Абалына жараша аспапты алмаштыруу: ал эсептегичтен кайсы жерде жакшы

Эмне үчүн эсептегич дайыма эле туура убакытты көрсөтпөйт

Деталдардын эсептегичи ыңгайлуу, анткени ал жөнөкөй эрежени берет: белгиленген сандагы деталь иштетилди — аспапты алмаштыр. Маселе ошол эсептегич бир гана санды көрөт. Ал кесүү кандай өткөнүн жана кыр кандай шартта иштегенин көрбөйт.

ЧПУ токардык станокто бул абдан бат байкалат. Бүгүн партия тегиз жүрөт: припуск сакталат, окалина дээрлик тоскоол болбойт, жүк детальдан деталга кайталанат, ал эми пластина өзүнүн кадимки ресурсун тынч иштетип алат. Эртең ошол эле чертеж боюнча, бирок бетинин чыныгы абалы башка болгон заготовка келет. Эсептегич ошол эле санды көрсөтөт, бирок аспап эми башка сценарий менен иштеп жатат.

Бир партиядагы эки заготовка деле ар башкача кесилиши мүмкүн. Биринде припуск бир аз көбүрөөк. Экинчисинде окалина калыңыраак же үстүңкү катмары катуураак. Сыртынан айырма анча чоң эместей көрүнөт, бирок кесүүчү кыр үчүн бул чыныгы жүк. Жүк өсөт, температура да көтөрүлөт, ошондуктан эскириш эсептегич убада кылгандан тез жүрөт.

Мөөнөттү өзгөртүүгө көбүнчө узундук же диаметр боюнча өзгөрмө припуск, куюу кабыгы, окалина, согуудан кийинки издер, бир партиянын ичиндеги материалдын ар башка катуулугу жана кирип-чыкканда сокку менен өткөн үзүлмөлүү кесүү таасир этет. Ошондуктан "эсептегич боюнча аспапты алмаштыруу" ыкмасы көп учурда эки чектен бирине түшүп калат. Же аспапты өтө эрте алмаштырып, анын ресурстун бир бөлүгүн текке кетиришет. Же пландалган сандагы детальга чейин созуп, даяр детальда көйгөй алышат.

Кечиккен алмаштыруу дээрлик ар дайым эки жерге сокку урат. Адегенде өлчөм четтей баштайт. Оператор коррекцияны бат-баттан оңдойт, бирок бул узакка жардам бербейт. Андан кийин бет сапаты начарлайт: оройлук өсөт, сүрүлүү пайда болот, кыртыш калыңдап кетет же термелүүнүн изи чыгат. Эгер деталь так болсо, брак пластинанын баасынан кымбатка түшөт.

Ошондуктан абалына жараша аспапты алмаштыруу заготовка туруксуз жүргөн жерде жакшыраак иштейт. Эсептегич багыт катары пайдалуу, бирок сейрек учурда жалгыз белги болуп жарайт. Эгер материал, припуск жана окалина өзгөрмө болсо, деталь саны аспаптын чыныгы туруктуулугун туура өлчөй албай калат.

Практикада айырма жөнөкөй көрүнөт. Бир эле пластина туруктуу заготовкада, мисалы, 120 детальга жетсе, өзгөрмө заготовкада 80-90дон кийин өлчөмдү бузуп баштайт. Эсептегич муну байкабайт. Деталдын өлчөмү менен бетиндеги издер дароо байкалат.

Эсептегич кайсы жерде жакшы иштейт

Эсептегич процесс детальдан деталга дээрлик өзгөрбөгөн жерде жакшы иштейт. Эгер партия тегиз болсо, материал бирдей болсо жана припуск тар чекте кармалса, аспаптын эскириши кыйла алдын ала болжолдонорлук болот. Мындай шартта эсептегич боюнча аспапты алмаштыруу ашыкча токтоосуз эле тынч натыйжа берет.

Бул ыкма эң жакшы сериялык деталдарда иштейт. Эгер цех курулуш техникасы үчүн бир маркадагы болоттон жасалган бирдей валдардын чоң партиясын иштетсе, биринчи жана жүзүнчү заготовканын ортосундагы айырма, адатта, анча чоң болбойт. Пластинага түшкөн жүк кайталанат, ал эми ресурсун "көз менен" эмес, мурунку иштетүүлөрдүн фактысы боюнча эсептөөгө болот.

Көбүнчө эсептегич ишенимдүү болот, эгер материалдын катуулугу партиядан партияга өзгөрбөсө, припуск бирдей калса, кесүү режимдери сериянын ортосунда өзгөрбөсө, ал эми оператор бир эле аспап ресурсуна ар башка тетик түрлөрүн аралаштырбаса.

Өңдөөнү каралч жана таза иштетүү деп өз-өзүнчө бөлүү да маанилүү. Бул көп кетчү ката: бир эле чектөө бүт аспап постуна коюлат, бирок каралч өткөндө ресурс кыйла тез кетет. Каралч операция үчүн эсептегич адатта кыскараак жана оройураак болот. Таза иштетүү үчүн — узагыраак, бирок өлчөмдү жана бет сапатын катуураак көзөмөлдөө керек.

Туруктуу серияда деле эсептегичти текшерүүсүз калтырууга болбойт. Эгер детальдын өлчөмү ресурс аягына жакындаганда акырындан жогорку же төмөнкү чектин көздөй жылса, демек лимит ашыкча коюлган. Андайда пластина сыртынан дагы "тирүү" көрүнсө да, ресурсту кыскартуу керек. Болбосо бир пластинадагы үнөмдөлгөн каражат бир нече детальдагы бракка айланып кетет.

Тегиз процессте абалына жараша аспапты алмаштыруу негизги ыкма катары дайыма эле керек боло бербейт. Көбүнчө ал коопсуздук чарасы катары иштейт: жаңы материал партиясынан, башка заготовкадан же режим өзгөргөндөн кийин эсептелген ресурс өзгөрбөдүбү деп текшерүүгө жардам берет. Эгер процесс туруктуу болсо, эсептегич ыңгайлуу негиз болуп калат. Бирок негиз процесс өзү өзгөрбөсө гана иштейт.

Чыныгы абалды кайсы жерде караган жакшы

Аспаптын чыныгы абалын заготовка бир детальдан экинчисине бирдей деңгээлде турбаган жерде караган жакшы. Эгер пруток, поковка же куюма катуулугу, припускы жана бетине жараша өзгөрүп турса, ошол эле эсептегич жаңылашып калат. Бүгүн пластина 120 детальга тынч жетсе, эртең 70ден кийин эле бузулуп башташы мүмкүн.

Мындай ыкма өзгөчө өзгөрмө заготовкада туура. Материалы, припускы жана режими дээрлик өзгөрбөгөн туруктуу серияда эсептегич боюнча аспапты алмаштыруу алдын ала айтылуучу натыйжа берет. Бирок партия окалина, куюу кабыгы же каралч даярдоодон калган издер менен келсе, туруктуу лимит ишенимдүү болбой калат.

Окалина жана куюу кабыгы кесүүчү кырды өтүүнүн башында бат эле жеп салат. Үзүлмөлүү кесүү сокку жүгүн кошот, ошондуктан пластина эсептегич нормасына жетпей туруп эле кырын жоготушу мүмкүн. Мындай учурда деталь санын эмес, өлчөм кандай кармалып жатканын, кесүү үнү өзгөрдүбү, бет сапаты начарладыбы — ошону караган пайдалуу.

Ушундай эле абал ар башка катуулуктагы серияларда да болот. Чертежде эки партия окшош көрүнөт, бирок бири жумшагыраак кесилет, экинчиси дароо ашыкча ысытма берип, эскиришти тездетет. Эгер цех аспапты так эсептегич боюнча гана алмаштыра берсе, ал же дагы иштей турган пластиналарды ыргытып салат, же өлчөм боюнча бракка кабылат.

Практикада алмаштыруу учуру партиядан партияга жылып турат. Жумшак партияда резец 130 детальга чейин өлчөмдөн чыкпай иштеши мүмкүн. Кийинки партияда оператор 90 детальдан кийин эле оройлук өсүп, коррекцияны тартып калат. Демек, ошол партия үчүн лимитти төмөндөтүү керек, мурдагы санга күтүүнүн кереги жок.

Мындай ыкма ЧПУ токардык станоктордо өзгөчө пайдалуу, эгер өндүрүш бирдей металл менен эмес, ар башка жеткирүүчүлөрдүн материалы, поковкалар жана куюмалар менен иштесе. Мындай шартта аспаптын чыныгы абалы орточо эсептегичтен так сүйлөйт. Бул жерде туруктуулукту бир эле жолу эсептеп, унутуп коюуга болбойт.

Эскирүүнүн белгилери катары эмнени саноо керек

Эскириш сейрек учурда бир эле ачык бузулуу менен келет. Көбүнчө аспап адегенде майда белги берет, ал эми оператор аларды брак же сынык болуудан мурда эле байкайт.

Биринчи белги — детальдын өлчөмү допусктун чектеринин бирине жакындап жылып баштайт. Эгер партия ошол эле режимдерде өтүп жатса, диаметр же узундук акырындан жогору же төмөн кетсе, себеп көп учурда программада эмес, кырда болот. Бир жолку кокустан чыккан айырма эч нерсе билдирбейт. Бирок жылыш бир нече детальда кайталанса, аспап мурдагы геометриясын жогото баштаган болот.

Экинчи белги — бет. Кесүү режими өзгөрбөсө, заготовка ошол эле болсо да, оройлук начарлайт. Чийиктер, күңүрт тилкелер, майда толкун же жылтыраган из туура эмес жерде пайда болот. Бул көбүнчө өлчөм допусктан чыкканга чейин эле болот, ошондуктан бир гана өлчөмдү текшерүү менен эскиришти оңой өткөрүп жиберүүгө болот.

Стружкага жөн гана байкоо салуу да жакшы жардам берет. Резец туруктуу иштеп жатканда стружка адатта алдын ала айтылуучу түрдө жүрөт. Эгер анын формасы кескин өзгөрсө, ал узунураак болуп кетсе, мурдагыдай сынып чыкпаса, карарып же көгөрүп кетсе, кесүү зонасы башкача иштеп жатат деген сөз. Бул аспапты дароо алмаштыруу керек дегенди дайыма билдирбейт, бирок текшерип көрүү зарыл.

ЧПУ станоктордо көптөр дагы бир түшүнүктүү белгини өткөрүп жиберишет — шпиндельдеги жүктүн өсүшү. Эгер берүү менен тереңдик ошол бойдон калса, бирок жүк жогоруласа, демек кыр оорураак кесип жатат. Бул экранда көйгөй үн аркылуу угулгандан мурда эле көрүнөт.

Дээрлик дароо байкалуучу белгилер да бар: ашыкча ышкырык, дирилдөө, деталдын көбүрөөк ысышы. Токардык иштетүүдө мындай майда нерселер эсептегичтен да так эскиришти көрсөтүп калат.

Бир симптомго эмес, белгилердин байланышынын өзүнө караган жакшы. Адатта мындай текшерүү жетиштүү:

• өлчөм допуск чегине жакындайт;
• бет мурдагыдан орой болуп калды;
• стружканын көрүнүшү өзгөрдү;
• шпиндельдеги жүк өстү;
• үн же ысыш күчөдү.

Эгер ушул пункттардын кеминде экөө дал келсе, абалына жараша аспапты алмаштыруу деталь санындагы катуу лимиттен көрө такыраак убакыт берет. Айрыкча заготовканын материалы партиядан партияга бир аз өзгөрүп турса.

Бул ыкманы ашыкча башаламандыксыз кантип киргизсе болот

Дароо бүт участоктон баштоо туура эмес. Тескерисинче, брак же пластинаны эрте алмаштыруудан эң көп акча жоготуп жаткан бир операцияны алыңыз. Өлчөмү оңой текшерилген жана аспап алмашуулары буга чейин да болуп келген кайталанма токардык операцияны тандаганы жакшы.

Адегенде тегиз партияда базаны чогултуп алыңыз. Өзүңүздүн сандарыңыз керек: аспап өлчөм боюнча эскертүүсүз канча деталь иштетет, бет кандай көрүнөт жана станок кадимки режимде кандай жүк көрсөтөт. Эгер сиз дайыма бирдей припусктуу вал иштетсеңиз, мындай партия тез эле түшүнүктүү баштапкы чек берет.

Андан кийин оператор ашыкча түйшүксүз жасай турган 2-3 жөнөкөй текшерүү кошуңуз. Адатта үч нерсе жетет: өлчөм допуск чегине жыла баштайт, бет кадимки детальга салыштырмалуу оройлойт, ал эми жүк ошол эле программада жана ошол эле заготовкада өсөт.

Абалына жараша аспапты алмаштыруу эрежеси бардык сменага түшүнүктүү болгондо гана бекем орнойт. Биринчи этапта бир так чек коюу жакшы. Мисалы, эгер өлчөм эки жолу катары менен допуск чегине жакындап кетсе жана жүк адаттагыдан жогору болсо, аспап эсептегичке жетпей эле алмаштырылат.

Эрежени иште кантип бекемдөө керек

Эрежени кыска жана түшүнүктүү жазып коюңуз. Эгер аны оозеки гана калтырсаңыз, ар ким эскиришти өзүнчө түшүнөт. Бирөө пластинаны өтө эрте алат, экинчиси бракка чейин созот.

Андан кийин жөнөкөй журнал керек. Дата, операция, аспаптын номери, канча деталь иштегенин жана алмаштыруу себебин белгилеп коюу жетиштүү. Эгер аспап алмашканга чейин брак чыккан болсо же аспап алдын ала алынган болсо, аны өзүнчө белгилеп коюу пайдалуу.

Бир-эки жума өткөн соң жазууларды салыштырып көрүңүз. Эгер аспап көпчүлүк учурда ошол эле белгилер боюнча эсептегичке жетпей алынса, эреже так келген болот. Эгер белгилер ар жолу ар башка болсо, себебин кеңири издөө керек: заготовка катуулук боюнча өзгөрүп жаткандыр, кесүү режими өтө агрессивдүү болуп жаткандыр, же деталды бекитүү ашыкча чачырандылык берип жаткандыр.

Мындай ишке киргизүүнү жай жана бир операцияда баштаган жакшы. Эреже туура иштей баштаганда, аны башка деталдарга жана станокторго жайылтууга болот.

Цехтен жөнөкөй мисал

Токардык участокто поковкадан валдар иштетилет. Операция бирдей, резец ошол эле, режимдер дээрлик өзгөрбөйт. Көнүмүш боюнча аспапты эсептегич менен — 80 детальдан кийин — алмаштырышат.

Тегиз партияда мындай ыкма дагы иштейт. Припуск эсептелгенге жакын кармалып, резец тынч кесет, ал эми өлчөмдү көзөмөлдөө циклдин аягына чейин дээрлик норманы көрсөтөт. Кээде пластина 75-80 детальга чейин сюрпризсиз жетет.

Кыйынчылык припускы өзгөрмө поковка келгенде башталат. Валдардын бир бөлүгүндө металл оңой алынат, башка бөлүгүндө резец ашыкча жүк алат. Жүк секирет, температура өсөт, эскириш эсептегич убада кылгандан бат жүрөт. Кагаз боюнча алмаштырууга дагы жыйырма деталь бар, ал эми иш жүзүндө өлчөм 55-60 даанадан кийин эле жыла баштайт.

Бул адатта бир эле белги менен көрүнбөйт. Адегенде оператор өлчөмдү бат-бат оңдоого туура келип жатканын байкайт. Андан кийин оройлук өсөт, кесүүдө ашыкча үн чыгат, ал эми контролдук деталдарда допуск талаасы өтө эле тар болуп калат. Эгер ошол учурда "80" санын күтсө, цех эрте брак алат.

Бул жерде абалына жараша аспапты алмаштыруу жакшы иштейт, анткени ал планга эмес, ошол партиядагы аспаптын чыныгы туруктуулугуна карайт. Тегиз эмес поковкада резец, мисалы, 58 детальдан кийин алынып, партия тынч өтөт. Тегиз поковкада аны жөн эле "карагандан кийин 60тан" деп эрте ыргытып жиберишпейт — ал өзүнүн 75-80ин ак ниет менен иштеп берет.

Айырма майда көрүнгөнү менен, сменада ал бат эле билинет. Эсептегич бардык заготовкага бир сан берет, бирок заготовкалардын өзү ар кандай жүрөт. Абалына жараша ыкма эки кымбат катаны алып салат: тирүү аспапты эрте алмаштырууну жана өлчөм бузула баштаганда алмаштырууну кечиктирүүнү.

Эгер цех чындыгында окшош деталдарды окшош материалдан иштетсе, эсептегич боюнча алмаштыруу дагы жашай берет. Эгер припуск бир партиянын ичинде деле өзгөрүп турса, деталь санын гана эмес, кесүүдө жана өлчөдө эмне болуп жатканын да караган жакшы.

Көбүнчө кайсы жерде жаңылышат

Эң кеңири тараган ката жөнөкөй: жаңы эрежени дароо бардык операцияларга киргизүүгө аракет кылышат. Кагазда бул ыңгайлуу көрүнөт. Цехте — дээрлик эч качан эмес. Бир операция тегиз жүрөт, экинчисинде припуск өзгөрмө болуп, материал башкача жүрөт, эскириш да таптакыр башкача өсөт.

Эгер абалына жараша алмаштырууну бир эле учурда бардык жерде баштасаңыз, команда бат эле чаташат. Бир станокто чечим үнөм берет, экинчисинде ашыкча токтоолор жана резецти качан түшүрүү керек деген талаштар башталат. Бир операцияны тандап, брак кымбат болгон жана өлчөм абдан маанилүү болгон жерде эрежени иштеткен жакшы.

Дагы бир ката — үнүнө гана ишенүү. Тажрыйбалуу оператор чынында эле көптү угат: ышкырыкты, дирилдөөнү, кесүүнүн башка тонун. Бирок үн деталдын өлчөмүн көзөмөлдөөнү алмаштыра албайт. Аспап дээрлик кадимкидей иштеп жаткансыйт, бирок өлчөм буга чейин эле жайдан жай допуск чегине жылып кетиши мүмкүн.

ЧПУ токардык станоктордо бул өзгөчө көрүнөт. Бети дагы деле кабыл алгыдай көрүнөт, стружка тегиз чыгат, бирок диаметр бир нече сотка жылып кеткен болот. Эгер үнүнө гана карасаңыз, алмаштыруу учурун оңой өткөрүп жибересиз.

Заготовкаларды материал жана припуск боюнча бөлбөгөн жерлерде да жаңылышышат. Бирдей материалдан, бирдей припусктуу партия бир сценарий менен жашайт. Кийинки партияда катуулук жогору болсо же припуск секирип турса, аспаптын туруктуулук мөөнөтү таптакыр башкача болот. Ошондуктан бардык деталдарга бир эле эрежени жазууга болбойт. Эгер заготовка туруксуз болсо, жок дегенде жөнөкөй топторго бөлүңүз. Болбосо ыкма иштебейт деп ойлошот, бирок чындыгында жөн гана ар башка шарттар аралашып калган болот.

Өзүнчө дагы бир тоскоолдук — аспапты сынып кеткенче созуп жүрүү адаты. Көрүнгөндөй, ушинтип дагы бир нече деталь алууга болот. Чынында цех көбүнчө көбүрөөк жоготот: брак коркунучун, кайра наладканы жана пландан тышкары токтоону алат. Абалына жараша ыкма инструментти авариядан кийин эмес, начарлоонун белгилери боюнча түшүргөндө жакшы иштейт.

Дагы бир майда нерсе бар: инструмент эмне үчүн алынганын эч ким жазбайт. Ошондуктан бир жумадан кийин эле себебин эстеп калуу кыйын болуп калат — өлчөмбү, бетпи, вибрациябы же кырдын сыныгыбы.

Жазуу үчүн төрт пункт жетиштүү:

• операциянын номери;
• материал же заготовкалар тобу;
• аспапты алуу себеби;
• ошол учурга чейин канча деталь өткөнү.

Мындай белгилөө бир мүнөттөн аз убакыт алат, бирок кийин эреже кайсы жерде так болгонун, кайсы жерде оңдоо керек экенин көрсөтүп турат. Бул белгилерсиз чечим кайра эле божомолго айланып калат.

Андан ары эмне кылуу керек

Дароо бүт участокту кайра курмандык кылууга шашылбаңыз. Бир деталь жана бир аспап алып, эскириш аздыр-көптүр түшүнүктүү болгон жерден баштоо кыйла пайдалуу. Ошондо абалына жараша ыкма чыныгы пайда берип жатабы же кошумча текшерүүлөрдү гана кошуп жатабы — бат көрөсүз.

Эсептегич кээде жаңыланган операциядан баштаганыңыз жакшы. Мисалы, бир партияда резец лимитке чейин тынч иштейт, ал эми башка партияда заготовканын катуулугу же припускы ар башка болгондуктан өлчөм эрте жылып кетет. Мындай жагдайда абалына жараша аспапты алмаштыруу эсептегич боюнча алмаштырууга караганда такыраак иштейт.

Эки же үч партияга жөнөкөй тест жасаңыз. Деталдардын бир бөлүгүн кадимки эсептегич менен алып жүрүңүз, ал эми экинчи бөлүгүндө аспаптын чыныгы абалын көзөмөлдөөнү кошуңуз. Схеманы татаалдаштырбаңыз. Кооз отчет үчүн таблица эмес, брак, токтоп калуу жана эрте алмаштыруунун саны боюнча түшүнүктүү айырма керек.

Баштоо үчүн кыска жазуу жетет: партиянын номери, текшерүүдөгү детальдын өлчөмү, алмаштырууга чейинки убакыт же деталь саны, аспапты алуу себеби жана стружка, үн же беттин тазалыгы боюнча кыска белги. Мунун өзү эле сүрөттү көрсөтөт.

Эгер айырма байкалса, ушул бир операция үчүн эрежени бекитиңиз. Дароо бүт цех үчүн жалпы стандарт жазуунун кереги жок. Адегенде деталь өлчөмү, алмашуу убактысы жана аспаптын туруктуулугу боюнча пайда көрүнгөн жерде туруктуу жыйынтыкка жетиңиз.

Эгер маселе пластинада гана эмес, бүт процесстин кайталанмалуулугунда болсо, кеңирээк кароо керек: станокко, системанын катуулугуна, заготовкага жана наладкага. EAST CNC, Казакстандагы Taizhou Eastern CNC Technology Co., Ltd. компаниясынын расмий өкүлү, дал ушундай маселелер менен иштейт: ЧПУ токардык станокторду тандоо, жеткирүү, ишке коюу жана сервис. east-cnc.kz сайтындагы EAST CNC блогунда да металл иштетүү боюнча практикалык материалдар бар, эгер реалдуу операцияларда ыкмаларды салыштыруу керек болсо.

Жакшы башталыш жөнөкөй көрүнөт: бир деталь, бир аспап, бир нече партия жана алмаштыруу себептерин ак ниет жазуу. Көбүнчө ушунун өзү эле эсептегич кайсы жерде ыңгайлуу, ал эми кайсы жерде кесүүчү аспаптын чыныгы эскиришине караган туурараак экенин түшүнүүгө жетет.