.

Андан кийин сменаны мүнөттөргө которуп, иш чындап жүргөн убакытты гана калтырыңыз. Сегиз сааттык сменада 480 мүнөт бар, бирок анын бир бөлүгү настройкага, биринчи контролго, инструмент алмаштырууга, тазалоого жана кадимки кызматтык тыныгууларга кетет.

Эсептөөнүн логикасы жөнөкөй: сменадагы планды даана менен аласыз, сменанын узактыгын мүнөт менен эсептейсиз, сөзсүз кайталанган жоготууларды чыгарып саласыз да, калган убакытты керектүү чыгарылышка бөлөсүз.

Формула жөнөкөй:

Такт = доступное время за смену / нужный выпуск

Кичине мисал. Смена 480 мүнөт. Анын 35 мүнөтү настройкага, 20 мүнөтү контролго жана 25 мүнөтү тыныгууларга жана майда токтоолорго кетет. Калганы 400 мүнөт таза убакыт болуп калат. Эгер сменалык план 80 деталь болсо, такт бир детальга 5 мүнөт болот.

Андан кийин орточо убакытты эмес, ар бир операцияны өзүнчө карашат. Эгер бир операция 6 мүнөт болсо, сиздин такт 5 мүнөт болсо, план уже дал келбейт. Линия койосузбу же эки станокпу — айырмасы жок, тар жер жок болуп кетпейт.

Эгер биринчи операция 3,8 мүнөткө, экинчиси 4,6 мүнөткө созулса, ал эми алардын ортосунда деталды өткөрүү дагы 20-30 секунд алса, чыгарылыш реалдуу көрүнөт. Эгер экинчи операция кээде өлчөө же инструмент алмаштыруу үчүн 5,5 мүнөткө чейин созулса, запас дээрлик жоголот. Кагазда эсеп жакшы, сменада болсо артта калуу башталат.

Ошондуктан дароо эле кичине резерв кармоо жакшы. Эгер эсеп 5 мүнөттүк такт берсе, операциялар 4,2-4,5 мүнөт деңгээлде болгону тынчыраак, 4,9 эмес. Узак серияда кыска токтоолор бул запасты бат жеп коёт.

Мындай эсеп адамды тез эле эсине келтирет. Ал убакыт кайсы жерде жетерин, кайсы жерде жетпей турганын дароо көрсөтөт.

Эки өзүнчө станок убакытты кайсы жерде жоготот

Линия менен эки өзүнчө станокту салыштырганда, көп учурда бааны жана циклдин паспорттук убактысын гана карашат. Практикада убакыт металлды резүүдө эмес, операциялардын ортосунда жоголот. Бир деталь үчүн бул жоготуулар майда көрүнөт. Серияда болсо алар толук сменаларга айланат.

Биринчи жоготуу деталды өткөрүү учурунда чыгат. Оператор биринчи станоктон даярды алып, экинчисине жеткирет да, анын али бош эмес экенин көрөт. Деталь күтөт. Оператор да күтөт же башка ишке өтүп кетет, кийин кайра кайтып келет. Кагазда эки машина тең жүктөлгөндөй көрүнөт. Чыныгы агымда алардын ортосунда буга чейин эле тыныгуу пайда болот.

Андан кийин операциялар аралык контроль жайлатат. Биринчи операциядан кийин деталды көп учурда өлчөө, базасын текшерүү, кырын алуу же өлчөм өзгөрбөгөнүн билүү керек. Бул, өзгөчө, тактысы катуу сериялык буйрутмаларда кадимки иш. Бирок мындай текшерүү ар бир жолу агымды үзөт. Текшерүү жүрүп жатканда экинчи станок кийинки деталды ала албайт.

Кайра настройлоо сиз ойлогондон да катуу таасир берет. Эгер эки операция эки станокто жүрсө, партиянын ар бир алмашуусу графикти дароо эки жерде жылдырат. Биринчи станок жаңы деталга даяр, экинчиси али даяр эмес. Же тескерисинче. Натыйжада участоктун бир бөлүгү жаңы серияны баштап, экинчиси эскисин кубалап калат. Ошондон улам жарым фабрикат көбөйүп, ритм бузулат.

Станоктордун ортосундагы кезек тар жерди көбүнчө жашырат. Сыртынан агым кадимкидей көрүнөт: арабада деталдар жатат, адамдар бош эмес, жабдуу иштеп турат. Бирок кезек өсүп жатса, бир операция экинчисине жетишпей жатат деген сөз. Бул, адатта, жөнөкөй белгилерден билинет: экинчи станоктун жанында дайыма даяр детальдар жатат, оператор аларды кол менен көчүрө берет, кайра настройлоодон кийин бир станок экинчисине караганда узагыраак бош турат, ал эми өлчөмдү контролдоо сменанын кадимки ыргагын бузат.

Токарь иштетүүдө бул өзгөчө кайталанган партияларда байкалат. Эгер серия ай сайын кайталанса, жашыруун тыныгуулар майда нерсе болбой калат. Алар такттын, адамдардын жүктөлүшүнүн жана мөөнөттөрдүн алдын ала билинүүсүнүн туруктуу жоготуусуна айланат.

Линия адамдардын жүгүн качан азайтат

Жабдууну тандаганда көп учурда баага карап, эмгекти унутуп коюшат. Ал эми иштин ыргагын бүт смена бою бир калыпта кармап турабы же кайрадан планды кубалайбы — көп учурда адамдар чечет.

Сериялык буйрутмада эки өзүнчө станок менен оператор сейрек учурда бир гана иштетүү менен алек болот. Ал даярды алат, деталды операциялардын ортосунда көчүрөт, цикл бүткөнүн күтөт, тараны алмаштырат, партияны салыштырат да, кайра деталды ишке коёт. Ар бир аракет майда көрүнөт. Бирок смена ичинде алар көп убакытты жана күчтү алып кетет.

Линия бул кол эмгегинин бир бөлүгүн азайтат. Бир оператор бир нече түйүндү бир эле учурда көзөмөлдөй алат: берүү, иштетүү, түшүрүү жана абалды жөнөкөй текшерүү. Участок боюнча тынымсыз басуунун ордуна, ал көбүнчө сигналдар жана текшерүү графиги менен иштейт.

Ошондон улам сменанын ритми да өзгөрөт. Адамдар деталь менен участокто азыраак жүрөт, чыгарылыш тегизирээк болот, анткени деталды алып жүрүү жолу ар дайым бирдей, ал эми мастер такт кайсы жерде түшүп жатканын тезирээк көрөт.

Практикада айырма өзгөчө узак серияларда байкалат. Эгер участок көп күн бою бир эле деталды иштетсе, линия эки өзүнчө станокко караганда жайыраак эмес, тынчыраак темп кармайт. Смена даярдарды ким ылдамыраак алып келерине жана экинчи станокту ким эртерээк бошотушуна азыраак көз каранды болуп калат.

Бирок линиянын өзүнүн шарты бар. Ал кадимки жүктү адамдардан ошол кезде гана азайтат, эгер команда бузулуу жана кайра настройлоодо так аракет кылса. Эгер датчик ката берсе же инструмент өлчөмдөн чыгып кетсе, жол үстүндө чечпейсиз. Так тартип керек: линиясын ким токтотот, түйүндү ким текшерет, кайра иштеткенден кийин биринчи контролду ким жасайт.

Демек, линия оператордун кадамдарын эле үнөмдөбөйт. Ал жүктүн бир бөлүгүн кол аракеттерден сменанын тартибине өткөрөт. Сериялык өндүрүш үчүн бул көбүнчө плюс. Бүгүн бир деталь, эртең башкасы болгон участок үчүн мындай формат дайыма эле ылайыктуу эмес.

Токтоп калуу коркунучу эсепти кантип өзгөртөт

Токтоп калуу коркунучу кагаздагы кооз экономиканы оңой эле бузуп коёт. Эгер станоктордун баасына жана тактка эле карасаңыз, идеалдуу шартта жакшы көрүнгөн, бирок биринчи олуттуу бузулганда акча жогото баштаган вариантты тандап аласыз.

Эки өзүнчө станокто бир түйүн бузулса, участок дайыма эле толук токтоп калбайт. Бир станок өз операциясын бүтүрүп, башталган детальдарды аяктап же жок дегенде адамдарды ишсиз калтырбай иштей берет. Чыгарылыш төмөндөйт, бирок дайыма эле нөлгө түшпөйт.

Линияда абал кыйыныраак. Эгер жалпы транспортёрдо, жүктөгүчтө, берүү системасында же агымдын башка тар жеринде ката чыкса, линия көп учурда толугу менен токтойт. Сериялык буйрутмаларда бул өзгөчө сезилет: бир нече сааттык токтоо да сменалык планды бат бузат.

Бир эле бузулууну эмес, анын чыгарылыштагы баасын эсептөө керек. Бул үчүн төрт суроого жооп жетиштүү: ар бир вариант канчалык көп токтойт, токтоонун орточо узактыгы канча, ошол учурда саатына канча деталь жоготосуз жана жок дегенде жарым-жартылай иштөөнү улантууга болобу.

Эгер бир станок айына төрт жолу бир сааттан токтоп, ал убакта экинчиси дагы иштеп турса, жоготуу бир линия төрт саатка толук токтоп калгандан алда канча аз болот. Жыштык маанилүү, бирок токтоп калуунун узактыгы көбүнчө катуураак сокку уруйт.

Тескери жагы да бар. Жакшы чогултулган, сервиси түшүнүктүү линия кезектешип көңүл бурууну талап кылган эки станокко караганда пландан тышкары токтоолорду аз бериши мүмкүн. Андайда анын пайдасы өсөт. Ошондуктан коркунучтуу бир толук токтоо тууралуу эмес, эң көп бузулган түйүндөрдүн реалдуу статистикасын салыштыруу керек.

Бул жерде сервис жыйынтыкты абдан өзгөртөт. Эгер берүүчү тез келип, пуско-наладка кылып, персоналды окутуп, эң маанилүү запас түйүндөрдүн тизмесин алдын ала макулдашса, токтоп калуу күндөрдөн сааттарга чейин кыскарат. Мындай долбоорлор үчүн бул экономиканын бир бөлүгү, майда нерсе эмес.

EAST CNC бул маселени толук цикл менен жабат: тандоодон жана жеткирүүдөн баштап пуско-наладка жана сервис тейлөөгө чейин. Сериялык участок үчүн муну сатып алуудан мурда эле талкуулоо пайдалуу, анткени калыбына келүү ылдамдыгы каталогдогу кооз сандардан маанилүүрөөк болуп калышы мүмкүн.

Жөнөкөй мисал: линия эки өзүнчө станокко караганда 18% көп чыгарылыш берет. Бирок ал кварталда эки жолу жарым күнгө токтоп калса, ал эми эки станоктогу окшош бузулууларда участок сменанын үчтөн бирин гана жоготсо, айырма бат эле жоголот. Узак серияда паспорттук өндүрүмдүүлүк эмес, ай ичинде чындап жөнөтүлгөн детальдардын саны чечет.

Сериялык буйрутманын мисалы

Келгиле, автосектордогу деталь берүүчү үчүн типтүү буйрутманы алабыз: айына 3000 бирдей деталь, алардын ар бири эки токардык операциядан удаа өтөт. Окшош сценарий курулуш техникасы үчүн компонент чыгаргандарда да көп кездешет. Кагазда эки өзүнчө станоктун схемасы жөнөкөй көрүнөт: биринчиси биринчи операцияны жасайт, экинчиси өлчөмдү аяктайт.

Эгер детальдар эки өзүнчө станок аркылуу өтсө, оператор биринчи операциядан кийин даярды түшүрөт, экинчисине алып барат, жүктөөгө ыңгайлуу учурду күтөт да, кайра деталды орнотот. Иштетүүнүн өзү, мисалы, 48 жана 42 секундду алат. Бирок бул сандарга дээрлик ар дайым түшүрүү, көчүрүү жана орнотууга 15-20 секунд кошулат. Дагы бир нече секунд майда тыныгууларга кетет: экинчи станок бош эмес, оператор өлчөө менен алаксыды, операциялардын ортосунда кезек топтолду. Натыйжада даяр деталь 48 секундда эмес, 70 секундга жакын чыгып калат.

Линияда ошол эле эки операция бир агымда жүрөт. Деталды позициялардын ортосунда өткөрүү кол менен көчүрүүсүз болот, ал эми биринчи менен экинчи операциянын ортосундагы тыныгуу дээрлик жоголот. Эгер биринчи операция 48 секунд болсо, экинчиси 42 секунд болсо, линиянын реалдуу такты көбүнчө узунураак операцияга жана кыска кызматтык тыныгууга жакын болот, мисалы 52-55 секунд. 3000 дааналык партия үчүн айырма байкаларлык: таза чыгарылыш боюнча болжол менен 58 саат каршы 46 саат. Линия резүүнү өзү ылдамдатпайт. Ал басууну, күтүүнү жана детальга ашыкча тийүүнү жок кылат.

Экинчи эффект да бар. Эки станокто адам дайыма деталь көчүрүү менен алек болот. Линияда ал көбүнчө даярды берүүнү, инструменттин эскиришин жана жабдуунун сигналдарын көзөмөлдөйт. Бир эле чыгарылыш көлөмү азыраак кол рутинаны жана операторлордун бир калыптагы жүгүн берет.

Бирок бул мисал партия кичирейсе тез өзгөрөт. Эгер 3000 детальдык бир сериянын ордуна цех 300дөн 10 партия алып, өлчөмдөрү ар башка болсо, линиянын артыкчылыгы жоголушу мүмкүн. Ар бир кайра настройлоо бүт агымды токтотот. Эки өзүнчө станокто операцияларды кезеги менен жөндөп, айрым учурларда чыгарылышты толук токтотпой иштей берүүгө болот. Ошондуктан туруктуу серияда линия көбүнчө такт боюнча жеңет, ал эми номенклатура бат алмашса эки станок көп учурда ыңгайлуураак жана иштетүүгө арзан болот.

Эсепти бурмалаган каталар

Линия менен эки станок тууралуу талашты көп учурда паспорттук сандар менен чечип коюшат. Бул ыңгайлуу, бирок чыныгы тандоо үчүн өтө алсыз. Сатып алууда шпинделдин айлануусун же жылдыруу ылдамдыгын эмес, смена ичинде чыккан детальдарды сатып алышат.

Окшош эки станоктун каталогдогу сандары дээрлик бирдей болуп, бирок 8 сааттагы жыйынтык айырмаланышы мүмкүн. Бир вариант жүктөөдө, өлчөөлөрдө жана операциялар ортосунда деталды өткөрүүдө убакыт жоготот. Экинчиси туруктуу такт кармап, паспорттогу сандары кыйла жөнөкөй көрүнгөнү менен көбүрөөк даяр продукция берет.

Көп учурда биринчи жарактуу деталга чейинки убакыт эсептелбейт. Ал таптакыр майда нерсе эмес. Куратор инструментти коёт, сыноо иштетүүнү кылат, деталды өлчөйт, коррекция киргизет да, кайра текшерет. Серия өтө узун болбосо, бул 30-60 мүнөт жыйынтыкты олуттуу өзгөртөт.

Дагы бир ката майда жоготуулар менен байланыштуу. Алар фон сыяктуу көрүнөт, бирок чындыгында сменаны бөлүп жейт: инструментти алмаштыруу, даярды ташып келүү, даяр деталдарды алып кетүү, тарананы күтүү, оператордун бир станоктон экинчисине өтүшү. Кагазда цикл 90 секунд болушу мүмкүн, бирок иш жүзүндө ар жыйырманчы деталь кошумча тыныгуу менен чыгат.

Начар эсеп көбүнчө дароо билинет. Анда баары даяр болуп, инструмент жаңы турган эң жакшы күн алынат, биринчи жарактуу деталга чейинки убакыт киргизилбейт, оператор даярды берүү жана контролго кеткен мүнөттөр эсептелбейт, пландуу сервис токтоолору унутулат.

Эң жакшы күн жалпысынан көп нерсе айтпайт. Орточо жума керек, андан да жакшысы — бир нече сменанын маалыматы. Ошондо адамдар канча жолу процессти токтоткону, кайра настройлоого канча убакыт кеткендиги жана ритм канчалык бат бузулгандыгы көрүнөт.

Сервис боюнча да ошондой. 15 мүнөттүк пландуу токтоо майда көрүнөт, бирок аны айга көбөйтүп көрүңүз. Сериялык буйрутмаларда токтоп калуулар пайыз менен эмес, деталь менен эсептелет. Бул токтоолорду моделден алып салсаңыз, линия да, эки өзүнчө станок да чындыгынан жакшыраак көрүнөт.

Нормалдуу эсеп абдан жөнөкөй: сменадагы орточо чыгарылыш, биринчи жарактуу деталга чейинки убакыт, чыныгы токтоолор, оператордун иш мүнөттөрү жана ички логистикадагы жоготуулар. Чечимди өзүн-өзү алдабастан тынч кабыл алууга ушул эле жетет.

Чечим кабыл алуудан мурдагы тез текшерме

Эгер серия бир ай гана турса да, андан кийин участок башка деталдарга өтүп кетсе, линия менен эки өзүнчө станок ар башка экономика берет. Линия кайталанууну жакшы көрөт. Эки станок номенклатура бат алмашканда жеңилирээк жашайт.

Адегенде паспорттук өндүрүмдүүлүккө эмес, буйрутманын реалдуу ритмине караңыз. Эгер бир эле көлөм кеминде жарым жыл сакталып турса, эсеп көбүнчө адилеттүү болот. Ошол убакыт ичинде линия туруктуу такттагы жана адамдар аз катышкан учурдагы пайдасын көрсөтүп берет.

Чечим алдында бир нече түз суроого жооп берүү пайдалуу. Кеминде алты ай катары менен кайсы айлык чыгарылышты тайманбай кармап турасыз? Жума сайын участокту башка детальга канча жолу кайра настройлайсыз? Ар бир сменада участокто чындап ким иштейт, штаттык тизме менен эмес? Эгер бир түйүн эки саатка токтоп калса, жүктөө эмне болот? Буйрутма күтүүсүз 10-15% өссө, чыгарылышта кайсы жерде запас калат?

Кайра настройлоодо маанилүү бир нюанс бар. Кагазда эки өзүнчө станок ийкемдүү көрүнөт. Практикада оператор инструментке, коррекцияга, биринчи жарактуу деталга жана кайра контролго убакыт жоготот. Эгер мындай алмашуулар жумасына бир нече жолу болсо, майда жоготуулар абдан бат топтолот.

Адамдар боюнча эсеп да көп бузулат. Күндүзгү сменада участокту күчтүү оператор алып кетиши мүмкүн, түндө болсо жаңы баштаган киши же бир адам бир нече жабдууга жооп берет. Мындай учурда линия операциялардын так ырааты менен кээде кымбатыраак болсо да, чыгарылышты бир калыпта кармап турат.

Айрыкча эки саатка токтоп калуу сценарийин текшерүү керек. Эгер жуптагы бир станок токтосо, экинчиси көбүнчө жарым фабрикат чыгара берип, кезек түзөт. Линия мындай учурда толугу менен токтоп калышы мүмкүн, бирок ишке киргенден кийин керектүү тактты тезирээк кайтарат. Бул жерде жалпы жооп жок. Смена ичинде кайсы жерде аз деталь жоготоруңузду караш керек.

Линиянын пайдасына жакшы белги мындай көрүнөт: серия узак, кайра настройлоо аз, сменада адамдар жетишпейт, ал эми чыгарылыш планы катуу. Эгер көлөм өзгөрмө болсо, деталдар бат алмашса жана участок ийкемдүүлүк менен жашаса, эки станок адатта коопсузураак.

Андан ары эмне кылуу керек

Эсепти бир таблицага жыйнаңыз. Смена чыгарылышын, тактты, кайра настройлоо убактысын, операторлордун санын, кол операцияларын, токтоп калууларды жана брактагы жоготууларды киргизиңиз. Анан ошол эле сандарды айлык кесимде жыйнаңыз. Ошондо эки станок менен линиянын ортосундагы айырма чыныгы иште кайда бар экени, кайда болсо эсепте гана экени дароо көрүнөт.

Жөн гана идеалдуу сменаны эсептебеңиз. Эки сценарийди алыңыз: орточо күн жана начар күн. Начар күнү оператор алаксып кетиши, инструментти эрте алмаштырууга туура келиши, ал эми кайра настройлоо дагы 15-20 мүнөткө узарып кетиши мүмкүн. Дал ушундай салыштырууда көп учурда эмнени тандоо пайдалуу экени айкын болот.

Андан кийин төрт нерсени текшериңиз: участок смена ичинде чындап канча деталь берет, паспорттук такт боюнча эмес; адамдар кайра настройлоо үчүн айына канча жолу ишти токтотот; кадимки жана чокулуу жүктөмдө канча оператор керек; жана бир түйүн эки саатка токтоп калса чыгарылыш канчалык төмөндөйт.

Эгер берүүчү өндүрүмдүүлүк тууралуу гана айтса, сүрөт толук болбойт. Дароо пуско-наладка, окутуу, сервис, расходниктердин болушу жана бузулгандан кийин калыбына келүү мөөнөтү тууралуу сураңыз. Кээде кымбатыраак вариант ылдамдыгы үчүн эмес, бузулуу учурунда жоготуусу аз болгондугу үчүн утат.

Дагы бир маанилүү жагдай көп унутулат. Бүгүн буйрутма айына 800 деталь болуп, жарым жылдан кийин дээрлик эки эсе өсүшү мүмкүн. Ошол чекитте эки өзүнчө станок адамдарда жана кайра настройлоодо убакыт жогото баштайт, ал эми линия чыгарылышты бир калыпта кармайт.

Казакстанда жана КМШ өлкөлөрүндө сериялык долбоорлор үчүн мындай эсепти жабдууну жеткирүү менен гана эмес, ишке киргизүү менен да жооп берген тараптар менен чогуу талкуулоо пайдалуу. EAST CNC - Kazakhstanдагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү. Компания ЧПУ токардык станокторду, иштетүү борборлорун жана автоматтык өндүрүш линияларын жеткирет, ошондой эле тандоо, ишке киргизүү жана сервис жагынан жардам берет. Сатып алуу баасын эле эмес, алыскы аралыктагы чыгарылыштын туруктуулугун да салыштырганда, мындай ыкма көбүнчө реалдуураак сүрөт берет.

Эгер эки варианттын сандары дээрлик бирдей болсо, каталог боюнча тандабаңыз. Ай сайын иштетүү жана тейлөө жеңилирээк болгон сценарийди алган жакшы.