3 мүнөттүк майда токтоолор жана алардын чыгарылышка тийгизген баасы

Эмне үчүн кыска токтоолор кооптуу

Чоң аварияны участок дароо байкайт. Станок токтоп калат, уста настройчикти чакырат, башталган жана бүткөн убакыт, адатта, белгиленет. Мындай жоготууну талкуулоо да, эсептөө да оңой.

Кыска тыныгууларда баары кыйыныраак. Оператор даярдалган бөлүктү түздөп коёт, өлчөмүн алат, кырынды тазалайт, циклди кайра иштетет - сырттан караганда олуттуу эч нерсе болгон жоктой сезилет. Бирок мындай тыныгуулар 10, 20 же 30 жолу кайталанса, алар мүнөттөрдү эмес, чыгарылыштын байкаларлык бөлүгүн алып кетет.

Маселе да ушунда. 2-3 мүнөттүк бир токтоону дээрлик эч ким эсептей бербейт. 2 мүнөттөн 15 токтоо - бул жарым саат. Кыска циклдүү ЧПУ токардык станок үчүн бул сменада бир нече детальга кемүү дегендик.

Андан да жаманы - жоготуу убакыт менен эле чектелбейт. Жыш токтоолор ыргакты бузат. Оператор ар бир жолу аракеттердин тартибинен чыгып калат, ал эми станок бир калыпта иштебей калат. Кагаз жүзүндө адамдар күнү бою ордунда болушу мүмкүн. Ал эми иш жүзүндө жабдуу майда себептерден улам ондогон жолу токтогон болот.

Металл иштетүү участогунда бул өзгөчө көрүнөт, айрыкча деталь ар 4-5 мүнөт сайын чыгышы керек болгон жерде. Бир-эки ашыкча пауза эле планды бат эле жеп коёт. Маселе бир эле бузулууда эмес, баары акырындык менен көнүп калган кайталанууда.

Смена кайсы жерде мүнөттөрдү жоготот

Көп учурда убакыт аварияларда эмес, циклдердин ортосунда кетет. Дал ошол жерде кадимки иштей көрүнгөн токтоолор пайда болот.

Биринчи көп себеп - даярдалган бөлүктү жүктөө. Деталь алыс жатат, патронду эки жолу ачууга туура келет, даярдалган бөлүктү кол менен тууралап коюу керек, кулачтар өлчөмдү дароо кармай албайт. Ар бир кечигүү майдадай сезилет. Бирок бул сменада 20 жолу кайталанса, жоготуу байкала баштайт.

Экинчи себеп - ашыкча өлчөөлөр. Контроль ар дайым керек, бирок ар бир детальдан кийин тынымсыз текшерүү өзүнчө токтоого айланат. Көп учурда оператор аны сак болуу үчүн эле кылат, бирок процесс ансыз да туруктуу болуп, түшүнүктүү аралык менен текшерүү жетиштүү болмок.

Үчүнчү себеп - кырынды. Станок аварияда эмес, курал бузулган эмес, бирок оролгон кырынды кесүүгө жана көрүнүшкө тоскоол болот. Оператор циклди токтотуп, кырынды алып, иш зонасын тазалап, анан гана ишти улантат. Сыртынан баары нормалдуу көрүнгөнү менен, чыгарылыш азаят.

Дагы бир байкалбай турган жоготуу булагы - күтүү. Бош тара жок, коңшу пост керектүү кескичти алып кеткен, оператор аспап алууга чыгып кеткен же башка станокко жардам берип жатат. Күтүү өзү кыска, бирок шпиндель ошол маалда унчукпай калат.

Баарын жөнөкөй тизмеге салсак, смена көбүнчө мүнөттөрдү төрт жерде жоготот:

• даярдалган бөлүктү жүктөөдө жана орнотууда
• процесс талап кылгандан көп өлчөөдө
• кырынды алып, зонаны тез тазалоодо
• тараны, аспапты же адамды күтүп жатканда

Жада калса сменадагы 24 мүнөттүк жоготуу да - бул олуттуу маселе. Эгер деталь цикли 6 мүнөт болсо, участок бир да чоң авариясыз 4 деталь жоготот.

Эмне үчүн майда паузалар чоң авариядан кымбатыраак чыгат

Чоң авария коркунучтуу көрүнөт, анткени аны баары көрөт. Станок токтоп калат, себеп түшүнүктүү, реакция тез. Мындай токтоо журналга түшөт жана дээрлик ар дайым өзүнчө талкууланат.

Кыска токтоолор тынч өтөт. Оператор кырындыны алып салды, орнотууну оңдоду, ашыкча өлчөм алды, циклди кайра иштетти. Ар бир пауза өзүнчө караганда зыяны жоктой сезилет. Бирок жыйынтыгында алар бир чоң бузулуудан да көп жоготуу бериши мүмкүн.

Салыштыруу жөнөкөй. Бир станок түйүндүн бузулушунан 40 мүнөт токтоп калды. Бул жагымсыз, бирок окуя бирөө эле. Эми башка учурду караңыз: смена ичинде 3 мүнөттөн 14 токтоо болду. Бул 42 мүнөт. Формалдуу түрдө авария жок, бирок убакыт көбүрөөк жоголду.

Мындай жоготуулар эмне үчүн кымбатка түшөт дегенге дагы бир себеп бар. Чоң бузулууну тезирээк жоюуга аракет кылышат. Ал эми майда паузаларга көнүп кетишет. Аларды процесстин бир бөлүгү катары көрүшөт: кран-балканы күтүштү, узун кырындыны тазалашты, өлчөмдү кайра текшеришти, даярдалган бөлүктү кайра орнотушту. Натыйжада участок күн сайын деталь аз чыгарат, бирок ачык коңгуроо болбойт.

Сменалык жоготууну кантип эсептесе болот

Бир станоктогу кадимки сменадан баштаңыз. Авария болгон күндү, узак кайра жөндөөнү же шашылыш заказды албаңыз. Жөнөкөй, кадимки сүрөт керек, болбосо эсеп бурмаланат.

Кайталанган себептер боюнча бардык кыска паузаларды жазыңыз: жүктөө, өлчөө, кырынды тазалоо, аспапты күтүү, программаны оңдоо. Биринчи эсеп үчүн секундалар боюнча талашуунун кереги жок. Станок металлды кесүүдөн качан токтогонун белгилеп коюу жетиштүү.

Андан кийин ар бир пауза сменада канча жолу кайталанганын эсептеп, орточо узактыгын алыңыз. Бирдей 5-10 паузаны өлчөп, орточо маанини чыгаруу эң оңой.

Потери по причине = число пауз x средняя длительность
Общие потери за смену = сумма потерь по всем причинам
Потери в деталях = потерянные минуты / время на одну деталь
Потери в % = потерянные минуты / чистое время смены x 100%

Бир токардык ЧПУ станоктун мисалы. Айталы, бир деталь таза убакытта 8 мүнөт алат. 480 мүнөттүк сменада оператор 6 жолу жүктөөдө 2,5 мүнөттөн кечикти, 5 жолу 3 мүнөттөн өлчөө жасады жана 4 жолу кырындыдан улам 4 мүнөттөн токтоду.

Кадамдап эсептейбиз. Жүктөө 15 мүнөт жоготуу берди, өлчөөлөр - дагы 15, кырынды - 16. Жалпысы 46 мүнөт. Эгер бир деталь 8 мүнөт талап кылса, участок сменада дээрлик 6 деталь жоготот. Процент менен бул убакыттын 9,6%ы.

Мындай эсеп тез эле ойготот. Чоң авария дароо көрүнөт, ал эми ондогон кыска паузалар унчукпай өтөт. Бирок жоготуу дээрлик бир сааттык токтоп калууга барабар болуп калат.

Бул кокустук эмес, кайталануу экенин көрүү үчүн жок дегенде 5 сменаны бир эле шаблон менен эсептеңиз.

Токтоолорду иш жүзүндө кантип талдоо керек

Бүт участокту дароо карасаңыз, майда-чүйдөсүнө чөгүп кетүү оңой. Бир станокту жана пауза көп чыккан бир операцияны тандаңыз: жүктөө, өлчөө же кесүү зонасын тазалоо.

Андан кийин болуп жатканын түз жазып туруңуз. Бул жерде эс тутум дээрлик дайыма жаңылтат. Узак аварияны адамдар эстеп калат, ал эми майда токтоолор бир саат өтпөй унутулат. Кагаздагы, таблицадагы же устанын жанындагы жөнөкөй белги жетет.

Иштөө тартиби мындай:

• 1-2 сменага бир станокту алыңыз
• ар бир паузаны дароо белгилеңиз: башталган убактысы, узактыгы жана себеби
• себептерди өтө майдалап бөлбөңүз, башында 3-4 топ жетет
• сменанын аягында эң узагын эмес, эң көп кайталангынды караңыз
• адегенде кайталанган бир себепти жоюп, жыйынтыкты салыштырыңыз

Токтоонун өзүн эле эмес, эмнеден болгонун да жазуу маанилүү. Мисалы, өлчөө убакытты ар башка себептерден улам алышы мүмкүн: биринчи деталдардагы өлчөмдүн туруксуздугу, калибрге ыңгайсыз жетүү, аспапты көп издөө. Журналда бул бир топ, бирок оңдоо үчүн жасала турган иштер ар башка болот.

Өзгөртүүдөн кийин жыйынтыкты сөзсүз текшериңиз. Эгер тара станокко жакыныраак коюлса, жүктөөдөгү паузалар окшош сменада эле кыскарат. Эгер чыгарылыш өспөсө, демек себеп негизги эмес болгон.

Бир сменанын мисалы

Келгиле, токардык участоктогу кадимки сменаны элестетели. Станок бир деталды 4 мүнөттө жасайт, программа жөнгө салынган, аспаптар нормалдуу. Олуттуу авария жок, сырты тынч көрүнөт.

Бирок чыгарылыш кыска паузалардан улам түшүп жатат. Оператор циклди 12 жолу өлчөө үчүн токтотот. Ар бир текшерүүгө орточо 3 мүнөт кетет. Бул эле 36 мүнөт.

Мындан тышкары, кесүү зонасындагы кырынды тоскоол болот. Оператор дагы 8 жолу иш зонасын тазалайт. Ар бир тазалоо да 3 мүнөттү алса, бул дагы 24 мүнөт.

Жалпысы 60 мүнөт чыгат. Станок иштеши мүмкүн болгон, бирок иштебей калган дээрлик бир саат таза убакыт.

Эми муну детальга которолу. Эгер цикл 4 мүнөт болсо, жоголгон бир саатта участок 15 деталга чейин албай калат. Эгер паузалардын айрымдары кыскараак болуп, чыныгы жоготуу 40-50 мүнөткө жакын болсо да, бул бир сменада 10-12 деталь деген сөз.

Дал ушундай иштейт кыска токтоолор. Ар бири өзүнчө майда нерседей көрүнгөндүктөн, алар коркутпайт. Бирок жалпы жыйындыда пландуу чыгарылышты бир чоң, элдин баары эстеп калган бузулуудан да катуу өзгөртөт.

Кандай каталар себепти табууга тоскоол болот

Биринчи ката - бир чоң бузулууну издөө. Уста пландагы кемчиликти көрүп, ири аварияны издей баштайт: түйүндүн бузулушу, узак кайра жөндөө, аспап боюнча токтоо. Иш жүзүндө жоготуулар көбүнчө ондогон кыска паузаларда жашынып турат.

Экинчи ката - ар башка себептерди бир графага кошуп жаза берүү. Эгер баарын "оператордун токтоосу" же "жардамчы убакыт" деп жазсаңыз, сүрөт маанисин жоготот. Жүктөө, өлчөө жана кырынды кагазда окшош көрүнгөнү менен, чындыгында ар башка процесс жана ар башка себеп.

Үчүнчү ката - убакыт боюнча жазуунун ордуна эс тутумга ишенүү. Сменанын аягында адамдар 2-3 мүнөттүк жети токтоону эмес, бир жагымсыз окуяны жакшыраак эстейт. Ошондуктан сменадан кийинки сүйлөшүүлөр көп учурда так картина бербейт.

Төртүнчү ката - бир эле ийгиликсиз сменанын негизинде жыйынтык чыгаруу. Бир күн партиядан, жаңы кызматкерден, башка материалдан же эскирген аспаптан улам өзгөчө чыгып калышы мүмкүн. Адегенде жок дегенде бир нече сменада кайталануусун текшериңиз.

Нормалдуу текшерүү жөнөкөй көрүнөт: токтоолорду түрүнө бөлүңүз, кайталануу санын эсептеңиз, анан жалпы мүнөттөрдү чыгарыңыз. Ошондо кокустук кайсы, туруктуу жоготуу кайсы экени дароо көрүнөт.

Уста үчүн кыска текшерүү тизмеси

Устабызга узун отчеттун кереги жок. Сменанын жыйынтыгы боюнча бир нече суроо жетиштүү.

• Станок канча жолу даярдалган бөлүктү күттү?
• Циклдердин ортосунда канча ашыкча өлчөө болду?
• Кырынды ишке канчалык көп тоскоол болду?
• Кайсы себеп башкаларга караганда көбүрөөк кайталанды?
• Кийинки сменанын аягына чейин чоң долбоорсуз эле эмнени алып салса болот?

Жөнөкөй иштөө чеги бар: эгер бир эле себеп сменада үч жолу кайталанса, аны талкуулабай эле жоюуга убакыт келди.

Мындай кыска жазуулардан бир жумадан кийин картина авариялардын гана кыскача маалыматына караганда кыйла түшүнүктүү болот. Чоң бузулуу үн чыгарат. Майда жоготуу тынчыраак, бирок дал ошол күн сайын чыгарылышты кесип турат.

Талдоодон кийин эмне кылуу керек

Талдоодон кийин баарын бир убакта оңдоого умтулбаңыз. Смена эң көп пландан артта калып жаткан жерден баштаңыз. Эгер ушундай көрүнүш бир нече станокто болсо, цикли кыскараак жана деталдары көбүрөөк болгонун алыңыз. Ал жакта натыйжа бат көрүнөт.

Андан кийин жок дегенде бир жумага жөнөкөй эсеп керек. Кыйын программа да, калың отчет да эмес, уста менен оператор чындап күн сайын толтура ала турган кыска жазуу: паузанын убактысы, станок же операция, себеби, узактыгы, ошол замат эмне кылынды.

Бир жумадан кийин жалпы жазууну эмес, кайталанууну карашат. Эгер станок көбүнчө кырындыдан улам токтосо, баарын бир учурда өзгөртүүнүн кереги жок. Бир жолу көп кайталанган бир себеп боюнча бир эле аракетти текшерип, паузалар азайдыбы же жокпу, көрүү алда канча туура.

Мындай мисалдар өтө эле турмуштук. Эгер оператор өлчөөдө мүнөттөрдү жоготсо, калибрди иш ордуна жакындатып, контролдун так учурун белгилеп коюуга болот. Эгер токтоолор жүктөөдө болуп жатса, көп учурда таяныч, даярдалган бөлүктү жайгаштыруу шаблону же ыңгайлуураак тара жардам берет. Эгер кырынды тоскоол болсо, кесүү режимин, СОЖ берилишин жана циклдер ортосундагы тазалоо тартибин текшерүү керек.

Кээде маселе тартипте эмес, процесстин өзүндө, оснасткада же жабдуунун абалында болот. Мындай учурда станокторду тандоо, ишке киргизүү жана сервис менен алектенгендерди тартуу пайдалуу. Мисалы, EAST CNC металды иштетүү үчүн ЧПУ станоктору менен иштейт жана жабдууну ишке киргизүүдө да, тейлөөдө да коштоп жүрөт, ал эми east-cnc.kz блогунда тема боюнча практикалык материалдарды жарыялап турат.

Бул иштин баарынын маңызы жөнөкөй: жоголгон мүнөттөрдү кайра чыгарылышка кайтаруу. Эгер талдоодон кийин участок сменада туруктуу түрдө жок дегенде 2-3 детальга көбүрөөк бере баштаса, демек себеп бекеринен табылган эмес.