Агымда заусенекти кошумча кол операциясы жок алуу

Операция кайсы жерде агымды жайлата баштайт

Токтош адатта кесүү учурунда эмес, андан кийин дароо пайда болот. Станок деталды чыгарып бүттү, кийинки программа даяр, ал эми даяр заготовкалар лотокто оператор кол менен заусенекти алып бүткүчө күтүп жатат. Эгер мындай детальдар 8-10 даана болуп калса, участок станоктун ыргагында эмес, кол менен бүтүрүүнүн ыргагында иштей баштайт.

Топтолуу көбүнчө үч чекиттин ортосунда пайда болот: станоктон чыгуу, ыкчам текшерүүчү жай жана кол менен иштетүүчү стол. Детальды ошол жакка алып барып, кайра алып келип, анан кайра көзөмөл үчүн колго ала беришет. Ар бир кыймыл майда көрүнөт, бирок бир нече кошумча кармоо, деталды колдо айлантуу жана ылайыктуу абразивди издөө бир даанага оңой эле 20-40 секунд кошот.

Бир деталь үчүн бул дээрлик байкалбайт. Ал эми 200 даанадан турган партия үчүн бул металлды кесүүгө да, заказды алдыга жылдырууга да кызмат кылбаган бир сааттан ашык убакыт болуп калат. Эгер оператор ошол эле маалда инструмент алмаштырып, чипаны үйлөп, өлчөмдү өлчөп жатса, кол операциясы бүткүл участоктун темпин аныктап калат.

Штучный бүтүрүү жана агымдагы иштөө ар башка логика менен жашайт. Штучный схема менен оператор ар бир деталды өзүнчө чечет: кайсы жеринде курч кыр калды, заусенекти эмнеге тезирээк алуу керек, кайсы жагынан жетүү ыңгайлуу. Агымда мындай иштөө кыйын. Бирдей аракет маршруту, бирдей иштетүү жери жана кыр боюнча түшүнүктүү уруксат керек. Болбосо ар бир детальга өзүнчө кичинекей импровизация түшүп, цикл туруксуз болот.

Тар жер бат эле көрүнөт. Станоктон кийин кол менен бүтүрүүгө кезек көбөйөт, оператор панелдин жанында эмес, көбүрөөк верстактын жанында туруп калат, чыныгы цикл убактысы эсептелгенден жогору чыгып, детальдан деталга айырмаланып кетет. Дагы бир типтүү белги — окшош детальдар ар башка кырлар менен чыгып, партиянын бир бөлүгү майда заусенек али алынбагандыктан гана көзөмөлдү күтүп калат.

Жаман белги — кол операциясын «майда нерсе» деп эсептеп, кадимки техпроцесске киргизбей коюу. Андайда аны эч ким өлчөбөйт, ага оснастка даярдалбайт, ал өзүнөн өзү чоңоюп кетет. Мындай жерлерде кээде переналадкага караганда да көп убакыт жоголот.

Техпроцесске кайсы кырларды киргизүү керек

Эгер бардык курч кырларды кол менен бүтүрүүгө калтырсаңыз, участок бат эле кошумча ишке туш болот. Оператор кайсы жерде көбүрөөк, кайсы жерде азыраак алуу керектигин өзү чечип, детальдар бири-биринен айырмалана баштайт. Агым үчүн бул жакшы вариант эмес.

Алдын ала кырларды эки топко бөлүү оңой. Биринчиси — жыйноого, өлчөмгө жана детальдын иштөөсүнө таасир эткен кырлар. Экинчиси — негизинен коопсуз кармоо үчүн керек болгон кырлар, башкача айтканда деталь колду кеспесин жана ташууда илинбесин деген үчүн. Мындай жөнөкөй бөлүү эле ашыкча аракеттерди азайтат.

Техпроцессте адатта отургузмалардын, тешиктердин жана бириккен жерлердин жанындагы кырларды белгилеп коюу керек, анткени заусенек жыйноого тоскоол болот. Ошол эле жерде бургулоо жана фрезерлөө чыгыштары, деталды оператор кармай турган сырткы курч бурчтар жана так өлчөмдүн кереги жок, болгону жумшак майыштыруу жетиштүү болгон экинчи даражадагы кырлар да болот.

Чиймеде фасканы ал чындап керек болгон жерде гана көрсөтүү жакшы. Эгер кыр отургузууга катышса же деталды жыйноого киргизүүгө жардам берсе, фасканын өлчөмүн түз эле жазуу керек, мисалы 0,2 x 45° же R0,5. Эгер так өлчөм зарыл болбосо, «курч кырларды алуу» деген кыска талап жетет. Ошондо участоктогу адамдар ашыкча майдалоого азгырылбайт.

Иштөөчү беттерди жана колдун коопсуздугу үчүн кырларды аралаштырбоо керек. Отургузуучу торец, базалык тегиздик же таяныч кыры геометрия үчүн жооп берет. Аларды көзмө-көз тегеректеп салууга болбойт. Ал эми жанындагы курч капталды көп учурда иштетүү маалында эле майда фаска менен алып салууга болот, иштөөчү беттин өзүнө тийбей.

Бул жерде эреже жөнөкөй: детальдын функциясы жана коопсуз кармоо үчүн канчасы керек болсо, ошончосун гана алуу. Өтө чоң фаска өлчөмдү бузат, сырткы көрүнүштү өзгөртөт жана ар бир даанага кошумча мүнөт кошот. Партияда бул бат эле сааттарга айланат.

Кичине фаска көп учурда маселени станоктун жанында эле чечет. ЧПУ токардык станоктордо жана иштетүү борборлорунда таза иштетүүдөн кийин кыр боюнча бир кыска өтүү кийин кол менен өзүнчө иштетүүдөн арзан түшөт. Айрыкча бул тешиктин чыгышында, кесүүдөн кийинки торецтерде жана паздардын четинде байкалат, анда заусенек детальдан деталга кайталанып турат.

Эмнени станоктун жанында эле алуу мүмкүн

Ар бир заусенек үчүн щетка, тиски жана шлифмашинасы бар өзүнчө пост керек эмес. Иштин бир бөлүгүн оператор станоктун жанында эле тынч аткара алат, эгер алып салуу аз болсо, детальдын формасы жөнөкөй болсо жана аракет бир нече секунд эле талап кылса.

Адатта станок зонасында токарлоо, бургулоо жана жип кесүүдөн кийин чыккан нерселерди алуу ыңгайлуу. Бул узак кол менен бүтүрүү эмес, чыгаруу ыргагын бузбаган кыска таза аракет. Бул сырткы же ички токарлоодон кийинки курч кыр, сверлонун чыгышындагы майда заусенек, кайчылаш тешиктеги жеңил кыр, жиптин киришиндеги заусенек же тегиздик менен паз фрезерленгенден кийинки майда чачак болушу мүмкүн.

Мындай иштетүү бардык жерге ылайыктуу эмес. Эгер чиймеде кырды жөн гана 0,2-0,5 мм коопсуз алуу керек болуп, беттин көрүнүшүнө катуу талап болбосо, оператор муну бат эле аткарат. Жакшы мисал — тешиги жана тышкы диаметри бар токардык деталь: анда бургулоодон кийинки курчту алып, торецти бир аз жумшартуу жетиштүү.

Агымда заусенекти алуу аракеттин өзү циклдеги тыныгуудан кыска болгондо гана иштейт. Эгер станок кийинки деталды 40-70 секунд иштетсе, жанында өзүнчө чакан стол болсо, оператор мурунку деталды алып, кол скребогу, щетка же абразивдүү брусок менен иштеп, кайра лотокко коёт. Көптөгөн токардык участоктордо майда кырларды өзүнчө операциясыз ушундай алып салышат.

Андан ары өтпөй турган чек башталат. Эгер заусенек калың болсо, жип сыяктуу узарып турса, каналдын ичинде илинип калса, тырмакка илинсе же жыйноого тоскоол болсо, бул эми жеңил алып салуу эмес. Ошол эле уплотнение беттерине, отургузмаларга, тешиктердин кесилиштерине жана өлчөмдү оңой бузуп алуу мүмкүн болгон жерлерге да тиешелүү. Мындай учурда станоктун жанындагы кол менен тазалоо дээрлик дайыма убакыт жеп, натыйжаны детальдан деталга өзгөртөт.

Жөнөкөй багыт бар. Эгер оператор кырды бир инструмент менен 5-15 секундда алып, деталды он жолу айландырбаса, операцияны агымда калтырууга болот. Эгер ал заусенек издеп, инструмент алмаштырып, деталды көпкө колунда кармап, анан бетин кайра текшерип жатса, ишти өзүнчө этапка чыгарган оң же себебин түз эле станокто — кесүү режими, инструмент же программадагы фаска аркылуу жоюу керек.

Иштү кадам-кадам кантип уюштуруу керек

Эгер оператор ар жолу өзү кайсы жерде жана эмнеден заусенек алууну чечсе, кол менен бүтүрүү участоктун темпин бат эле жеп коёт. Бул суроону партияны баштоодон мурда эле чечкен кыйла жакшы: чиймени жана маршрутту ачып, жыйноого, коопсуздукка жана отургузууга таасир эткен кырларды белгилеп, ашыкчасын дароо алып салуу керек.

Практикада кырларды үч топко бөлүү жетиштүү. Биринчиси — дайыма алуу. Бул тешиктердин кириши, кесүүдөн кийинки торецтер жана жыйноого тоскоол болгон же колду кескен курч сырткы кырлар. Экинчиси — көзөмөлдөн кийин же өзүнчө этапта гана алуу, эгер фаска, радиус же беттин тазалыгы боюнча катуу талап болсо. Үчүнчүсү — убакытты текке кетирбөө жана өлчөмдү жылдырбоо үчүн тийбөө. Деталда милдеттүү кырлар көп учурда эки-үч эле болот. Ушунун өзү операцияны алдын ала болжолдуу кылат.

Андан кийин жөнөкөй тартип керек. Маршруттук картада конкреттүү кырларды көрсөтүп, эмне кылуу керектигин кыскача жазуу зарыл: жумшартуу, фаска алуу, бургулоодон кийинки чачакты алуу. Станоктун жанында бир гана жерди бекитүү керек, анда керектүү инструмент, щетка, абразив жана деталдар үчүн тара болсун. Бир детальга убакыт нормасын алдын ала берүү жакшы, ал 15-20 секунд гана болсо да. Ал эми сериянын алдында сыноо партиясын өткөрүп, кырды алуунун өзүн гана эмес, анын айланасындагы бардык майда аракеттерди да өлчөө пайдалуу.

Сыноо партиясы чындыкты тез көрсөтөт. Эсеп боюнча станоктун жанында заусенек алууга 20 секунд кетет, бирок иш жүзүндө оператор дээрлик бир мүнөт коротот: деталды алды, верстакка барып келди, инструмент алмаштырды, чипаны үйлөдү, кырды кайра текшерди. Андайда маселе адамда эмес, иш орунунун уюштурулушунда.

Өзүнчө операцияны станоктун жанындагы иш өтө узак болгондо же бетти бузуп алуу коркунучу бар жерде гана калтыруу керек. Ал чын эле терең ички каналдарда, жука дубалдарда, татаал жетүүдө же бүт партия боюнча бирдей фаскага катуу талап болгондо керек. Калган бардык учурларда заусенекти агымга киргизип, аны кыска, түшүнүктүү жана ар бир смена үчүн бирдей кылып койгон жакшы.

Инструментти жана иш ордун кантип тандоо керек

Инструмент заусенектин формасы жана кырдагы жол берилген чектин негизинде тандалат, оператордун көнүмүшү боюнча эмес. Бургулоодон кийинки жука чачак үчүн бир ыкма бир нече секундда таза жыйынтык берет. Ал эми резец өткөндөн кийинки тыгыз дөмпөк үчүн башка инструмент керек болот.

Кол бычагы сырткы кырдагы жалгыз курч заусенек үчүн жана жетүү кыйын жерлер үчүн ылайыктуу. Ал так, бирок серияда колду бат чарчатат. Щетка кесүүдөн кийинки жеңил тазалоо жана өлчөм дээрлик даяр болуп калгандагы майда кыр үчүн жакшы. Ал металлды аз алып салат. Абразивдүү брусок же айланма шайба кырды партиядагы деталдарда тез жумшартуу керек болгондо ыңгайлуу, бирок жумшак материалда ашыкча алып салышы мүмкүн. Фаска берүүчү инструмент фаска бирдей болушу керек жерлерде пайдалуу: тешиктерде, торецтерде жана сырткы кырларда.

Оор инструмент көбүнчө деталдын көрүнүшүн эмес, өлчөмүн бузат. Бул отургузма диаметрлеринде, уплотнение алдындагы тегиздиктерде, жука дубалдарда жана тешиктин киришинде даана көрүнөт. Жөнөкөй мисал: 10 мм тешикте катуу абразив заусенек менен кошо бир нече жүздөн бир миллиметрди алып салышы мүмкүн. Сыртынан деталь таза болуп көрүнөт, ал эми жыйноодо боштук пайда болот.

Иш орду да ойлогондон көп таасир этет. Токардык участокто ашыкча өтүүлөр убакытты дээрлик байкалбай жейт, ошондуктан зона кыска чынжырдын айланасында чогултулган жакшы: деталды алдың, заусенекти алдың, текшердиң, башка тарага салдың.

Эң жөнөкөй схема көп учурда эң жакшы иштейт. Сол жакта «чийки» тара, оң жакта «даяр» тара турат, алардын ортосунда бүтүрүү үчүн төшөкчө же жумшак негиз жатат. Эгер талаштуу деталдар болсо, жанына «кайра текшерүү» үчүн үчүнчү чакан идиш керек. Ошондо деталдар аралашпайт, оператор сорттоого убакыт коротпойт.

Инструментти сунулган кол жеткен аралыкта кармоо жакшы. Бычакты, щетканы жана фаска куралын панелде же магниттик тилкеде бекитип, калибр же кырдын шаблонун оператордун алдына коюу керек, кошуна верстакка эмес. Жарык багытталган болушу зарыл. Жарык начар болсо, майда заусенек көп учурда кеч байкалат.

Агым үчүн эң агрессивдүү инструмент эмес, керектүүдөй гана металл алып салган инструмент утат. Эгер оператор дайыма катуу абразивге кайрыла берсе, техпроцессти кайра караш керек. Балким, кырлардын бир бөлүгүн станоктун циклинде эле алып салуу оңдур.

Кичинекей партия үчүн мисал

Келгиле, 40 даана болот втулка партиясын алабыз. Деталда 8 мм кайчылаш тешик жана торецтердеги эки сырткы кыр бар. Мындай детальдар көп учурда узак переналадкасыз серия менен жасалат, дал ушуларда кол менен бүтүрүү участоктун ыргагын бат бузат.

Башында маршрут жөнөкөй көрүнгөн, бирок ыңгайсыз эле. Станок сырткы диаметрди бурат, торецтерди беттейт, кайчылаш тешикти бургулоо жүргүзөт, андан кийин бүт партия заусенекти алуу үчүн өзүнчө столго кетет. Ал жакта оператор эки сырткы кырды, кайчылаш тешиктин киришин жана чыгышын кол менен иштеп, анан кайра манжасы менен текшерет — кыр мээлейди кармап калбайбы деп.

Мындай схемада убакыт өзүбүздүн бүтүрүүгө эле кетпейт. Деталдар лотокто топтолуп калат, бош адамды күтөт, башка партия менен аралашып кетет, жана участок анда зарыл болбогон кезекти пайда кылат.

Техпроцессти оңдогондон кийин эки сырткы кырды түз эле иштетүү циклине киргизишти: ошол эле коюуда торецтерге 0,3-0,5 мм фаска беришти. Эгер кайчылаш тешик ошол эле станокто бургууланса, кириш кырын дароо зенковка менен бир аз алып салышат. Андан кийин станоктун жанында кыска кол операциясы кайчылаш тешиктин чыгышына гана калат, ал жерде заусенек көбүнчө эң өжөр болот.

Кол менен бүтүрүү бир гана аракетке чейин кыскарды. Оператор шабер же заусенек алуу үчүн компакттуу инструмент алып, тешиктин чыгыш кырынан 2-3 жеңил өтүү кылат да, деталды дароо даяр лотокко коёт. Деталга экинчи жолу кайрылууга туура келбейт.

Убакыт боюнча айырма жөнөкөй көрүнөт. Өзгөртүүгө чейин өзүнчө кол менен бүтүрүү бир детальга орто эсеп менен 3 мүнөт 10 секунд кетирчү. Өзгөртүүлөрдөн кийин цикл фаска жана зенковкадан улам 18 секундга узарды, ал эми станоктун жанындагы кол менен бүтүрүү дагы 35-40 секунд болду. Жыйынтыгында 3 мүнөт 10 секунддун ордуна бир даанага болжол менен 55-58 секунд калды.

40 деталдык партияда үнөм абдан байкалат: мурда кырларга 2 сааттан ашык таза убакыт кетчү, техпроцессти оңдогондон кийин — болжол менен 40 мүнөт. Бирок эң маанилүүсү башкада. Партия участоктон бир калыпта өтөт: станок деталды чыгарат, оператор калган заусенекти бат алып салат, жана деталь ошол операция боюнча дароо даяр деп эсептелет. Өзүнчө кезек эми жок, ашыкча которуштуруудан кырды тырмап алуу коркунучу да төмөн.

Кайсы жерде көбүрөөк убакыт жоготуп, деталды бузушат

Эң көп убакыт бардык кырды «коопсуздук үчүн» деп эле бирдей алып салганда кетет. Мындай ыкма ишти бат эле өзүнчө кол операциясына айлантат, бирок кээ бир кырлар жыйноого да, коопсуздукка да, детальдын функциясына да таптакыр таасир этпейт.

Адатта кырларды алдын ала үч топко бөлүү жетиштүү: кол үчүн кооптуу, отургузууга тоскоол болгон жана экинчи даражадагы. Биринчи эки топ дайыма иштетилет. Үчүнчүсүнө чиймеде же техпроцессте түз көрсөтүлгөн жерде гана тийилет. Болбосо адамдар ар бир детальга мүнөттөрүн текке коротот.

Экинчи көп кетирилген ката — бардык учур үчүн бир эле инструментти колдонуу. Абразивдүү брусок, шарошка же кол бычагы болотто, алюминийде жана майда тешиктерде ар башка иштейт. Эгер оператор бир оснастка менен сырттагы кырдан да, паздан да, жиптин жанынан да заусенек алса, ал сөзсүз бир жерде ашыкча алып коёт. Анан деталь бракка кетет же кайрадан бүтүрүүнү талап кылат.

Дагы күнүмдүк жоготуулар бар. Оператор тар кырга кайсы инструмент менен жетүүнү издеп, дароо керектүүсүн албайт. Бүтүрүүдөн мурдагы жана кийинки деталдар бир идиште жатат, ошондуктан ишти кайра текшерүүгө туура келет. Станокчу адегенде иштетет, анан көпкө кол менен тазалоого алаксып кетет. Уста натыйжаны «көз менен» карайт, бирок бир детальга канча секунд кетерин билбейт.

Аралаш тара ыргакты гана эмес, деталды да бузат. Даяр беттер бири-бирине сүрүлөт, кыр жаңы замятия алат, иш кайра айланып кетет. Түшүнүктүү белгилери бар эки өзүнчө идиш бул маселени дароо чечет.

Дагы бир жаман адат — узак кол менен тазалоону станокко жүктөгөн жана көзөмөлдөгөн ошол эле адамга жүктөө. Жумушу көп станочник үчүн мындай операция дээрлик дайыма бөлүнүп кетет: бир аз бул жерде, бир аз тигил жерде, анан кайра өлчөмгө кайтуу, анан кайра тазалоо. Эгер кол менен бүтүрүү циклдеги кыска тыныгуудан узагыраак болсо, аны өзүнчө жерге чыгарган же кесүү баскычында эле кыскарткан оң.

Акыркысы. «Болгону бат эле» деген сезим дээрлик дайыма алдайт. 20 деталда убакытты бир эле жолу өлчөсөңүз жетиштүү, участок бүтүндөй сменаны кайсы жерде жоготуп жатканын көрөсүз.

Партияны баштоодон мурда тез текшерүү

Сериядан мурда 10-15 мүнөт эле бөлүп, заусенек алуу кошумча кол операциясына айланбайбы — ошону түшүнсө болот. Маселени башында кармап калуу жакшы, кийин болсо даяр бөлүктөрдүн бүтүндөй кутусун кайрадан бүтүрүү кезегине түшүнүксүз кылып салгандан көрө.

Адегенде чийме менен маршрутту салыштырып чыгышат. Бардык кырды бирдей алуу керек эмес. Кээ бир жерде жеңил гана жумшартуу жетиштүү, ал эми айрымдарында радиус же фаска жыйноого түз таасир этет. Эгер оператор баарын «көзүнө карап» алса, өлчөм бат эле жылып, бир детальга кеткен убакыт пайдасыз көбөйөт.

Андан кийин инструментти карашат. Иш ордунда бул партия үчүн бир түшүнүктүү комплект болушу керек: мисалы шабер, абразивдүү брусок, щетка же керектүү өлчөмдөгү зенковка. Эгер оператор оснастканы кошуна столдордон издесе, убакыт жоготуусу биринчи деталдан башталат. Бир жөнөкөй операция үчүн өтө чоң комплект керек болсо, процесстин өзү эле ашыкча жүктөлгөн.

Алгачкы 10 деталда өлчөмдү гана эмес, бүтүрүүгө кеткен убакытты да өлчөө жакшы. Бул чыныгы сүрөттү берет. Эгер бир деталга 20-30 секунд кетсе, агым адатта кармалат. Эгер бир мүнөт же андан көп кетсе, станоктон кийин кезек топтоло баштайт. Бул айрыкча токардык участокто көрүнөт, анда станок детальдарды кол менен тазалап үлгүргөндөн бат чыгарат.

Текшерүү кыска: чийме боюнча милдеттүү кырларды белгилөө, ашыкча позициясыз бир инструмент комплектин даярдоо, алгачкы 10 деталда бүтүрүү убактысын өлчөө, кырды алуудан мурун жана кийин өлчөмдү текшерүү, станоктун жанында деталь топтолобу же кайра токтобой алдыга өтүп кетеби — ошону кароо.

Өлчөмдү кырды алган соң дароо текшерген жакшы, сменанын аягында эмес. Кичине диаметрлерде жана жука буртиктерде кылдат кол менен бүтүрүү да пландагандан көп металл алып салышы мүмкүн. Типтүү учур — фаска алынды, бирок аны менен кошо тешиктин четиндеги отургузуу да кетип калды.

Эгер биринчи он деталда станоктон кийинки кезек көрүнүп турса, кийин жакшы болуп кетет деп үмүттөнгөн туура эмес. Андай учурда кыркаларды иштетүү ыкмасын өзгөртүшөт, оператордон ылдамыраак иштөөнү сурашпайт. Бул кийин партияны сорттоп, бир бөлүгүн кайра иштетүүдөн арзаныраак.

Өз участогуңузда андан ары эмне кылуу керек

Баштоону маршрутту толук кайра куруудан эмес, участок күн сайын убакыт жоготкон бир жерден баштаган жакшы. Бир деталды жана оператор дээрлик ар дайым кармалып калчу бир кайталанма кырды алыңыз. Мындай тар бөлүктү өлчөп, салыштырып, узак талашсыз тез оңдоп койсо болот.

Эгер кол менен бүтүрүү сменанын көрүнүктүү бөлүгүн жеп жатса, аны «майда нерсе» эмес, өзүнчө жоготуу катары караңыз. Көп учурда маселе операциянын өзүндө эмес, аны өтө кеч коюшканында, кыр боюнча уруксатты бекитпей койгонунда же баарын устадан жана оператордон жеринен чечтирип койгонунда болот. Акырында бир адам заусенекти 20 секундда алат, ал эми экинчиси ошол эле детальга эки мүнөт коротот.

Уста, наладчик жана операторду станоктун жанына чогултуп, маршрутту иш жүзүндө өтүп көрүү пайдалуу. Мындай сүйлөшүүдө эле көп учурда кээ бир кырларды инструментти, берүү ылдамдыгын, резецтин чыгышын же өтүүлөрдүн кезегин бир аз оңдоп, станоктун циклинде эле алып салууга болору көрүнөт. Калганын өзүнчө операция катары калтырып, бирок аны кыска, бирдей жана бүт смена үчүн түшүнүктүү кылып уюштурган оң.

Биринчи кадам үчүн беш аракет жетиштүү: бир кайталанма кырды тандоо, бир деталды бүтүрүүгө кеткен убакытты өлчөө, заусенекти станоктун жанында өлчөмгө коркунучсуз алып салса болорун текшерүү, кайсы кыр кол менен иштетүүнү талап кыларын бекитүү жана сыноодон кийин жоготууну бир даанага эмес, бүт сменага кайра эсептөө.

Агымдагы заусенекти алуу бирдей эрежеде болгондо гана натыйжа берет. Эгер бүгүн оператор фасканы «көзүнө карап» алса, эртең башкасы курч кырды калтырып койсо, агым теңелбейт. Техпроцессте жөнөкөй жазуу керек: эмнени алабыз, эмнени менен алабыз жана так качан алабыз.

Практикада мындай тар жерлер көбүнчө жабдууну иштеткенден кийин эле билинет. EAST CNCде бул ЧПУ токардык станокторду тандоо жана ишке киргизүүдө көп кездешет: көйгөй көп учурда станоктун өзүндө эмес, анын айланасындагы аракеттерде болот. Эгер кээ бир кырларды циклдин ичинде эле алып, кол операциясын кыска жана түшүнүктүү кадамга чейин кыскартса, участок кыйла бир калыпта иштей баштайт.